磨削冷却液

切削液使用说明详解磨削加工是轴承机械加工的最后工序，对轴承成品的精度、性能和使用寿命有直接影响，而加工过程中冷却液对于防止工件烧伤、改善工件表面精度和粗糙度、提高工件及机床的防锈能力、延长刀具和机床的使用寿命有着非常重要的作用。

因此合理使用和维护磨削液在轴承加工过程中至关重要。

1. 切削液的作用在轴承加工过程中采用湿式加工，可以大大提高刀具切削能力和使用寿命，提高产品精度，降低废品率。

湿式加工采用切削液的主要优点是1）润滑作用：切削液可以润滑刀具，提高刀具的切削能力；2）冷却作用：一定流量的切削液，可以将切削热带走，从而降低了刀具的温度；3）冲屑作用：切屑液可以将切屑冲刷掉，掉入排屑沟排走，同时沟槽内排屑也可以用切削液来实现水力排屑；4）提高工件表面粗糙度：切削液将加工面的铁屑冲走，铁屑不致划伤加工面，从而提高了粗糙度；5）减少锈蚀：选用合适的切削液，可以防止工件、机床导轨的锈蚀；2. 切削液的合理使用切削液按成份大致可以分为油基切削液和水基切削液两大类。

油基切削液如轴承厂的超精加工使用的以煤油为主添加少量机械油的切削液。

油基切削液通过加工部位后一般只含有磨粒、切屑等固体杂质，实用中只需要分离掉固体杂质就能获得清洁的切削液，因此其处理相对比较简单。

另一类是水基切削液，以乳化液为代表，在乳化液中细微的油滴高度分散地分布在水中，乳化液中还含有各种表面活性剂及防锈剂等添加剂。

乳化液通过加工部位后除含有磨粒、切屑等固体杂质外，还容易滋生微生物。

微生物包括细菌、霉菌、真菌等，这些都是影响乳化液品质的主要因素，正常的乳化液含菌量不超过1000个/mg，当含菌量达到10000～100000个/mg时，乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉快的气味，腐蚀设备，甚至菌体会将过滤器堵塞，这时必须更换全部乳化液并彻底清洗循环系统。

3. 细菌在切削液中滋生的机理乳化液中的细菌可以分为亲氧菌和厌氧菌两类。

选择题1．洛氏硬度值的正确表示方法为（C）。

(A) HRC55 (B) HRC55kg /mm 2 (C) 55HRC （D）55HRC kg /mm 22.下列工件中适宜用铸造方法生产的是（ A ）。

(A）车床上进刀手轮（B）螺栓（C）机床丝杠（D）自行车中轴3．在能够完成规定成形工步的前提下，坯料加热次数越多，锻件质量（ B ）。

(A）越好（B）越差（C）不受影响 D.容易锻造4．制造模样时，模样的尺寸应比零件大一个（C ）。

( A）铸件材料的收缩量 ( B）机械加工余量（C）铸件材料的收缩量＋机械加工余量（D）铸件材料的收缩量＋模样材料的收缩量5．焊接电流过大时，会造成（C）。

(A）熔宽增大，熔深减小（B）熔宽减小，熔深增大 (C）熔宽和熔深都增大（D）熔宽减小，熔深减小6．在车床上钻孔，容易出现（ B）（A）孔径扩大（B）孔轴线偏斜（C）孔径缩小（D）孔轴线偏斜＋孔径缩小7．薄壁套筒零件，在磨削外圆时，一般采用（C）(A）两顶尖装夹（B）卡盘装夹（C）心轴装夹（D) A、B、C 中任一种8.高速钢车刀不能进行高速切削的原因是( B )。

(A) 硬度不高 (B) 热硬性不高 (C) 强度低 (D) 塑性差9．磨锥体工件一般采用（C）（A）平面磨床（B）平面磨床加上头架（C）外圆磨床 (D)无心磨床10．回转工作台的主要用途是加工（B）。

(A）等分的零件（B）圆弧形表面和圆弧形腰槽 (C）体积小、形状较规则的零件(D)便于装夹11．锯切厚件时应选用（A）(A）粗齿锯条（B）中齿锯条（C）细齿锯条（D）任何锯条12．数控机床的 F 功能常用 ( )单位（B）。

(A) m/min (B) mm/min 或 mm/r C) r/m (D) mm/s13．数控车床与普通车床相比，在结构上差别最大的部件是（D）(A）刀架（B）床身（C）主轴箱（D) 进给传动14．在( )状态下，可通过 NC 控制机操作面板下的键盘把数据送入 NC控制机中，所送的数据均能在荧光屏上显示出来。

《机械制造工程实训报告》复习题2013.1※车工实训一、判断题：1、切削加工时，由于机床不同，主运动也不同，主运动可以是一个或者几个。

（×）2、加工余量的分配与工序性质有关，一般粗加工时余量大，精加工时余量小。

（√）3、千分尺又称分厘尺，可以测量工件的内径、外径和深度等。

（×）4、为了使测出毛坯的尺寸精确些，可使用游标卡尺测量。

（√）5、车刀在切削工件时，使工件产生已加工表面，过渡表面（加工表面）和特加工表面。

（×）6、车床的转速越快，则进给量也越大。

（×）7、车床的切削速度选的越高，则所对应的转速一定越高。

（×）8、车床上钻孔主运动是钻孔旋转。

（×）二、填空题：1、切削用量的三要素是指：切削速度、切削深度和进给量。

2、车床的加工范围：车外圆、车端面、车螺纹、车椎体、钻孔、钻中心孔、铰孔、镗孔、切槽、滚花等等。

3、磨高速钢车刀应选用白色氧化铝砂轮，磨硬质合金车刀应选用绿色碳化硅砂轮。

4、安装车刀时，刀尖要对准工件的旋转中心。

注意：如何使尖刀对准工件的旋转中心呢？刀尖必须与车床主轴中心等高，对准后尖顶的尖端，即与车床主轴的轴线对准。

同时，车刀伸出刀架长度应该是车刀长度的~.5、车床上装夹工件常用的方法是：三爪卡盘装夹工件、四爪卡盘装夹工件、双顶尖卡盘装夹工件、卡盘和顶尖装夹工件、心轴安装工件。

三、选择题：1、在普通车床加工零件能达到的精度等级为IT7~IT9，表面粗糙度Ra值为3.2~1.6μm。

2、刃磨高速钢应选用白色氧化铝砂轮，刃磨硬质合金应选用绿色碳化硅砂轮。

3、车削操作时，更换主轴转速应该先停车，再变速。

（目的是什么？）※磨工实训一、判断题：1、砂轮的硬度是指磨料本身所具有的硬度。

（）2、工件材料的硬度越高，选用的砂轮硬度也要越高。

（）3、纵向磨削法可以用同一砂轮加工长度不同的工件，适宜于磨削长轴和精磨。

（）4、周边磨削平面，由于工件和砂轮接触面小，排削容易，散热条件好，所以能达到较高的加工精度。

常用加工方法及切削液的选用１）车削、镗削（1）粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。

极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。

（2）精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05~0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。

精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10％以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。

对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用菜籽油、豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。

正如上面所提到的，由于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了精密切削润滑剂全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。

（3）镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。

２）铣削：铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定和冲击力，所以铣削条件比车削条件差。

用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切却液，如极压乳化液。

在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。

对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。

３）螺纹加工：切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。

尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。

风砂轮的研磨液与冷却液选择在金属加工与维修领域，风砂轮是一种常用的磨削工具。

它被广泛应用于打磨、修复和表面处理金属和其他材料。

然而，在使用风砂轮时，选择正确的研磨液和冷却液是至关重要的，可以极大地影响工作效率和结果质量。

本文将介绍如何选择适用于不同任务的风砂轮研磨液和冷却液。

首先，需要明确的是，研磨液和冷却液在风砂轮加工过程中的作用是非常重要的。

研磨液用于提供润滑，减少摩擦和热量的产生，从而防止研磨过程中的过热和因此可能造成的破裂。

冷却液则用于降低研磨过程中的温度，以防止材料因高温而变热塑性。

在选择研磨液和冷却液时，首先要考虑的是被加工材料的种类。

常见的金属材料如钢、铸铁、铝等，其加工性能和散热能力各不相同。

钢材是常见的被加工材料，其加工过程中研磨液应具备一定的润滑性能，以降低研磨头与钢材之间的摩擦。

较高的脂肪含量和防锈性能是选择钢材研磨液应考虑的因素之一。

对于铸铁材料，由于其较高的硬度和脆性，研磨液需要具备较好的抗砂性能，以延长风砂轮的使用寿命。

此外，铸铁在高温下容易产生氧化物，因此研磨液还要具有防氧化性能。

对于铝材料，由于其导热性能较好，加工过程中温度较低，因此对研磨液的润滑和冷却需求不是特别高。

此外，铝材容易与水反应生成氢气，因此在选择冷却液时，最好选择无水或低水含量的冷却液。

其次，工作环境和安全性也是选择风砂轮研磨液和冷却液时需要考虑的因素。

工作环境的温度和湿度可能会影响液体的性能。

在高温环境下，研磨液需要具备一定的稳定性，不易挥发或分解。

此外，一些特定的工作环境（例如食品工业）对研磨液和冷却液的卫生要求较高，需要选择无毒无害的产品。

此外，研磨液和冷却液的价格也是选择的考虑因素之一。

市面上有各种不同的产品，价格和质量也各不相同。

根据实际需求和预算合理选择可以提高经济效益。

最后，为了选择适合自己工作需求的风砂轮研磨液和冷却液，可以进行一些小规模试验。

在实际操作中，可以选取不同的产品进行对比，观察其效果和使用寿命。

磨削时水冷的作用磨削加工是机械制造领域中一种重要的精密加工方法，广泛应用于各种金属和非金属材料的加工过程中。

在磨削过程中，砂轮与工件之间产生剧烈的摩擦，导致大量的热量生成。

为了有效地控制磨削温度，保证加工质量和提高工具寿命，水冷技术被广泛采用。

本文将从多个角度深入探讨磨削时水冷的作用。

一、水冷对磨削温度的控制磨削时，砂轮与工件接触区域温度极高，若不及时散热，不仅会导致工件表面烧伤、产生裂纹，还可能引起砂轮堵塞和磨损加剧。

水冷通过向磨削区域喷射冷却液，能够有效地吸收并带走大部分磨削热，从而显著降低磨削温度。

实验表明，在适当的冷却条件下，磨削温度可降低50%以上，极大地提高了工件的加工质量和砂轮的使用寿命。

二、水冷对工件表面质量的影响工件表面质量是评价磨削效果的重要指标之一。

过高的磨削温度会导致工件表面氧化、脱碳等缺陷，严重影响表面质量和工件性能。

水冷通过有效控制磨削温度，避免了上述缺陷的产生，保证了工件表面的光洁度和精度。

此外，冷却液还能起到冲洗作用，将磨削过程中产生的切屑和磨粒及时冲走，防止它们划伤工件表面。

三、水冷对砂轮性能的保护砂轮是磨削加工中的关键工具，其性能直接影响到磨削效率和加工成本。

在高温下，砂轮的结合剂容易软化，导致磨粒脱落和砂轮堵塞。

水冷通过降低砂轮的工作温度，增强了结合剂的粘结力，减少了磨粒的脱落。

同时，冷却液还能起到润滑作用，减少砂轮与工件之间的摩擦，降低砂轮的磨损速率。

因此，合理使用水冷技术能够显著提高砂轮的使用寿命和磨削效率。

四、水冷对环境保护的贡献传统的磨削加工中，大量磨削热和切屑的产生不仅影响了加工质量，还对环境造成了污染。

水冷技术通过有效地控制磨削热和切屑的排放，降低了加工过程中的能耗和废弃物产生。

此外，一些先进的冷却液循环系统还能对使用过的冷却液进行过滤和再利用，进一步减少了对环境的影响。

五、水冷技术的挑战与发展尽管水冷技术在磨削加工中发挥了重要作用，但仍存在一些挑战需要解决。

磨削加工过程中的冷却液优化研究报告摘要：本研究旨在探讨磨削加工过程中冷却液的优化应用。

通过对冷却液的成分、性能以及应用方式进行研究，我们对磨削加工过程中冷却液的优化提出了一些建议。

实验结果表明，优化冷却液的应用可以显著提高磨削加工的效率和质量。

1. 引言磨削加工作为一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业。

然而，由于磨削加工过程中会产生大量的热量，如果不及时散热，会导致工件表面温度升高，从而影响加工质量和工具寿命。

冷却液作为一种重要的辅助工具，在磨削加工中发挥着重要的作用。

因此，优化冷却液的应用对于提高磨削加工效率和质量具有重要意义。

2. 冷却液的成分冷却液的成分通常包括基础油、添加剂和水。

基础油作为冷却液的主要成分，具有散热和润滑的作用。

添加剂的种类繁多，可以根据实际需要选择不同的添加剂，如抗菌剂、防锈剂、抗磨剂等。

水的添加可以提高冷却液的散热性能。

3. 冷却液的性能冷却液的性能对于磨削加工的效果至关重要。

首先，冷却液应具有良好的散热性能，能够迅速带走磨削过程中产生的热量。

其次，冷却液应具有良好的润滑性能，能够减少工具与工件之间的摩擦，降低磨削力和磨损。

此外，冷却液还应具有抗菌、防锈等性能，以保护磨削设备的正常运行。

4. 冷却液的应用方式冷却液的应用方式也对磨削加工效果有一定影响。

常见的应用方式包括喷雾式、浸润式和润湿式。

喷雾式应用方式适用于高速磨削，能够迅速将冷却液喷洒到磨削区域，发挥散热和润滑作用。

浸润式应用方式适用于大面积磨削，能够将冷却液浸润到整个磨削区域，提供充足的散热和润滑。

润湿式应用方式适用于精密磨削，能够将冷却液均匀润湿到磨削区域，提供良好的润滑和冷却效果。

5. 结论通过对冷却液的成分、性能以及应用方式进行研究，我们得出了以下结论：（1）冷却液的成分应根据实际需要进行选择，合理搭配基础油、添加剂和水。

（2）冷却液应具有良好的散热性能、润滑性能和抗菌性能。

（3）冷却液的应用方式应根据磨削加工的具体情况进行选择，喷雾式、浸润式和润湿式应用方式各有适用场景。

铝箔生产中的轧辊质量控制摘要：近几年，铝箔生产的发展很快，但对于铝箔轧辊质量要素控制各生产厂处于从摸索到的发展阶段，随着铝箔生产的深入，都深刻地认识到轧辊在铝箔生产中的重要性。

控制铝箔轧辊质量的关键在于通过磨削保证轧辊表面质量和尺寸精度。

关键词：铝箔；轧辊；磨削1 铝箔轧辊的精度要求和使用管理1.1 铝箔轧辊的主要精度要求轧辊的制造工艺对轧辊的使用性能有极其重要的影响。

铝箔轧辊要求表面硬，淬硬层深，其细小碳化物分布均匀，淬硬层和中心层之间要有充分的韧性，而且中心层要有足够的强度，表面残余应力要尽可能的小。

因此对铝箔轧辊采用电渣重熔或者真空法获得锻胚，然后经过锻造球化退火、粗加工、淬火、回火、精加工等一系列工艺过程进行加工。

在生产中，为了平衡轧制过程中轧辊的弹性变形，常把工作辊的辊身磨成凸形，其凸度值为0.09～0.07mm。

同时为避免轧辊压靠和弯辊时辊身端部因疲劳而表面掉皮，将辊身端部加工成80mm×2°的倒角。

使用中，配对工作辊的辊身直径差应小于0.01mm，否则会因传动所形成的封闭力矩使主轴接手和传动齿轮承受较大的附加扭矩。

一般情况下，辊颈和辊身的不圆度不大于0.002mm，轴颈与辊身的不同心度不大于0.0015mm，辊身的圆柱度不大于0.002mm，两轴颈相对于两轴头基准的单跳为0.003mm，辊身相对于两轴头基准的全跳动为0.005mm，并且辊身各点实际直径和理论曲线的对应值之差不大于10%。

1.2 轧辊的使用管理待磨削的铝箔轧辊应存放在干燥的、温度在20℃的环境；使用过程中，应定期对辊身辊颈硬度、圆度、同心度、顶针孔和轴承内环情况进行检查；每根轧辊的使用应建立管理卡片，记录磨削和使用情况；新辊在使用之前应进行探伤检查，确认辊子无制造缺陷。

第一次使用最好在低速低压下运行一段时间。

生产过程中铝箔工作辊和支承辊都需要经常更换，重新磨削。

工作辊应根据其表面疲劳情况来更换，而生产中通常是根据带材表面质量的好坏情况或带材的宽度、种类变化来更换。