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钢铁生产工艺流程图

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炼钢生产过程以及流程图详解(全)

炼钢生产过程以及流程图详解(全)

钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。

（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。

焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。

炼铁是还原反应。

先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。

硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。

主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2.（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。

炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。

主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。

反应式为： C+O2 = CO2 。

（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。

（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类 钢材，形成产品。

炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

资源来源：台湾中钢公司网站。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

资源来源：台湾中钢公司网站。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。

经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。

此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程。

热轧生产流程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

一组图看懂钢铁生产工艺流程

一组图看懂钢铁生产工艺流程

⼀组图看懂钢铁⽣产⼯艺流程钢材从最初的铁矿⽯，经过不断烧结冶炼，轧制、热处理及机械加⼯，最终得到成品。

下⾯咱们⼀起来了解⼀下钢铁⽣产⼯艺流程吧：1钢铁⽣产⼯艺流程——炼钢1炼焦⽣产流程炼焦⽣产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加⼊炼焦炉内经⼲馏后产⽣热焦碳及粗焦炉⽓之制程。

2烧结⽣产流程烧结⽣产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加⼊烧结机，由点⽕炉点燃细焦炭，经由抽⽓风车抽风完成烧结反应，⾼热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往⾼炉作为冶炼铁⽔之主要原料。

3⾼炉⽣产流程⾼炉⽣产流程：⾼炉作业是将铁矿⽯、焦炭及助熔剂由⾼炉顶部加⼊炉内，再由炉下部⿎风嘴⿎⼊⾼温热风，产⽣还原⽓体，还原铁矿⽯，产⽣熔融铁⽔与熔渣之炼铁制程。

4转炉⽣产流程转炉⽣产流程：炼钢⼚先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送⼆次精炼处理站(RH真空脱⽓处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD 真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进⾏各种处理，调整钢液成份，最后送⼤钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表⾯缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢⽚等成品。

2钢铁⽣产⼯艺流程——轧钢1连铸⽣产流程连铸⽣产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注⼊特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，⽣成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经⼆次冷却继续凝固到完全凝固。

经矫直后再依订单长度切割成块，⽅块形即为⼤钢胚，板状形即为扁钢胚。

此半成品视需要经钢胚表⾯处理后，再送轧钢⼚轧延。

2⼩钢坯⽣产流程⼩钢胚⽣产流程：⼤钢胚由连铸机产出经过加热、除锈、烧除、粗轧、精轧、剪切后，⽣产成截⾯118mm*118mm⼩钢胚，其中60%的⼩钢胚再经检验、研磨去除表⾯缺陷，供应条、线⼯场轧延成条钢、线材盘元与直棒钢产品。

炼钢工艺流程图

炼钢工艺流程图

炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图二、炼钢厂示意图1、转炉示意图及工艺参数工艺参数转炉炉体1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm1.2炉壳高度：6820mm1.3炉壳外径：Φ4370mm1.4高宽比: H/D=1.561.5炉壳内径：Φ4290mm1.6公称容量：50t1.7有效容积：39.5m31.8熔池直径: Φ3160mm1.9炉口内径：Φ1400mm1.10出钢口直径：140mm1.11出钢口倾角(与水平):20°1.12炉膛内径：Φ3160mm1.13炉容比:0.79m3 /t.s1.14熔池深度：1133mm1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t1.17炉衬重量：120t1.18炉口结构：水冷炉口1.19炉帽结构：水冷炉帽1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）倾动装置型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速）最大工作倾动力矩：100t*m最大事故倾动力矩：300t*m倾动角度：±360°倾动速度：0.2～1r/min二、方坯连铸示意图大包中包方坯弧形连铸机铸机基本参数：机型：全弧形铸机弧型半径：R6000/12000mm；机～流：5～5流间距：1250mm弯曲：连续弯曲矫直：连续矫直铸坯规格：120mm × 120mm；150mm × 150mm；100mm × 173mm；130mm × 173mm；拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min；150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min；100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min；130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min；冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）铸机长度：16.16m（铸机外弧基准线至固定挡板）定尺长度：3～6m铸机有效作业率：85%钢水收得率：96.8%设计年产量：80万吨/年三、板坯连铸大包中包结晶器板坯连铸机示意图铸机基本参数：机型：立弯式连铸机铸机弧型半径：6000mm；机～流：2～2流间距：4700mm弯曲：8点弯曲,R65000mm、R30600mm、R19300mm、R14000mm、R11000mm、R9000mm、R7200mm、R6000mm矫直：6点矫直，R6000mm、R7200mm、R9000mm、R11700mm、R16700mm、R31600mm 铸坯规格：150mm × 350～680mm；180mm × 350～680mm；200mm × 350～680mm；拉速：150mm × 350～680mm； V max：1.6 m/min； 180mm × 350～680mm； V max：1.5 m/min；200mm × 350～680mm； V max：1.2 m/min；冶金长度：17.43 m铸机长度：17.43 m定尺长度：6500m铸机有效作业率：82%钢水收得率：97%设计年产量：60万吨/年。

炼钢厂基本工艺流程图

炼钢厂基本工艺流程图
目录
➢ 铁与钢的区别 ➢ 炼钢工艺流程介绍 ➢ 图片赏析
铁和钢的区别
➢ 化学成分
铁：C 4.1~4.3%，Si 0.25~0.50%， Mn 0.2~0.5%， P ≤0.12%，S ≤0.035%
钢：C ＜2.1% P ≤0.045%，S ≤0.050% 例：普通碳素结构钢Q195
C 0.06~0.12%，Si 0.12~0.30%， Mn 0.25~0.50%， P≤ 0.045%， S0.050%
铁水[S]: 0.035→≤0.010%
• 3：搅拌形式：KR、喷粉 • 4：目前较为先进的是铁水‘三脱’，目的是解放
转炉，提高钢水纯净度
铁水准备
N2
Mg粒
脱硫渣
铁水 铁水脱硫示意图
三、转炉
• 1：功能：降碳、提温、去S,P、脱H,O,N
去夹杂物、合金化
• 2：顶底复吹，顶枪吹氧，底吹Ar,N2,O2 • 3: 渣料：石灰、白云石、铁皮、萤石等，岀
• 1. 浇铸温度控制 • 2. 钢水成份控制 • 3. 拉速控制 • 4. 冷却控制 • 5. 液面控制 • 6. 连铸新技术、新措施
1. 浇注温度控制
连铸钢水工艺要求是，保证浇铸性能的前提下具有 较低的过热度。出钢温度是控制连铸浇铸温度的 基础与保证，提高出钢温度的命中率。钢水保温 的方法有以下几种办法：
• 2：加入石灰、预熔渣、萤石、铝粉、矾土（主要
成分：AL2O3）、电石造渣
• 3：贵重及收的率不稳定的合金元素尽量在LF炉
配，例如：Nb、V、Ni、Ti、Al、B等
• 4：缺点：增碳、增硅、回磷、增氮
电极准备 设备准备 通电准备 冷却水准备 合金及辅料准备 液压准备
测温取样 供电操作 造渣操作 吹氩操作 合金调整 温度调整

钢铁生产工艺全套彩图版【流程图】

钢铁生产工艺全套彩图版【流程图】

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。

经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。

此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。

热轧生产流程热轧生产流程热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或 H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或 H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

某钢铁集团生产工艺流程介绍(PPT 47页)

烧结生产的第一道工序是配料，即根 据烧结矿质量标准，把各种原燃料按照相 应比例搭配在一起。配料采用先进的重量 法，就是圆盘给料机加电子皮带称进行配 料。
将配合好的原料运送至混合室，混合 最常用的是圆筒混合机。通过圆筒混合机 不停地转动，各种成份不同的原料逐渐混 匀变成一种化学成分均匀的烧结混合料 （混合料二），圆筒混合机的另一个作用 是通过添加适量的水，在转动作用下使烧 结混合料从粉状变成许多小粒粒状，从而 为下道工序烧结打下良好基础。由于混合 要起到混匀，造粒的作用，所以一般至少 采用二次混合作业，甚至三次、四次的。
烧结工序是整个生产环节中最重要，
最关键的一环，主要将烧结混合料通过燃 料燃烧产生的高温发生许多复杂的物理化 学反应，最终成为烧结矿。烧结过程是在 烧结机台车上进行的，但和烧结机密切配 合的是烧结主抽风机（主抽风机二），抽 风机从烧结机台车下面不间断地抽走燃烧 产生的废气，而使空气源源不断从台车表 层进入混合料，而保证台车上烧结混合料 中的燃料从上而下一直延续下去，才能像 上面说的最终生成烧结矿。烧结过程所用 的设备叫烧结机，主要是带式烧结机，还 有一种步进式平面烧结机。
第三章 球团
我厂建设有2座10平方米竖炉，设计年 产成品球团矿100万吨，于2006年1月份建 成投产，从几个生产实际来看，现已达到 年产120万吨的能力。在这里结合我厂情况， 介绍一下竖炉球团的生产工艺流程。
铁精矿
膨润土
配
料
干
燥
润
磨
高 炉 煤 气
电除尘
竖炉风机
造
球
筛
分
<8m m 烧 结 厂 或 返 回 配 料
焙烧过程通常可分为干燥、预热、焙烧、 均热、冷却（球团带冷机尾部图）5个阶段， 最后经由齿辊破碎机破碎可能粘结的大块 后排出。

炼钢工艺流程图

炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图二、炼钢厂示意图1、转炉示意图及工艺参数工艺参数转炉炉体1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm1.2炉壳高度：6820mm1.3炉壳外径：Φ4370mm1.4高宽比: H/D=1.561.5炉壳内径：Φ4290mm1.6公称容量：50t1.7有效容积：39.5m31.8熔池直径: Φ3160mm1.9炉口内径：Φ1400mm1.10出钢口直径：140mm1.11出钢口倾角(与水平):20°1.12炉膛内径：Φ3160mm1.13炉容比:0.79m3 /t.s1.14熔池深度：1133mm1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t1.17炉衬重量：120t1.18炉口结构：水冷炉口1.19炉帽结构：水冷炉帽1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）倾动装置型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速）最大工作倾动力矩：100t*m最大事故倾动力矩：300t*m倾动角度：±360°倾动速度：0.2～1r/min二、方坯连铸示意图大包中包方坯弧形连铸机铸机基本参数：机型：全弧形铸机弧型半径：R6000/12000mm；机～流：5～5流间距：1250mm弯曲：连续弯曲矫直：连续矫直铸坯规格：120mm × 120mm；150mm × 150mm；100mm × 173mm；130mm × 173mm；拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min；150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min；100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min；130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min；冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）铸机长度：16.16m（铸机外弧基准线至固定挡板）定尺长度：3～6m铸机有效作业率：85%钢水收得率：96.8%设计年产量：80万吨/年三、板坯连铸大包中包结晶器板坯连铸机示意图铸机基本参数：机型：立弯式连铸机铸机弧型半径：6000mm；机～流：2～2流间距：4700mm弯曲：8点弯曲,R65000mm、R30600mm、R19300mm、R14000mm、R11000mm、R9000mm、R7200mm、R6000mm矫直：6点矫直，R6000mm、R7200mm、R9000mm、R11700mm、R16700mm、R31600mm 铸坯规格：150mm × 350～680mm；180mm × 350～680mm；200mm × 350～680mm；拉速：150mm × 350～680mm； V max：1.6 m/min； 180mm × 350～680mm； V max：1.5 m/min；200mm × 350～680mm； V max：1.2 m/min；冶金长度：17.43 m铸机长度：17.43 m定尺长度：6500m铸机有效作业率：82%钢水收得率：97%设计年产量：60万吨/年。

钢铁生产流程PPT演示课件

φ 450
200×200 55×55 φ 100
250×250～ 450×450 240×280～ 400×560
90×90～ 150×150
φ 200～φ 300
异性坯
工字型 460×460×120
中空坯 φ 450/6100
椭圆型 120×140
35
（3）按钢液压头分类
表2－2各种机型按钢水静压头分类特征
高炉一代寿命——炉龄 （10～15年，现要求20年以上）
11
2.高炉上料系统
上料系统——炉料料仓 筛分
称量
料罐 皮带机 （ 斜桥料车）
12
3.装料系统
装料系统: 受料斗 布料装置
探尺 均压、 放散阀
钟式炉顶
无料钟炉顶
13
4.送风系统
高炉鼓风机、热风炉、热风总管、热风支管、风口设备 国内热风炉有三种形式：内燃式、外燃式、顶燃式
26
铁水预处理与 钢水炉外精炼处理工艺
27
连铸工艺与设备
1 现代炼钢技术的发展（连铸技术的作用） （1） 1947年－1974年： 技术特点：转炉、高炉的大型化；以模铸－初 轧为核心，生产外延扩大。 （2） 1974年－1989年： 技术特点：全连铸工艺，以连铸机为核心。 （3） 1989年－现在：
技术特点：连铸－连轧工艺，以薄板 坯，连铸－连轧为代表，钢厂向紧凑化发展。
28
连续铸钢的技术特点
· 高效凝固 · 优化成型 · 化学冶金 · 物理冶金 · 节能
29
凝固理论
30
31
连续铸钢的工艺特点 （1）提高综合成材率：模铸从钢水到成坯的收 得 率大约84～88％，连铸为95～96％； （2）降低能耗：连铸节能主要是省去了开坯工序， 以及提高成材率。生产一吨钢坯比模铸可以节能 627～1046kJ，相当于21.4～35.7kg标准煤。加上综 合成材率的提高， 可以节能约130kg标准煤； （3）连铸产品的均一性好，质量好； （4）易于实现机械化和自动化。

钢铁生产工艺流程（连铸之前部分）

钢铁⽣产⼯艺流程（连铸之前部分）钢铁⽣产⼯艺流程简介铁矿⽯从开采到最终轧制成各类钢材，需要经过采矿—选矿—烧结—炼铁—炼钢—精炼—各类轧制等若⼲道⼯序，另外还需要煤、焦、⽔、电、⽓等多种辅助材料，是⼀种综合的物理和化学变化过程。

下⾯简要介绍各⼯序要点。

从铁矿⽯到各类成品材常规⽣产⼯艺流程见图1所⽰。

图1 钢铁⽣产常规⼯艺流程⼀、铁矿⽯资源概况、开采与选矿1.1铁矿⽯资源概况铁矿⽯以各种复杂的伴（共）⽣形式⼴泛存在于地壳表、浅层中。

据2005年的探明数据，世界铁矿⽯保有储量（可⽴即开发的⼯业品位的总量）为1600亿吨，基础储量（可开发的⼯业品位和⼀级边界品位储量）为3700亿吨。

澳⼤利亚、巴西、中国、俄罗斯、乌克兰、加拿⼤、美国和印度等国家都是铁矿⽯资源⼤国。

中国、巴西、澳⼤利亚、印度是世界上铁矿⽯产量最多的国家，其中巴西的淡⽔河⾕公司（CVRD）、澳⼤利亚的⼒拓（Rio Tinto）和必和必拓（BHP）是世界上铁矿⽯⽣产量和贸易量最⼤的三家公司，三家的贸易量占世界铁矿⽯贸易总量的70%左右。

我国是铁矿⽯储量⼤国，⽬前已探明的资源储量为600多亿吨，可利⽤资源250多亿吨，但铁矿⽯品位（含铁量）较低，平均品位只有30%-35%左右，贫矿（低品位矿）⽐例为97%。

我国铁矿⽯分布⼴泛⽽⼜相对集中，储量较多的地区有辽宁、河北、四川、内蒙古、⼭东和安徽等。

按照铁存在的化合物形式，可将铁矿⽯分为⾚铁矿（Fe2O3）、磁铁矿（Fe3O4）、菱铁矿（FeCO3）和褐铁矿（Fe2O3·H2O）等。

1.2铁矿⽯的开采主要开采形式有露天开采和地下开采。

1.3 铁矿⽯的选矿我国铁矿由于贫矿多（占总储量的97.5％）和伴(共)⽣有其它组分的综合矿多（占总储量的1／3），所以在冶炼前绝⼤部分需要进⾏选矿处理。

选矿的⽬的就是通过各种⽅法，将铁矿⽯中的铁氧化物以外的脉⽯等其它杂质尽可能地去除，提⾼最终产品中铁的含量。

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钢铁生产工艺流程
炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

资源来源：台湾中钢公司网站。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

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转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

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连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。

经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。

此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。

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热轧生产流程。

热轧生产流程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>酸洗涂油线设备布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。

资源来源：台湾中钢公司网站
热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>三号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>四号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

第一酸洗冷轧线：第一酸洗冷轧线接收热轧钢卷，经过解卷、焊接、整平、盐酸酸洗、裁边之后，再经由串列式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷。

资源来源：台湾中钢公司网站
第二酸洗冷轧线：第二酸洗冷轧线是利用张力整平机及酸洗去除热轧钢卷锈皮，清洗、烘干去除钢带表面残酸，由裁边机将钢带裁至下游产线所需宽度及经四站六重式轧延机将热轧钢卷轧至客户所需厚度，并藉自动板形控制器来改善钢带板形，是一连续式酸洗冷轧制程产线。

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热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠(HR PLATE)。

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连续热浸镀锌线：热浸镀锌线是一条连续性生产线，酸洗冷轧后钢卷送入本产线经过焊接、表面清洗及退火之后进入锌槽镀锌(GI材)或再加热产生锌铁合金(GA材)，接着再经过调质轧延及张力整平，最后再依不同需求实施后处理或涂油作业。

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第一连续退火线：第一连续退火线包括清洗、退火、调质及精整等制程。

钢带经由焊接机焊接后，进入退火炉退火，而退火炉依不同钢种赋予不同退火温度，使其达到应有的机械性质，最后再依客户订单赋予钢带表面粗糙度、涂油量、分切及包装。

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第二连续退火线：第二连续退火线包括清洗、退火、调质及精整等制程。

先将冷轧后钢带表面残留之轧延油洗净，再将其加热至700～850℃，以去除钢带内部应力，并且使其再结晶及调整组织内固溶碳含量，以确保机械性质的稳定，再利用调质轧延以消除降伏点伸长，改善其材质及平坦度，并赋予钢带所需之表面粗糙度。

最后依客户订单将钢带涂防锈油、分切及包装。

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封盒退火炉：封盒退火炉之功能系将冷轧钢卷在H2或HN气氛下,进行钢卷之再结晶及光辉退火。

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电解清洗线：电解清洗线接收冷轧钢卷，经过解卷、焊接以及电解碱洗，产制电解清洗钢卷。

连续涂覆线：连续涂覆线有两项主要产品，电磁钢卷及彩色钢卷。

生产电磁钢卷的作业是接收第一连续退火线之母材后，经过清洗、水性绝缘涂料涂覆、烘焙、冷却的制程。

生产彩色钢卷作业是接收冷轧母材后，经过清洗及磷酸皮膜处理、底漆涂覆、面漆涂覆、烘焙、冷却的制程。

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电磁钢片涂覆线：电磁钢片涂覆线是设计专为生产电磁钢卷的产线。

生产电磁钢卷的作业是接收第一连续退火线之母材后经过清洗，涂上水性绝缘涂料、烘焙、冷却的制程。

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电气镀锌线：电气镀锌生产作业是将冷轧钢卷经由前段进料区、清洗与酸洗区、电镀区、后处理区、抗指纹涂覆区及后段出料区，产出电气镀锌钢卷成品。

资源来源：台湾中钢公
调质线：制程及功能：1. 改变退火后钢卷的机械性质，并消除降伏点伸长。

2. 赋与钢带表面符合订单之粗糙度。

3. 修正入料钢卷的不良板形。

资源来源：台湾中钢公司网站。

重卷线：重卷线功能系将退火及调质后冷轧钢卷施以涂油、重卷及分切制程之后，加以包装入库。

资源来源：台湾中钢公司网站。

往复式冷轧机：往复式冷轧机接收热轧酸洗钢卷(未退火与预退火)，经过解卷、穿引之后，再经由六重式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷。

资源来源：台湾中钢公司网站
水平式退火涂覆线：水平式退火涂覆线包括清洗、退火、涂覆及切边等制程。

钢带经由焊接机焊接后，进入退火炉退火，而退火炉依不同钢种赋予不同退火温度，使其达到应有的铁损值，再依客户订单涂覆不同之水性绝缘涂料，涂膜厚度，分切及包装。

资源来源：台湾中钢公司网站。