营销案例分析——丰田汽车

一、案例背景P1位于美国肯塔基州的丰田汽车制造公司（美国）（TMM）乔治敦工厂于1988年开始进行大规模生产。

这家工厂所采用生产和管理系统正是丰田独特的丰田生产系统（TPS）。

1992年初，TMM将佳美的两厢版投放市场，使得座椅样式由原来的5种迅速增加为发往北美的8种、发往欧洲的10种、发往日本和中东的18种，合计36种。

此时，乔治敦工厂的装配线经理道格·弗里森遇到了急需解决的座椅问题。

P2TMM公司的独家座椅供应商是肯塔基镶框座椅公司（KFS）。

KFS以顺序拉动式系统与TMM的生产装配线保持同步。

座椅是一个柔软易损部件。

后座的垫子的后面有个钩子用于钩住车身的“眼”，钩子由于由金属材料变更为塑料材料而容易折断，从而导致了这次严重的问题——生产线的产出率在一个月内由95%下降到了85%，离线车辆库存水平激增，并且不能按照承诺准时发货。

但是，在丰田日本工厂曾使用同样的工程设计发生该问题。

二、对TPS及其基于的JIT生产模式和自动化缺陷控制的介绍P1TPS的目标是彻底的消除浪费以降低成本，而它提供了两条指导原则以简化如何识别浪费这个关键过程：一是准时（JIT）生产，二是自动化缺陷控制原则。

P2准时生产方式（Just In Time）简称JIT，是日本丰田汽车公司在20世纪60年代创立的一种生产方式：只生产需要的产品，只生产需要的数量，同时只在需要的时候生产。

JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存、优化生产物流、减少浪费的目的。

它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。

P3自动化缺陷控制（Jidoka）是一种时间化的概念，即发现错误时生产线立即停止，进入生产线停止系统。

“生产线停止系统”是Jidoka的精髓，工人若发现瑕疵，可立刻拉动安灯（andon）线，以告知团队领导速来处理。

丰田：追求“零缺陷”的战术丰田做出了一个决策，不仅改变了自己的命运，也促成了各企业的制造革命。

它走出了自己的文化，接纳了一位美国商业顾问的质量理念。

全面质量管理之父威廉-爱德华兹-戴明缺少个人魅力。

他来自农村，举止刻板，总穿着破旧的三件套式西装，授课时语言生硬。

当年，丰田公司（Toyota）决定把质量放在第一位，它的这步棋在当时并没有像今天看起来那样吸引眼球。

当时的公司深陷困境。

在20世纪50年代末，公司将第一批汽车发往美国市场，却因为质量低劣而遭到嘲笑。

身处危机之时，公司的总裁石田退三（Taizo Ishida）决定做一件对任何公司——尤其是日本公司——来说都是最难做到的事情。

丰田采纳了一位外部人士——质量大师威廉-爱德华兹-戴明（W. Edwards Deming）的创意，为了改善自己，对组织进了一次彻底的整顿。

今天，丰田的质量系统被称为“丰田之道”（Toyota Way），一直被世界各地的制造业公司甚至是服务机构奉行。

举例来说，丰田之道能帮助丰田比竞争对手更快地设计出汽车，表明这一流程对于脑力工作的重要性与对于体力工作的重要性是一样的。

然而，执行这个流程要比看上去困难许多，即使是丰田自身在近年来也受困于质量问题。

通过重新拾起对丰田之道的热忱，这家汽车公司现在再次回到了正轨。

让我们来了解一下丰田的这个秘密。

——V.H.1961年，丰田中止在美国销售汽车，不光彩地撤出了美国市场。

它关闭了位于芝加哥和旧金山的办事处，将地区总部从贝弗利山搬到了在好莱坞租下的场所。

公司完全误读了美国市场，试图销售一种低马力、高价格却非常不耐用的迷你汽车。

直到1965年，丰田才重返美国，但这回它带来了一款质量大幅提高、价格更有竞争力的新车。

此举开启了一系列的成功，至今已经持续了数十年。

丰田在美国市场上尝试、失败、再尝试的故事在管理历史上是独一无二的。

再度尝试时，它得到了一位出生于艾奥瓦州、名叫威廉。

爱德华兹。

戴明的统计学家的帮助。

成功的企业案例分析企业成功的道路就应该坚持正确定位、系统策划和坚决执行。

店铺精心为大家搜集整理了成功的企业案例分析，大家一起来看看吧。

成功的企业案例分析篇1：丰田汽车公司日本经济10年低迷已成为众所周知不争的事实，但鲜为人知的却是日本汽车业经营状况被普遍看好，特别是丰田汽车公司的经营项目利润将突破1万亿日元大关，这不但是该公司有史以来的最高记录，也是日本所有企业的最高记录。

当年投产当年销售2500辆柯斯达的还不大为人所知的四川丰田公司也是其中一员。

近日记者有幸采访了四川丰田汽车公司总经理矶贝匡志先生并参观了他们的工厂，严格的质量管理、安全管理及人才管理等许多细微之处，使笔者对人们称谓的“东方不败”有了不少感性认识。

为了更好的给员工提供学习机会，企业内部可以培养各个类型的企业培训师或培训讲师，跟踪式的培训整体员工。

细微之处见管理中国人可能习惯了“自由”，不大“循规蹈矩”，马路沿子上下均可自由行走，然而在四川丰田，记者却遭遇了委婉的批评。

按照日本丰田的安全管理规则，车行道和人行道是严格分开的。

尤其这是汽车制造厂，随时都会有汽车来往，为了保证人身安全，行人禁止走车行线，这在四川丰田已成为人们的一种自觉行为，即便是休息日没有汽车往来时，他们也自觉走在步行道上，与记者毫无顾忌地走上走下形成了鲜明的反差。

他们告诉记者，他们在日本丰田的工厂里，听说许多老职工由于几十年“循规蹈矩”，在偌大一个工厂里闭着眼睛都不会走错地方，当然更不会出事故。

进了车间，这回记者也学聪明了，先问车间里有何安全行走的规定，果不其然，“绿色通道可以步行”。

车间地面上画出了供员工行走的绿色线路，为了安全，大家在车间里都自觉走这条安全线，没有“越雷池”的人。

也就是说丰田公司的安全管理“润物细无声”，已转化为员工的自觉行为。

对于如何给企业做培训，可以浏览时代光华网站的培训商城频道，在那里可以选择你想培训的课题和内容。

在四川丰田每个车间都有一个区域，专门用黑板甚至用绳子挂起一些纸张，多是流程的每一步质量管理，但更吸引记者眼球的是一张张工人们来自生产中的保质增效又降低成本的建议图。

丰田汽车制造公司案例分析首先，丰田汽车制造公司始于1937年，由丰田自动车公司和富士重工公司合并而成。

丰田汽车制造公司在创立初期就以其高品质的产品和创新的汽车技术而受到关注。

公司注重研发和创新，不断提升汽车的性能和安全性，赢得了消费者的高度评价。

其次，丰田汽车制造公司在生产过程中采用了精益生产和丰田生产方式，这是公司成功的关键之一、精益生产是一种以消除浪费为核心的生产模式，通过减少生产环节中的浪费和提高效率，将产品从设计到运输的整个过程中的时间和资源浪费降至最低。

公司采用精益生产使其生产成本和交付周期大大降低，提高了产品质量和客户满意度。

另外，丰田汽车制造公司注重员工的培训和发展，这也是其成功的关键之一、公司为员工提供广泛的培训和职业发展机会，使他们能够不断学习和成长。

此外，丰田汽车制造公司还注重团队合作和员工参与决策，鼓励员工分享意见和建议，以改进产品和生产过程。

这种积极的员工参与和团队合作文化有助于提高生产效率和产品质量。

此外，丰田汽车制造公司在全球范围内建立了广泛的供应链网络，这也是其成功的关键之一、公司与供应商建立长期稳定的合作关系，确保及时供货和高质量的零部件。

丰田汽车制造公司还通过技术创新和研发合作，与供应商共同推动汽车技术的发展和升级。

这种供应链合作有助于提高产品质量和降低生产成本。

最后，丰田汽车制造公司注重对环境的保护和可持续发展，这也是其成功的关键之一、公司致力于减少碳排放和资源浪费，推动可再生能源的使用和环境友好型产品的开发。

丰田汽车制造公司还积极参与社会公益活动和社区发展，回馈社会。

总之，丰田汽车制造公司凭借其高品质的产品、精益生产和丰田生产方式、注重员工培训和发展、建立稳定的供应链网络以及注重环境保护和可持续发展等方面的优势，取得了长期成功。

丰田汽车制造公司的案例告诉我们，通过不断创新和提高生产效率，注重员工和客户的需求，以及积极回馈社会，可以实现持续发展和市场领导地位。

丰田汽车制造公司（美）分析报告2010111040006 付博文1.写作目的对丰田美国工厂座椅问题的分析2.立场陈述JIT本身是一个非常好的生产理念，但是如果没有对临时问题的合理处理办法，一味运用JIT做到准时生产，座椅问题是无法从根本上避免的。

3.证明案例中关键问题是座椅的挂钩出现容易折断的问题，直接影响了汽车的生产速率。

我们先用鱼骨图来分析这个问题。

丰田的高层也是通过这样逐个寻找原因，首先对原材料供应问题来解决，原材料是不存在问题，然后在设计方面，根据日本丰田公司也是运用同样的设计来制作的，但是却没有出现问题，最后基本确定了是生产线的问题，然后再根据生产线了解，那么确定了是员工的操作问题。

但是案例中并没有考虑有没有可能是自然环境造成的，比如湿度，气候抑或是生产线上的温度，在这方面出现问题的概率比较低，可能高层通过了调查，基本确定是人为问题，排除了自然问题。

通过最终确定下来的是原因使生产线上员工的操作问题。

这对于丰田是一个挺致命的问题。

要阐述问题的严重性，先大致了解一下丰田公司的jidoka原则——人工智能自动化质量控制。

一个帮助机器和操作员，发现异常情况并立即停止生产的方法。

它使得各工序能将质量融入生产，并且把人和机器分开，以利于更有效的工作。

jidoka突显出问题，因为当问题一出现的时候，工作就立即被停止下来。

通过消除缺陷的根源，来帮助改进质量。

如果操作员工遵循了jidoka原则，那么挂钩质量问题是可以避免的。

换一句话说，美国丰田公司的生产系统已经偏离了日本总公司的要求，这才是问题的关键。

在操作中，员工发现了这个质量问题，却没有及时停止生产，反而继续生产。

后续的生产并不知道之前的问题，继续生产，导致问题到了成品的时候才解决。

这时所耗损的成本就远远高于及时停止生产的成本，在下面一部分，我们着重来研究jidoka原则。

Jidoka原则是帮助人自动化控制质量，将质量与生产有机融合一起，在生产每个环节中改进质量。

从上图中可以看出，丰田在全球27 个国家和地区(不包括日本本土)总共设有53 家工厂，而这其中，美国一个国家就有10 家工厂，占比接近20%。

下图是丰田在北美地区的工厂列表丰田品质：丰田汽车以其享誉全球的丰田品质备受世界各国人民的信赖与爱慕。

这归功于丰田人“顾客至上”的理念和由此形成的在开辟、生产、销售及服务各领域中的综合实力。

通过下图来简要了解一下丰田的生产方式——TPS。

1、座椅挂钩设计问题；2、供应商供应的座椅挂钩质量存在缺陷；3 、丰田汽车美国公司员工安装操作存在问题。

1、是否是设计问题首先我们需要确认是否是座椅或者座椅挂钩的设计问题导致的。

根据案例可知，KFS 是丰田汽车公司座椅的惟一供应商，地处日本的Tsutsumi 工厂使用同样的设计方式，但是并未遇到类似问题。

因此可以判断美国工厂的座椅问题不是由挂钩的设计问题所导致。

2、是否是质量问题接下来，我们将目标锁定在坐椅或者座椅挂钩本身的质量问题上。

如果确认是产品本身的质量问题，需要迅速与质量管控部门(Quality Control)、进货检查部门、KFS 一起讨论解决问题的方法。

请KFS 限期解决，KFS 方面，认真研究浮现质量问题的关键点所在并试图改进，而丰田工厂的质量管控部门和进货检查部门则需要改进进货审查的标准，保证在产品到货时能第一时间发现潜在质量问题，避免问题的进一步升级。

3、员工安装操作问题不可否认，在安装操作环节，也是有可能发生问题的。

在确保产品质量无问题的基础上，我们需要检查作业人员是否存在误操作问题。

由于Final 2 刚刚接受一批新团队成员，新手操作不熟练非常可能导致浮现座椅问题。

如果确系是该方面的问题，要立刻对作业人员重新进行严格的操作培训，同时加强部门抽查和监管制度，派有经验的老员工在生产线上进行审查和指导。

丰田TPS 生产方式的两大核心是自动化和准时化生产。

准时化生产即JIT (just in time)生产方式。

经典公关案例分析—丰田汽车召回门事件丰田汽车召回门事件是公关领域中的一个经典案例。

该事件发生于2009年，当时丰田汽车因为车辆存在刹车等问题，不得不进行大规模的召回，涉及的车辆数量高达780万辆，严重影响了丰田汽车的声誉和销售业绩。

在这个案例中，丰田汽车处理公关危机的方式值得我们学习和分析。

1. 及时回应和公开透明丰田汽车在面对召回事件时，第一时间发布了公告，承认了问题的存在，并公开透明地向消费者和公众提供了相关信息。

这种及时回应和公开透明的方式有利于保持公众对丰田汽车的信任，并展示了企业的责任感和诚信度。

2. 快速行动和解决问题丰田汽车采取了快速行动，并与相关部门和供应商合作，致力于解决问题。

他们进行了全面的调查和检修，确保召回的车辆得到及时的修复和维护。

这种积极主动的行为有助于消除公众的担忧，并最大限度地降低了声誉损失。

3. 高层领导的责任担当丰田汽车的高层领导层在召回门事件中表现出了责任担当的态度。

他们向公众道歉，并表示将采取措施来避免类似问题的发生。

这种高层领导的责任担当有助于恢复公众对丰田汽车的信任和尊重，展示了企业的领导能力和担当精神。

4. 公关活动和声誉修复丰田汽车在召回门事件后，积极开展公关活动，包括推出广告宣传和产品更新，以重建公众对丰田汽车的信赖。

他们还与各界建立了更紧密的联系，利用公关手段提升企业形象和声誉。

这种积极主动的公关活动有助于重塑公众对企业的认知和评价。

丰田汽车召回门事件是一个成功的公关案例，虽然召回事件严重影响了企业的声誉和销售业绩，但通过及时回应和公开透明、快速行动和解决问题、高层领导的责任担当以及公关活动和声誉修复，丰田汽车成功地恢复了公众对其的信任和支持，最终重新确立了其在全球汽车行业的领导地位。

案例资料一：深陷召回泥潭的丰田汽车制造业一直是日本民族的骄傲，精益求精、以质量为生命一直是日本制造的核心精神，而丰田正是日本制造的代表。

自1936年丰田正式成立汽车工业公司，至1972年该公司累计生产汽车1000万辆。

上世纪70年代是丰田汽车发展的黄金期，从1972年到1976年仅四年时间，丰田就生产了1000万辆汽车，到20世纪90年代初，丰田汽车年产量近500万辆，击败福特名列世界第二。

此后，经过近20年的努力，丰田在2008年取代通用汽车而成为世界第一。

2009年丰田一共在世界各地销售781.3万辆汽车，同比减少12.9%，这相比2008年丰田892万辆的成绩，已经少了100多万辆。

但丰田依然得益于金融危机的爆发，成功地将美国通用赶下了圣坛，成为了世界汽车业的霸主，不过似乎应了那句“盛极必衰”的中国古语，丰田开始接连不断地发生问题。

八方起火，深陷召回泥潭早在2009年11月，丰田汽车公司因脚垫滑动卡住油门踏板缺陷召回426万辆汽车。

2010年1月21日，丰田汽车宣布，因油门踏板存在质量问题，丰田汽车在美国召回包括凯美瑞、卡罗拉等主力车型在内的8款共计230万辆汽车。

28日，丰田又在北美新召回109万辆油门踏板和脚垫存在问题的车辆，共涉及五款车型。

同在28日，天津一汽丰田向国家质检总局提交召回报告，宣布召回75,552辆国产RAV4，几乎包含全部一汽丰田国产RAV4车型。

1月29日，丰田汽车公司宣布在欧洲召回180万辆油门踏板存在隐患的车辆。

据统计，丰田从美国和加拿大已经大约召回555万辆脚垫存在隐患的汽车。

这些汽车脚垫可能卡住油门踏板致使汽车突然加速，引发危险。

到2月1日，此次大规模全球召回汽车总数已超过800万辆，超过丰田去年781万辆的全球总销量。

丰田公司发言人称公司正在做继续的调查看召回车型是否涉及拉丁美洲、中东和非洲市场。

2月5日，召回更扩大到日本国内。

作为丰田公司新型环保汽车的主打产品、目前在日本最畅销的混合动力车普锐斯4日被曝刹车系统出现问题。

丰田模式运营管理案例分析丰田模式是指丰田汽车公司在运营管理方面的一套成功经验和管理方法论，通过精益生产、持续改进和员工参与等核心理念，实现了高效、高质量和低成本的生产与运营。

下面将以丰田模式为例，进行运营管理案例分析。

1.丰田的精益生产丰田模式最重要的特点是精益生产，即通过降低浪费、提高效率来实现持续改进和高效生产。

丰田采用了“拉动生产”模式，即在订单完成之前不生产产品，从而降低库存和浪费。

同时，丰田通过“一分钟原则”实现了生产线上的连续流动，避免了生产中的停滞和浪费，提高了效率和产能。

通过精益生产，丰田成功实现了高产能和高质量的生产。

2.持续改进和员工参与丰田模式强调持续改进和员工参与，即通过发现问题、解决问题和改进流程来不断提高生产和运营效率。

丰田鼓励员工提出改进意见并实施，同时建立了问题解决机制，确保问题能得到及时解决。

丰田还实施了“直接横向传情第一”政策，即高层管理人员直接与工人沟通，了解他们的需求和困难，并解决问题。

通过持续改进和员工参与，丰田成功营造了学习型组织，提高了生产效率和员工满意度。

3.丰田供应链管理丰田模式中的供应链管理也是其成功的重要因素之一、丰田对供应商进行深度合作，实行“零库存”的供应链管理，即只有当订单确认时才向供应商下达生产指令，避免了过多的库存和资金占用。

同时，丰田还鼓励供应商进行技术创新，提供培训和支持，为供应链的高效运作提供了保障。

通过优化供应链管理，丰田实现了资源的最大效益和生产的高效运作。

4.丰田质量管理丰田模式中的质量管理是其成功的关键之一、丰田秉承“零缺陷”原则，强调质量的重要性，并通过质量控制圈和故障树分析等方法，不断改进产品和流程，提高产品质量和生产效率。

丰田还实行了“丰田道德标准”，质量责任不仅仅停留在质检部门，每一个员工都对产品质量负责。

通过质量管理，丰田成功树立了品牌形象，提高了产品竞争力。

综上所述，丰田模式以精益生产为核心，通过持续改进和员工参与，优化供应链管理和质量管理，实现了高效、高质量和低成本的生产与运营。

国家开放大学《市场营销学》案例分析丰田汽车是如何打入美国市场的？案情简介在20世纪60年代以前，“日本制造”往往是“质量差的劣等货”的代名词。

首次进军美国市场的丰田汽车，同样难逃美国人的冷眼。

丰田公司不得不卧薪尝胆，重新制定市场策略。

他们投入大量人力和资金，有组织地收集市场信息，对美国市场及消费者行为进行深入研究，去捕捉打入市场的机会。

通过调查，丰田发现美国的汽车市场并不是铁板一块。

随着经济的发展和国民生活水平的提高，美国人的消费观念、消费方式正在发生变化。

在汽车消费上，已经摆脱了那种把车作为身份象征的旧意识，而是逐渐把它视为一种纯交通工具：许多移居郊外的富裕家庭开始考虑购买第二辆车作为辅助车；1973年的石油危机给美国家庭上了一堂节能课，美国的大马力并不能提高本身的使用价值：再加上交通阻塞、停车困难，这些因素使低价、节能、耐用的小型车成为消费者追求的目标。

美国一些大公司都无视这些信号，继续生产以往的高能耗、宽体车、豪华型的大型车，从而在无形中给一些潜在的对手制造了机会。

在美国的小型车市场上，也并非没有竞争对手，德国的大众牌小型车在美国就很畅销。

丰田公司雇用美国的调查公司对大众牌汽车的用户进行了详尽的调查，充分掌握了大众牌汽车的长处和缺点，例如:除了车型满足消费者需求之外大众牌的高效、优质的服务网打消了美国人对外国车维修困难的疑虑;暖气设备不好、后座间小、内部装饰差是众多用户对“大众”车的抱怨。

于是，丰田公司决定生产适合美国人需要的小型车，以大众牌汽车为目标，取其长处，克服其缺点，生产出了“光冠”小型车。

该车性能比大众牌高两倍，车内装饰也高出一截，连美国人个子高、手臂长、需要驾驶空间大等因素都考虑进去了。

市场调查和市场细分只解决了“生产什么和为谁生产”的问题，要真正让顾客把车买回家，还需下一番工夫。

当时，丰田公司遇到的问题有三：如何建立自己的销售网络；如何消除美国人心目中的“日本货就是质量差的劣等货”的旧印象；如何与德国的小型车抗衡。

一、案例背景P1位于美国肯塔基州的丰田汽车制造公司（美国）（TMM）乔治敦工厂于1988年开始进行大规模生产。

这家工厂所采用生产和管理系统正是丰田独特的丰田生产系统（TPS）。

1992年初，TMM将佳美的两厢版投放市场，使得座椅样式由原来的5种迅速增加为发往北美的8种、发往欧洲的10种、发往日本和中东的18种，合计36种。

此时，乔治敦工厂的装配线经理道格·弗里森遇到了急需解决的座椅问题。

P2TMM公司的独家座椅供应商是肯塔基镶框座椅公司（KFS）。

KFS以顺序拉动式系统与TMM的生产装配线保持同步。

座椅是一个柔软易损部件。

后座的垫子的后面有个钩子用于钩住车身的“眼”，钩子由于由金属材料变更为塑料材料而容易折断，从而导致了这次严重的问题——生产线的产出率在一个月内由95%下降到了85%，离线车辆库存水平激增，并且不能按照承诺准时发货。

但是，在丰田日本工厂曾使用同样的工程设计发生该问题。

二、对TPS及其基于的JIT生产模式和自动化缺陷控制的介绍P1TPS的目标是彻底的消除浪费以降低成本，而它提供了两条指导原则以简化如何识别浪费这个关键过程：一是准时（JIT）生产，二是自动化缺陷控制原则。

P2准时生产方式（Just In Time）简称JIT，是日本丰田汽车公司在20世纪60年代创立的一种生产方式：只生产需要的产品，只生产需要的数量，同时只在需要的时候生产。

JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存、优化生产物流、减少浪费的目的。

它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。

P3自动化缺陷控制（Jidoka）是一种时间化的概念，即发现错误时生产线立即停止，进入生产线停止系统。

“生产线停止系统”是Jidoka的精髓，工人若发现瑕疵，可立刻拉动安灯（andon）线，以告知团队领导速来处理。

案例一丰田如何进入美国市场战略提起丰田汽车人们很容易想起“皇冠”牌小汽车和“车到山前必有路，有路就有丰田车”的广告用语。

这些都是因为丰田公司如今已享有很高的知名度。

然而，谁能想到30年前，当丰田首次向美国出口小汽车时，仅销售出228辆。

丰田首次向美国推出的产品起名叫“丰田宝贝”它的外形像个方盒子，整个产品存在着严重缺陷，发动机开起来像卡车一样响，内部装修既粗造又不舒服，灯光也非常暗。

“丰田宝贝”失败后，丰田对美国市场进行大量的调查和研究，主要研究了美国经销商和消费者需要什么，不需要什么等问题。

丰田发现美国人把汽车作为地位和性别象征的传统倾向在减弱，其态度正变得实用化，汽车在很大程度上被看作是一种交通工具。

美国人喜欢腿部活动空间大，容易驾驶且行驶平稳的美国车，但又希望能大幅度地减少拥有汽车的花费。

例如，最初的购置费少、耗油少、耐用和维修方便等。

丰田还发现消费者也认识到交通拥挤状况的日益恶化，因此希望能有停靠方便和转弯灵活的小型车。

丰田还发现大众的成功，在很大程度上是由于该公司建立了一套卓越的服务系统。

例如，提供维修服务，就成功地打消了顾客担心外国车买得起，用不起，需要时很难弄到零部件等顾虑。

通过研究分析，丰田制定了一整套打入美国市场的营销战略。

其中丰田的产品战略是生产小型的，经过改装的“底特律式”小汽车。

这种美国化的做法在于增加产品的可接受性，新推出的“皇冠”牌小汽车满足了各方面的要求比其他主要竞争对手大众公司的甲壳虫在发动机功率和性能上都提高了一倍，并且容易操纵、省油，且具备了小型车的各种便利。

此种车外部造型优美，内部装备了所有美国人都渴望的装修，如柔软舒适的座椅、柔色的玻璃，侧壁有白圈的轮胎等，这种车仅仅作为一种交通工具出口，从这个意义上说，它几乎完美无缺，就连扶手的长度和腿部活动空间的大小都是按美国人的身材设计的。

丰田公司甚至对一些不大引人注目的细节也给予充分的重视，质量、可靠性、和可维护性等，无论是在打入美国市场之前还是之后，丰田都在不断进行市场调查和研究，力图使各种问题在没有变得十分严重之前就妥善解决。

丰田案例分析【篇一：丰田案例分析】4、企业文化丰田公司的三个椭圆的标志是从1990年初开始使标志中的大椭圆代表地球中间由两个椭圆垂直组合成一个t 代表丰田公司品牌释义：品牌释义象征丰田公司立足于未来，对未来的信心和雄心 11 logo logo 22 成立于成立于1937 1937年年88月月28 28日，总部设在日日，总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，创始人为丰田喜一郎，工业制造公司，创始人为丰田喜一郎，隶属于日本三井财阀。

隶属于日本三井财阀。

丰田汽车公司自2008始逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。

其旗下品牌主要包括雷克萨斯（凌志）、皇其旗下品牌主要包括雷克萨斯（凌志）、皇冠、丰田等系列高中低端车型等。

冠、丰田等系列高中低端车型等。

2011年世界500强企业，排在第8名，营业额达到2217亿美元，利润47.65亿美元。

公司总资产超过1200亿美元，全球员工人数约33万。

33 使命：通过汽车，创造富裕社会经营宗旨：提供让人满意的丰田汽车、把顾客当做上帝、重视员工的培养、生产高质量产品为用户服务、做到创造财富，贡献社会企业的长期发展目标： ??可持续发展目标：追求人与社会、环境的和谐“为了实现可持续发展社会的公益活动企业经营理念： ??对客户--客户至上、服务至上；对员工—以人为本 ??对生产--以精简为手段，追求低成本； ??对产品--以零缺陷为最终目标，追求高质量； ??植根于当地的社会活动，为当地的经济、社会发展做贡献。

以开展业务关系为根本，互相致力于研究创造，实现长期稳定的发展和共存共尊崇神佛，力行报恩感谢的生活。

丰田纲领 5、丰田的绩效考评体系11 、丰田公司员工编制控制欧美人力资源管理模式的基础就是岗位分析，在此基础上制定岗位说明书。

但丰田公司却并非这样。

丰田公司实行的是模糊管理。

模糊管理不是每个人没有职责或者职责不清，而是根据员工能力提高速度，逐渐扩大工作范围、增加工作职责，促进其更快、更好地发展。