双金属复合钢管

双金属复合管制作工艺主要涉及以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择符合要求的金属材料作为基管和复合层材料。

2. 基管加工：将基管材料加工成所需的尺寸和形状。

3. 复合层加工：将复合层材料加工成与基管相适应的尺寸和形状。

4. 粘接剂涂覆：在基管和复合层的接触面上涂覆一层粘接剂，以增强结合强度。

5. 组装：将复合层紧密地套在基管上，保持一定的压力和温度，使粘接剂充分渗透。

6. 固化：将组装好的管子在一定的温度和时间下进行固化处理，使粘接剂完全固化，形成牢固的结合层。

7. 冷却：将固化后的管子进行冷却，使其恢复到室温。

8. 机械加工：对冷却后的管子进行必要的机械加工，如切
削、磨削等，以达到最终的尺寸和形状要求。

9. 检验：对成品管子进行外观、尺寸、结合强度等方面的检验，确保产品质量。

通过以上工艺流程，可以制得具有优良性能的双金属复合管，广泛应用于各种工程领域。

浅谈双金属复合管施工技术一、前言双金属复合管是将镀锌钢管或焊管、无缝钢管和壁厚更薄的不锈钢管强力嵌合在一起的新型复合给水管材，也是一种更理想的管道升级换代产品。

它保留了两种不同材料内在的优点，互补了它们内在的不足，并且沿用了镀锌钢管传统成熟的安装方式和工艺，因此在使用中方便、可靠、卫生、安全。

二、工艺流程及施工方法要点1、双金属复合管的施工工艺流程：2、管道的切割下料及管道的清理（1）采用砂轮切割机切管时，开始进刀可快点，但一碰到不锈钢层时应放慢进刀速度，直至割通不锈钢层后才可加快进刀速度。

（2）采用套丝机割刀，或切管机切割时，应先快后慢，开始时可按镀锌钢管正常速度切割，接近不锈钢管层时，应放慢进刀速度。

（3）当采用手工锯截管时，其锯面应垂直于管轴心，在没有隔断前，不得用手将其折断。

（4）对DN200以上的管道可用砂轮切割机或等离子切割机切割。

3、螺纹连接（1）管件连接不得使用普通玛钢配件代替内衬不锈钢配件。

（2）套丝应符合下例要求：A、套丝应采用自动套丝机；B、圆锥形管螺纹应符合现行国家标准的要求。

C、由于管件内衬不锈钢层压住管件的内螺纹一到二牙，在加工螺纹的有效长度也应比普通镀锌钢管短1～2牙。

（3）管道套丝完成后，应将管端的毛刺油渍清理干净。

（4）管螺纹清理加工后，管道安装前在包裹密封材料时应注意以下几点：A、密封材料小口径管道直接用生料带缠绕，大口径可用厚白漆麻丝加生料带缠绕。

B、在缠绕过程中，厚白漆麻丝不得缠绕至管端，管端部位必须用生料带缠绕。

C、漏出管外的麻丝和生料带要清理干净，保证接头外观整洁美观。

4、沟槽连接（1）沟槽连接方式可适用于公称直径100-150mm的双金属复合钢管的连接。

（2）使用符合国家现行标准内衬不锈钢沟槽管件。

（3）沟槽式管接头的工作压力应与管道工作压力相匹配。

（4）由于输送热水的沟槽式管接头应采用耐热型橡胶密封圈。

用于饮用净水管道的橡胶材质应符合现行国家标准的要求。

双金属复合管复合工艺一、引言双金属复合管是一种由两种不同材料构成的管道，广泛应用于石油、化工、核能等领域。

为了使双金属复合管达到更好的性能，需要采用复合工艺来制造。

本文将深入探讨双金属复合管的复合工艺，并详细介绍其特点、应用以及制造过程中的关键技术。

二、特点和应用2.1 特点双金属复合管由内外两层不同材料组成，具有以下特点： 1. 内层材料耐腐蚀性能好，能够抵御酸、碱等腐蚀介质的侵蚀； 2. 外层材料具有高强度和耐磨性，能够承受高压和高温环境下的工作条件； 3. 内外层材料之间通过复合工艺牢固结合，不易剥离； 4. 可根据不同应用需求选择不同材料组合，满足特定工作环境的要求。

2.2 应用领域双金属复合管广泛应用于以下领域： 1. 石油工业：用于石油开采、运输、储存等环节，承受高压和腐蚀性介质的作用； 2. 化工工业：用于化工生产过程中的管道输送，能够抵抗腐蚀性介质的侵蚀； 3. 核能工业：用于核能设施中的冷却系统、热交换器等部件，承受高温和高压的工作条件。

三、制造过程3.1 材料准备制造双金属复合管的第一步是准备好两种不同材料。

根据具体应用要求，内层材料可以选择高耐腐蚀性的不锈钢，外层材料可以选择高强度的碳钢。

这两种材料需要先进行加工和预制，以满足后续的复合工艺需求。

3.2 复合工艺双金属复合管的复合工艺一般包括以下几个步骤： 1. 清洁处理：将内外层材料进行表面清洁处理，以去除油污和氧化物等杂质，保证复合牢固性。

2. 巨型焊接：采用巨型焊接设备，将内层材料与外层材料进行焊接，形成初始复合管。

3. 冷拔工艺：将初始复合管进行冷拔加工，通过拉伸和压缩等力学变形，使复合管形成完整且均匀的形态。

4. 热轧工艺：对冷拔加工后的复合管进行热轧处理，以进一步提高其机械性能和表面质量。

5. 热处理：将热轧后的复合管进行热处理，消除内应力，提高材料的结构和性能。

3.3 表面处理和测试制造完成的双金属复合管需要进行表面处理，以防止腐蚀和氧化。

无缝钢管内衬不锈钢复合管，是以无缝钢管作为外基管，内衬不锈钢复合而成。

外基管中的无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。

，不同用途选择无缝钢管的标准也不一样，下面我们来汇总一下无缝钢管不同用途的执行标准1、结构用无缝管（GB/T8162-2008）是用于一般结构和机械结构的无缝钢管。

2、流体输送用无缝钢管（GB/T8163-2008）是用于输送水、油、气等流体的一般无缝钢管。

3、低中压锅炉用无缝钢管（GB3087-2008）是用于制造各种结构低中压锅炉过热蒸汽管、沸水管及机车锅炉用过热蒸汽管和拱砖管用的优质碳素结构钢热轧和冷拔（轧）无缝钢管。

4、高压锅炉用无缝钢管（GB5310-2008）是用于制造高压及其以上压力的水管锅炉受热面用的优质碳素钢、合金钢和不锈耐热钢无缝钢管。

5、化肥设备用高压无缝钢管（GB6479-2000）是适用于工作温度为-40~400℃、工作压力为10~30Ma的化工设备和管道的优质碳素结构钢和合金钢无缝钢管。

6、石油裂化用无缝钢管（GB9948-2006）是适用于石油精炼厂的炉管、热交换器和管道无缝钢管。

7、地质钻探用钢管（YB235-70）是供地质部门进行岩心钻探使用的钢管，按用途可分为钻杆、钻铤、岩心管、套管和沉淀管等。

8、金刚石岩芯钻探用无缝钢管（GB3423-82）是用于金刚石岩芯钻探的钻杆、岩心杆、套管的无缝钢管。

9、石油钻探管（YB528-65）是用于石油钻探两端内加厚或外加厚的无缝钢管。

钢管分车丝和不车丝两种，车丝管用接头联结，不车丝管用对焊的方法与工具接头联结。

10、船舶用碳钢无缝钢管（GB5213-85）是制造船舶I级耐压管系、Ⅱ级耐压管系、锅炉及过热器用的碳素钢无缝钢管。

碳素钢无缝钢管管壁工作温度不超过450℃，合金钢无缝钢管管壁工作温度超过450℃。

11、汽车半轴套管用无缝钢管（GB3088-82）热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚2.5-75mm，冷轧无缝钢管处径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。

常见双金属复合管及生产方法常见双金属复合管及生产方法SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-常见双金属复合管及生产方法一、常见的双金属复合管有以下几种：二、双金属复合管生产方法：目前盛行的复合方法有：爆炸复合法、拉拔复合法、液压复合法、机械滚压法等。

1）爆炸复合法形成机理：将装配好的内外管放置在水槽内，将集束炸药放置在内衬管轴线上，通过炸药瞬间生产的爆炸力，引起水槽内水压瞬间增高，瞬间增高的水压，在瞬间内推动内衬管在直径方向向外扩张，在轴向方向向内收缩，向外扩张的内衬管在水压的作用内衬铜复合管内衬不锈钢复合管内衬钛复合管外复不锈钢复合管下，扩张置外基管的内表面上，并在水压的作用下，随外基管继续扩张，直至压力消失，复合成形。

特点：①一次性瞬间成形。

②各点的压力基本相同。

影响复合品质的因素：①由于外基管内表面不规则，造成外基管壁厚不均匀。

受双金属复合管成形基理的限制，要使外基管处于弹性变形范围，不均匀的外基管壁厚，使得批量生产，在装填炸药时，用量上受到限制。

药量大了，瞬间冲击波大，外基管易发生永久变形，甚至不安全，使得结合力反而下降；药量小了，冲击力小，内衬管达不到一次性充分塑性变形，导致双金属复合管结合力小。

通常为0.5MPa左右。

由于爆炸成形工艺的特点，导致内衬管轴向方向向内收缩。

为了保证管口整圆，不得不进行二次校正。

②由于结合力小，使得内外管环状结合面间隙大，内衬管在管端焊接处，将反复承受介质输送过程中，压力交替变化的扭动、折弯，致使连接处出现材料疲劳、开裂，导致耐腐蚀性能下降—（折翘现象）。

③由于装填炸药用量上受到限制，内衬管达不到充分的塑性变形。

由于冲击波产生的反作用力小，内衬管内表面压应力达不到充分的体现，内衬管直缝焊接处仍处于拉应力状态。

致使内衬管表面整体，尤其是直缝焊接处，抗热应力腐蚀的能力下降。

2）拉拔复合法形成机理：将装配好的内外管，通过一个带有锥度的（通常锥度为1:25、1:50），最大轮廓外圆尺寸固定的模具，沿内衬管轴线拉拔前行。

双金属复合钢管概述双金属复合钢管是一种由两种不同材料构成的复合管道，通常由内层钢管和外层金属材料制成。

它的独特结构赋予了它在工业领域中广泛的应用，尤其在石油、天然气和化工等行业中被广泛使用。

结构和制造工艺双金属复合钢管的结构包括内层钢管和外层金属材料。

内层钢管通常由普通碳钢、合金钢或不锈钢制成，具有较好的强度和耐腐蚀性。

而外层金属材料可以是铝、铝合金、铜、铜合金等，具有优异的导热性和耐腐蚀性。

在制造过程中，首先会选择合适的管材和金属材料，并确保其质量符合相关标准。

然后通过加热和轧制等工艺将两种材料复合在一起，形成一个整体的管道结构。

复合过程中要确保内层钢管和外层金属材料之间的良好结合，以确保整体性能的稳定和可靠性。

特点和优势1. 良好的耐腐蚀性双金属复合钢管的内层钢管通常具有良好的耐腐蚀性，能够抵御多种腐蚀介质的侵蚀。

而外层金属材料的选择通常是为了增加管道的耐腐蚀性能，以应对更恶劣的工作环境。

这种复合结构使得双金属复合钢管在耐腐蚀性方面具有明显的优势。

2. 优异的机械性能内层钢管作为主要承压层具有很高的强度和韧性，能够承受较大的压力和冲击力。

而外层金属材料通过复合结构将进一步提高管道的机械性能，以满足特定工程的要求。

因此，双金属复合钢管具有出色的机械性能，适用于各种复杂的工程环境。

3. 良好的导热性能双金属复合钢管的外层金属材料通常具有较高的导热性能，可以更有效地传导管道内部的热能。

这种优异的导热性能使得复合管道在热交换和能量传输方面表现出色，尤其适用于需要高效热传导的工业领域。

4. 经济高效双金属复合钢管通过合理配置材料和制造工艺，可以在保证性能的前提下降低成本。

同时，由于其耐腐蚀性能较好，可以延长管道的使用寿命，减少维修和更换的频率，从而进一步降低成本。

这使得双金属复合钢管在经济高效方面具有明显的优势。

应用领域由于双金属复合钢管具有优异的耐腐蚀性、机械性能和导热性能，因此在工业领域中被广泛应用于以下领域：•石油和天然气工业：双金属复合钢管可以用于油井套管、输油管道和天然气输送管道等，以满足不同介质的要求。

油田用双金属机械复合管失效原因分析与对策双金属机械复合管在油田中应用广泛，其结构特点是由内层钢管和外层耐腐蚀材料组成，通过机械或粘接方法将其连接在一起。

但是，在使用过程中也存在一些问题，例如失效问题。

本文将分析双金属机械复合管失效的原因，并提出相应的对策。

一、管材品质问题双金属机械复合管失效的原因之一是管材品质问题。

钢管表面可能存在裂口、坑洼、气孔等缺陷，这些缺陷会在使用过程中逐渐扩大，最终导致管道失效。

对于外层耐腐蚀材料，如果材料质量不过关，可能会导致其与内层钢管的连接失效，缺陷处容易出现腐蚀、浸渍等现象，导致管道失效。

对策：应对管材进行严格检测，如X射线探伤、超声波检测等，确保管材表面没有明显缺陷和掺杂物；同时，应保证外层材料质量过关，选择合适的耐腐蚀材料，确保与内层钢管的连接牢固可靠。

二、应力腐蚀开裂应力腐蚀开裂是双金属机械复合管失效的另一个原因。

在油田环境下，管道内部可能存在高温、高压、酸性等恶劣环境，长期下来，管道内部就会受到应力作用，导致应力腐蚀开裂，最终导致管道失效。

对策：在设计双金属机械复合管时，应考虑到油田环境的恶劣性质，选择合适的耐腐蚀材料，并根据实际情况合理选择管材厚度和连接方式，减小应力集中。

在使用过程中，要定期进行检测和维护，防止管道内部出现应力腐蚀开裂。

三、接头失效双金属机械复合管接头连接失效是另一个导致管道失效的原因。

接头连接处存在着强的应力集中，如果接头连接处不牢固可靠，就会导致管道出现漏油等问题。

对策：在接头连接设计时，应加强接头连接强度，选择合适的焊接方式和锁合方式。

对于接头连接处，应定期进行检测和维护，并进行保养和维护。

综上所述，双金属机械复合管在油田应用过程中，失效原因主要包括管材品质问题、应力腐蚀开裂和接头失效等。

为了避免管道失效，应加强管材质量控制和设计，定期检测和维护管道，发现问题及时处理。

这样可以有效减少管道失效率，保障油田安全生产。

双金属复合耐磨管件、耐磨直管技术条件技术要求1.1双金属复合耐磨管件、耐磨直管技术条件1.1.1耐磨直管采用双金属复合耐磨材质，采用整体复合，为保证质量，加工工艺为离心浇铸。

与管件通过法兰或焊接连接，材料为KMTBCr28或更高等级材料。

直管的耐磨层材质经热处理（淬火＋回火）后硬度HRC≥56并消除内应力。

直管单根长度6米，不允许接缝。

1.1.2耐磨管件采用双金属复合耐磨材质，采用整体偏心复合，加工工艺为消失模法。

外壁材料为Q215-B，壁厚不小于10mm。

内壁材料为KMTBCr28或更高等级材料，保证管件内壁与管子内壁一致。

1.1.1 双金属复合耐磨直管为保证内管一致材质，必须为同一企业生产产品，需出具厂家证明。

1.2 表面质量：1.2.1耐磨管件、直管内外表面无粘砂、飞边、毛刺、气孔，无裂纹、疏松、气孔或气泡，保持表面的平整光滑，无明显的铸造缺陷。

1.2.2外表面均匀涂刷防锈油漆，并标注介质流向。

1.2.1双金属复合管所用钢管采用无缝钢管，选用Q215，保证直管的外观质量；其性能符合GB1092、GB8162、GB8161的规定。

1.2.4 耐磨直管的力学性能：1.2.5 在耐磨直管寿命期内及发生输灰管道自燃的非正常工况下，产品保证耐磨管件不碎裂。

1.2.6 公司应对双金属复合耐磨直管的材质与成份作详细介绍（注：要求在投标时提供内壁耐磨层成份组成的检测报告、各项性能指标的检验报告，检验报告为有资质、权威单位做的实验）。

1.2.7应对管道焊接面进行焊接工艺处理，并按要求打好坡口，连接处焊接坡口：7×10°，以满足现场手工电弧焊焊接。

产品对现场焊接应无特殊要求，以保证产品在现场常温焊接时焊接性能良好。

1.2.8 管道内衬层厚度内衬层厚度偏差≤+1.2mm，且不接受负偏差。

1.2.9 在保证耐磨管件重量的前提下，在工作状态下耐磨管道使用寿命不少于5年(按每年运行8000小时)。

双金属复合管道抗压参数双金属复合管道是一种由两种不同材料组合而成的管道，通常由内层金属管和外层金属管组成。

这种结构使得双金属复合管道具有较高的抗压能力，适用于各种工业领域的高压介质输送。

下面，我们将详细介绍双金属复合管道的抗压参数。

双金属复合管道的抗压能力主要与其材料的性能有关。

内层金属管通常选用耐腐蚀、高强度的钢材，如不锈钢等。

外层金属管则选用具有良好韧性和可焊性的低合金钢，如碳钢等。

这样的组合可以充分发挥两种材料的优势，提高整个管道的抗压能力。

双金属复合管道的抗压能力还与管道的设计和制造工艺有关。

在管道的设计中，需要合理确定管道的壁厚、直径和长度等参数，以满足工作条件下的抗压要求。

制造工艺方面，双金属复合管道通常采用爆炸焊接、轧制或热轧等工艺，确保两种金属之间的牢固结合，从而提高整个管道的抗压能力。

双金属复合管道的抗压能力还与管道的使用环境有关。

在高压介质输送过程中，管道可能受到不同方向的外力作用，如拉伸力、压力和弯曲力等。

因此，在设计和制造双金属复合管道时，需要对不同方向的力学参数进行全面考虑，并确保管道能够承受这些力的作用而不产生破裂或变形。

双金属复合管道的抗压能力还与管道的使用寿命有关。

在长期使用过程中，管道可能会受到腐蚀、磨损和疲劳等因素的影响，从而降低其抗压能力。

因此，需要选用耐腐蚀性能好的材料，并采取适当的防腐措施，延长管道的使用寿命。

总的来说，双金属复合管道的抗压能力是由材料的性能、设计和制造工艺、使用环境以及使用寿命等多个因素共同决定的。

在实际应用中，需要根据具体的工作条件和要求，选择合适的双金属复合管道，并进行合理的设计和制造，以确保管道具有良好的抗压能力，保障工业生产的安全和稳定运行。

双金属复合管道的抗压参数是评估其抗压能力的重要指标，包括管道的最大承压力、最大承压温度、壁厚和直径等。

在设计和制造双金属复合管道时，需要参考相关标准和规范，确保管道的抗压参数符合要求。

在使用双金属复合管道时，需要进行定期的检测和维护，以确保管道的抗压能力始终处于良好状态。

双金属复合钢管界面及焊缝的微观结构双金属复合钢管是一种由两种不同材料组成的管材，通常由内层金属和外层金属组成。

由于其具有良好的耐腐蚀性、高强度和轻质化等优点，双金属复合钢管在各个领域得到了广泛的应用。

而双金属复合钢管的界面及焊缝的微观结构则对其性能起着至关重要的作用。

我们来看双金属复合钢管界面的微观结构。

双金属复合钢管的内层金属和外层金属之间通过焊接工艺连接在一起。

在界面处，内层金属和外层金属会发生一系列的物理和化学变化。

一方面，焊接过程中会产生高温，使得内层金属和外层金属的晶粒重新排列，形成一个交界处，即界面。

另一方面，焊接过程中，内层金属和外层金属会发生熔融、凝固和再结晶等现象，使得界面区域的晶粒组织发生变化。

双金属复合钢管的焊缝是指焊接过程中产生的连接处。

焊缝通常由填充金属和母材组成，其微观结构也会受到焊接工艺和材料性质的影响。

在焊接过程中，填充金属会与母材发生熔融并混合在一起，形成焊缝。

焊缝的微观结构通常由晶粒组织、相组成和晶界特征等因素决定。

在双金属复合钢管的界面和焊缝中，晶粒组织是一个重要的微观结构特征。

晶粒是由原子或分子组成的晶体的最小结构单元。

晶粒的大小和排列方式对材料的性能有着重要影响。

在界面区域，由于焊接过程中的高温作用，晶粒会发生再结晶，从而形成新的晶粒。

而在焊缝中，填充金属和母材之间会发生相互扩散，导致晶粒的混合和再分布。

这些晶粒的排列方式和尺寸对双金属复合钢管的力学性能和耐蚀性能具有重要影响。

除了晶粒组织，相组成也是双金属复合钢管界面和焊缝的微观结构特征之一。

相是指在材料中具有一定成分和结构特征的部分。

在界面区域，内层金属和外层金属会发生相互反应，形成新的相。

这些相的成分和分布对双金属复合钢管的耐蚀性和力学性能有着重要影响。

在焊缝中，填充金属和母材之间也会发生相互反应，形成新的相。

这些相的类型和含量对焊缝的强度和韧性等性能起着决定性的作用。

晶界特征也是双金属复合钢管界面和焊缝的微观结构特征之一。

大口径双金属复合管简介大口径双金属复合管包括大口径耐高温复合钢管、大口径内衬耐蚀合金耐高温复合钢管、大口径内衬耐蚀合金耐高温复合管。

大口径双金属复合管执行的标准：API SPEC 5LD-1998《内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管规范》SY/T6623-2005《内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管规范》CJ/T192-2004《城建给排水内衬不锈钢复合钢管规范》Q/SH 0246.3-2009《川东北高含硫气田集输管道及管件技术条件》DNV-OS-F101-2007《海底管道系统规范》大口径双金属复合管管材选择：1、 GB/T9711.1(石油天然气工业管线钢管交货技术条件ISO3183.1)：基本质量要求的A级钢管，等同采用API SPEC 5L 。

钢级小于L245（B）的管材也可按GB/T8163、GB/T5310、GB/T13793、GB/T3091、GB/T6479标准中的10#、20#、Q195、Q215、Q235、Q295、Q345、16Mn材料钢管或20g耐热钢管选择，可满足所有服役环境。

2、 GB/T9711.2(ISO3183.2)：A级基本质量要求提高的B级要求，规定了比A级要求较高的质量要求，等同采用API SPEC 5L PSL2，增加了有关韧性和无损检测内容，例如L245以上钢级增加了夏比冲击功要求和0℃的落锤撕裂试验DWTT要求，适用于干或湿天然气输送，防止长期运行过程中出现脆性断裂。

如，甜腐蚀服役条件下，宜采用B 级钢管。

3、GB/T9711.3(ISO3183.3)：C级钢管规定了比B级钢管更高的质量要求，等同采用API SPEC 5L PSL2 SR，适用于苛刻条件下，如酸性、海洋、低温等条件下，输送天然气。

例如，酸性服役条件下，为了提高基管钢管的止裂韧性，要采用GB/T9711.3的酸性服役条件管材，即后缀带S。

大口径双金属复合管的用途：广泛用于油、气集输，污水回注，油、套管。

双金属复合管制作标准
双金属复合管制作标准主要包括以下步骤：
1. 打胶：在打胶前将A、B两种胶水按1：1的比例混合搅拌均匀。

打胶时
涂抹要到位，涂抹部位要压过碳钢边缘2～3mm，涂层要均匀、饱满，涂
层厚度在1～2mm为宜。

2. 管道支架安装：内衬不锈钢复合管支架的制作安装与普通钢管支架的制作安装工艺要求相同，可参见普通钢管支架的制作安装工艺。

3. 管道试压：灌水必须在管道安装完成24小时后开始。

试压的其它工艺和要求可按照镀锌钢管或无缝钢管的相应要求。

漏点检修时拆下的管道，必须将原打胶部位的残留密封胶和水渍清理干净，重新打胶后再安装。

安装完成后必须待新胶固化后再进行二次试压。

4. 保温与防腐：内衬不锈钢复合管的保温和外部防腐无特殊要求，可按照普通钢管保温防腐的工艺施工。

请注意，双金属复合管制作标准可能因实际应用场景和具体需求而有所不同，因此建议在制作过程中遵循相关行业标准和规范，并请咨询专业人士以获取更准确的信息。

世界金属导报/2011年/10月/18日/第019版钢管型材国内外双金属复合管研究概况刘建彬1双金属复合管的发展现状双金属复合管由两种不同金属材料构成，管层之间通过各种变形和连接技术形成紧密结合，从而使两种材料结合成一体而制成的一种新型金属复合管材。

其一般设计原则是基材满足管道设计许用应力，复层抵抗腐蚀或磨损等。

双金属复合管兼有基层和复层的所有优点，相对于整体合金管能有效降低成本，而且在对整体合金管具有应力腐蚀开裂敏感性的氯化物和(或) 酸性环境中复合管可以提高安全性和可靠性。

随着工业技术的发展，环境介质的复杂化，以及国际竞争的加剧，许多行业对金属管材综合性能的要求越来越高，因而双金属复合管及其生产技术得到迅速发展。

对于强腐蚀、高磨损、高工作压力环境下使用的流体管道，通常采用高品质的不锈钢或高合金含量的无缝钢管，这类管材由于大量添加合金元素，其价格是一般普通无缝钢管的几倍或几十倍。

多年来，管材用户和生产商一直在努力寻求通过不同金属的复合，从而获得一种既能满足苛刻的使用环境，又价廉物美的高性能复合管材。

双金属复合管能最大限度地实现材料的优势互补，节省合金元素，降低工程费用，在保证原基管各项性能的基础上，提高了管道的耐腐蚀性、耐磨性，延长了管道的使用寿命，是纯不锈钢管、铜管或其他耐腐蚀性合金管的替代产品。

由于复合钢管具有优良的综合性能，因此自20世纪60年代起，日、美、德、英和前苏联等国家都很重视复合钢管的开发及使用，从生产工艺、使用性能、检验方法等方面进行了大量的研究。

目前国外双金属复合钢管的生产工艺已日趋完善，日本、美国、英国、瑞典、德国等国家处于领先水平。

复合管已经在腐蚀性较强的石油、石化企业、核工业以及医药、食品加工等领域获得广泛认同，也可通过内层复合耐磨金属，从而满足电厂粉煤、矿山矿粉和尾矿浆输送等高磨损工作环境的要求。

而国内起步较晚，技术水平相对落后。

在国外，复合管是近10年发展较快的一种工程管道，品种、功能繁多，性能优越，形成了比较成熟的工艺技术，并且已经投产。

双金属复合管制作标准有哪些双金属复合管是一种由两种不同金属材料组成的管道，具有优异的耐腐蚀性能和高强度。

它广泛应用于石油、化工、电力、航空航天等领域。

为了确保双金属复合管的质量和安全性，制作过程需要遵循一系列的标准。

首先，双金属复合管的制作需要符合国家相关标准。

在中国，双金属复合管的制作标准主要参照国家标准GB/T 12771-2008《不锈钢焊接钢管技术要求》和GB/T 18704-2002《不锈钢焊接管道技术要求》。

这些标准规定了双金属复合管的材料、制作工艺、检验方法等方面的要求，确保了双金属复合管的质量和性能。

其次，双金属复合管的制作需要符合行业标准。

不同行业对双金属复合管的要求有所不同，因此需要根据具体行业的标准进行制作。

例如，在石油行业，双金属复合管的制作需要符合API标准，包括API5L、API 5CT等。

这些标准规定了双金属复合管的尺寸、材料、制作工艺等方面的要求，确保了双金属复合管在石油行业的安全运行。

另外，双金属复合管的制作还需要符合企业内部标准。

不同企业对双金属复合管的要求也有所不同，因此需要根据企业内部标准进行制作。

企业内部标准通常是根据国家和行业标准进行制定的，以适应企业自身的生产和管理需求。

这些标准规定了双金属复合管的质量控制要求、制作工艺要求等，确保了双金属复合管的质量和一致性。

在双金属复合管的制作过程中，还需要注意以下几个方面。

首先，材料的选择要符合标准要求，确保双金属复合管的耐腐蚀性能和强度。

其次，制作工艺要合理，包括焊接、热处理、冷加工等环节，确保双金属复合管的质量和性能。

同时，还需要进行严格的检验和测试，包括化学成分分析、力学性能测试、耐腐蚀性能测试等，确保双金属复合管的质量和安全性。

总之，双金属复合管的制作需要遵循国家、行业和企业内部的相关标准。

只有在严格遵循标准的基础上，才能保证双金属复合管的质量和安全性。

制作双金属复合管是一项复杂的工艺，需要专业的技术和严格的质量控制，以满足不同行业的需求。

双金属复合管焊工艺双金属复合管是一种由两种不同材料构成的管道，其中内层为耐腐蚀材料，外层为高强度材料。

这种管道常用于化工、石油、天然气等领域，具有良好的耐腐蚀性能和较高的强度。

而双金属复合管的焊接工艺对于管道的质量和性能起着至关重要的作用。

双金属复合管的焊接工艺主要包括准备工作、预热、焊接、冷却和后处理等步骤。

首先，进行准备工作，包括清洁管道表面、检查焊接设备和材料等。

清洁管道表面的目的是去除油污、氧化物等杂质，以保证焊接质量。

其次，进行预热处理，通过提高焊接区域的温度，可以减少焊接应力和避免冷裂的发生。

预热温度和时间需根据具体管道材料而定。

接下来是焊接过程，双金属复合管的焊接一般采用电弧焊接方法，常见的有手工电弧焊和气体保护焊。

手工电弧焊是一种常用的焊接方法，操作简单，适用于小口径管道。

气体保护焊则采用惰性气体如氩气作为保护气体，可以防止焊缝氧化和氢脆的发生，适用于大口径管道。

在焊接过程中，需要保持合适的焊接电流、电压和焊接速度，以获得良好的焊接质量。

焊接完成后，需要进行冷却处理。

冷却过程中要注意避免快速冷却和温度梯度过大，以防止产生应力集中和冷裂。

冷却时间一般为焊接完成后的2-3倍时间。

最后，进行后处理工作，包括焊缝清理、除渣和表面修整等。

焊缝清理可以去除焊渣和氧化物，提高焊缝质量。

除渣是为了避免焊渣进入管道内部影响正常使用。

表面修整可以平整焊接处，提高外观质量。

双金属复合管焊工艺的关键在于控制焊接过程中的温度、焊接速度、焊接电流和电压等参数，以确保焊接质量和性能。

另外，需要注意选择合适的焊接材料和焊接方法，以适应不同的工程要求。

同时，在焊接过程中要注意保护环境和人身安全，避免产生有害气体和火灾事故的发生。

双金属复合管焊工艺是一项技术含量较高的工作，对于管道的质量和性能至关重要。

通过准备工作、预热、焊接、冷却和后处理等步骤的合理操作，可以确保焊接质量和性能达到要求。

然而，为了确保焊接质量，还需要严格按照相关规范和标准进行操作，并在实践中不断总结和改进，提高工艺水平和技术能力。

双金属复合管生产工艺双金属复合管是由两种金属组成的一种管道材料，具有耐高温、耐腐蚀等特点，广泛用于石油化工、电力、航空航天等领域。

下面将介绍双金属复合管的生产工艺。

首先，双金属复合管的生产工艺包括两个步骤：材料制备和管道制作。

材料制备阶段，首先要选择合适的基材和包层材料。

通常选择具有耐腐蚀性能和机械性能良好的金属作为基材，如不锈钢、铜、钛等。

而包层材料往往选择耐腐蚀性能更好的金属，如镍、钢等。

然后，通过热轧、冷轧或焊接等方式将基材和包层材料制成复合板材。

管道制作阶段，首先需要对复合板材进行切割和加热处理。

将复合板材切割成适当尺寸的管坯，并根据需要进行加热处理，以保证焊接过程中的金属组织性能。

然后，将管坯放入轧管机中进行轧制，通过连轧、径向硬轧等工艺将管坯轧制成所需直径和厚度的金属管。

接下来，对轧制后的金属管进行修整，既可以采用火花切割、掏槽等加工方式，也可以采用刷机砂轮进行修整。

最后，将修整后的金属管进行镀锡、浸镀、研磨或喷涂等表面处理，以提高其耐腐蚀性能。

双金属复合管的生产工艺还需要注意以下几个关键点：一是保证金属管坯和焊接材料之间的紧密结合，通过控制焊接温度和焊接速度，使焊接接头达到理想的焊接质量。

二是保证管道内外表面的质量，通过合理的加热处理和修整工艺，去除管道表面的缺陷和氧化物。

三是严格控制管道的直径和壁厚，通过精确的测量和调整，确保管道的几何尺寸满足设计要求。

总之，双金属复合管的生产工艺包括材料制备和管道制作两个步骤，需要合理选择材料、控制焊接质量和保证管道尺寸的准确性。

只有通过精细的工艺流程和严格的质量控制，才能生产出优质的双金属复合管产品。