ProcessFMEA

16.潜在失效模式及后果分析(FMEA)常用语(中英文双语) 设计/过程FMEA (design/process FMEA)项目名称(item)主要参加人员(core team)设计/过程责任部门(design/process responsibility)关键日期(key date)编制(prepared by)审批(approved by)过程功能(process function)要求(requirements)潜在失效模式(potential failure mode)潜在失效后果(potential effects of failure)严重度数(severity) 级别(classification)潜在的失效起因/机理(potential causes/mechanisms of failure)频度数(occurrence)现行过程控制(current process control)预防(prevention)探测(detection)风险顺序数(risk priority number)建议的措施(recommended actions)责任和目标完成日期(responsibility & target completion date)措施结果(action results)采取措施(actions taken)影响产品特性/二次加工周期/外观/装配功能(affect product characteristic/ postprocessing period/ appearance/assembling function )用料不符合要求(inconformable material to the requirements)温度控制不当(incorrect temperature control)模具/机板不平行(die/machine platen in unparallel)锁模力过小(lack of locking force)模具温度过低(lower die temperature)射料力/打锤时间不足(lack of injection force/shot time)料温过低/过高(lower/excessive metal temperature)模具过热(excessive hot die)运水量过低(lower volume of cool water)喷雾过大(release agent to excess)射速太快(rapid injection velocity)喷雾频次过少或喷雾不均匀(infrequent/ uneven spraying release agent ) 模温过高导致蚀模(excessive hot die leads to die corrosion)模具尺寸不符合要求(die size out of the specification)工模行位柯磨损(core slides worn out)开模时间过短(shortage of die-open time)顶出时间过短(shortage of ejector time)冲剪夹具有缝隙(trimming die with crack)操作时摆放不正确(lay products in disorder during operation)除批锋时操作不当而刮伤表面(surface scratch due to the improper handling in removing flash)摆放不正确堆积产品(pile products up due to laying in disorder)磨光轮选择不合适(unsuitable polishing wheels)布轮(polishing/cotton wheels)麻轮(sisal/sisal buffing wheels)砂布轮(sanding wheels)铜丝轮(brass brush wheels)磨料(abrasive medium)手工磨光(manual polishing)抽取样品时产品有碰撞(bump at sampling)货与货之间碰撞(bump among products)电子磅误差超标(digital balance out of allowable error)主管对员工培训不足(lack of necessary training for employees)按工作指示设定压铸参数/锁模力/射料力/射料速度/打锤时间/喷雾量/开模时间/顶出时间/压力参数/料温/控制温度/作业(set die-casting parameter/locking force/ injection force/injection velocity/shot time/ volume of release agent/die-open time/ ejector time/pressure rating/metal temperature/ control temperature/ operation according to WI)开拉前培训(training before operation)定期校准电子磅(regular calibration for digital balance)。

1.0 目的:/purpose:评估产品/过程中失效的潜在技术风险，分析失效的起因和影响，记录预防和探测措施，针对降低风险的措施提出建议，FMEA形成文件并跟踪这些措施的实施情况，以降低风险。

并介定后续维护中的提出、制订、执行及随后监察其有效性的责任。

Evaluate the potential techincal risks of failure of a product or process,analyze the causes and effects of those failures,document preventive and detection actions,recommend actions to reduce risk，the FMEA documents and tracks actions that are taket to reduce risk, It also defines the responsibilities for the subsequent maintenance of the proposal, formulation, implementation and subsequent monitoring of its effectiveness. 2.0 范围:/Scope:适用于制作流程的检查与预防。

Applicable to the production process of the inspection and prevention.注：根据APQP要求，并针对下述来源所发现的潜在缺陷，应采取相应的预防及纠正行动。

Note:according to the requirements of APQP, and according to the following sources found potential defects, the corresponding preventive and corrective action should be taken. 以前产品认可时发出的偏差纠正；Deviation from the previously approved products when correcting;因设计、标准、物料更改导致产品变化；Product changes caused by design, standard, material changes;使用新指示或物料；Using the new instructions or material;使用新的或优化的工具，包括生产和客户提供的工具；Use new or optimization tools, including production and provide the tools;对原有工具和设备进行过翻新和重新布置；The original tools and equipment for renovation and redecorating生产流程、方法、组装、物流过程发生变动；Production process, method, assembly, logistics process change;工具和设备位置迁移；Tools and equipment location migration;部件、物料或服务的外发加工商变更；Outward processing business changes of parts, materials or services;工具停用一年后再次使用；。

过程FMEA步骤一策划与准备过程FMEA (Process FMEA) 是一种用于确定、评估和管理潜在流程故障和对质量、安全、成本和交货时间的影响的工具。

它旨在在产品或过程设计的早期阶段识别潜在问题，并确定和采取适当的纠正措施，以确保在实施过程时生产符合客户期望的产品。

以下是过程FMEA的一般步骤，用于策划和准备FMEA。

步骤一：明确目标和确定团队在开始FMEA之前，需要明确该FMEA的目标和目的。

这可以包括确定要分析的过程、产品、系统等，以及要达到的质量目标、成本目标等。

同时还需要确定一个由不同部门的专家组成的团队，以确保从不同角度和专业领域对问题进行分析。

步骤二：确定过程关键要素和流程图确定要分析和评估的过程关键要素和流程图。

确认所有的输入、输出和过程步骤，并确保团队对整个过程有共同的理解。

这有助于团队识别潜在问题和故障模式。

步骤三：识别潜在故障模式团队成员通过头脑风暴、流程分析、过程观察等方法，识别可能出现的潜在故障模式，包括设计故障、过程故障、人为错误等。

每个故障模式都要详细描述和记录，以便后续分析和评估。

步骤四：评估故障的严重性对于每个识别出的故障模式，团队需要评估其对过程、产品、系统等的严重性和影响。

这可以基于对质量、安全、成本和交货时间等指标的分析。

常用的评估方法包括风险矩阵、风险优先级数值等。

步骤五：分析故障影响的原因对于每个识别出的故障模式，团队需要分析其可能的影响原因。

这包括识别可能的根本原因，例如设计缺陷、设备故障、人为错误等。

这有助于确定改进措施和预防措施。

步骤六：确定现有控制措施评估和确定目前已经存在的控制措施和控制方法，以防止故障发生或将其减少到可接受的水平。

这可能包括设计控制、设备维护、操作规程等。

步骤七：确定改进措施和预防措施基于对故障模式和原因的评估，团队需要确定可能的改进措施和预防措施。

这些措施可以包括改进设计、改进工艺、增加控制措施、提供员工培训等。

确定措施后，需要制定具体计划和时间表来执行这些措施。

P r o c e s s F M E A编制指引1.目的为了使相关管理人员和工程师熟悉编制和应用P r o c e s s F M E A,充分发现评价过程中潜在的失效模式及后果,找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,从而提高产品质量达到客户满意.2.范围与生产过程相关管理人员和工程师编制的P r o c e s s F M E A,一般应用在生产过程更改或新M o d e l投产之前.3.权责1.1F M E A推动者:负责P F M E A编制的统筹和安排,监控P F M E A的编写和实施应用.3.2编制负责人:负责组织相关人员(通常为Q A部、T E部、生产部、M E部相关工程师或管理人员)讨论生产过程中潜在的失效模式及后果分析,通过评分后,负责编制分发文件化的P F M E A,改善结果的评定及效果跟踪.3.3相关人员:通常为Q A部(含Q A和I Q C)、T E部、M E部、生产部相关工程师或管理人员,负责收集和提供相关数据,并根据以往经验和认识参与过程失效分析并提出和落实改善措施.4.定义4.1F M E A:是英文F a i l u r e M o d e a n d E f f e c t s A n a l y s i s的编写,一般译为”失效模式及后果分析”,依据由质量目标所制定的技术文件,根据经验分析产品设计与生产工艺中存在的弱点和可能产生的缺陷,以及这些缺陷产生的后果风险,并在决策过程中采取措施以消除.4.2P r o c e s s F M E A:简写P F M E A是由制造主管工程师/小组采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证己充分地考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因/机理.4.3潜在失效模式:指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式是对某具体工序不符合要求的描述.它可能是引起下一道工序的潜在失效模式,也可能是上一道工序潜在失效的后果.4.4潜在失效后果:是指失效模式对顾客的影响,顾客可以是下一道工序后续工序或工位,客户和/或最终使用者.4.5严重程度(S):是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程序的评价指针,仅适用于失效起因/机理发生的频率.4.6频度数(O):是指具体的失效起因/机理发生的频率.4.7不易探测度(D)、是指在零部件离开制造工序或装配工位之前,现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指针.5.步骤5.1明确过程功能/要求简单描述被分析的过程或工序,尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的,如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序时将这些工序单独列出.5.2确定被分析的失效模式根据零件的工艺特性,对待定的工序列出每一个潜在失效模式,前提是这种失效可能发生,但不一定非得发生,确定这些失效模式时,应查看一下同类产品或工艺以前的P F M E A 表格,以及生产加工过程中或用户使用过程中经常出现的质量问题,还应考虑到在使用一段时间后(仍在使用寿命内)出现的质量问题.5.3确定潜在失效后果分析并确定每一潜在失效模式对顾客(可以是下一首道工序、客户或最终使用者)可能产生的影响或后果.5.4评定严重度(S)严重度(S)是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指针.如果顾客是下一道工序,应站在操作人员的立场上评价.严重度仅适用于失效的后果.一般严重度评估分为”1”至”10”级,评价准则可参考附表1.5.5评定缺陷产生的原因.缺陷产生的原因,即潜在失效起因/机理,是指失效是怎么发生的,并依据可以纠正或控制的原则来描述.针对每一个潜在失效模式,在尽可能广的范围内,列出每个可以想到的失效原因.典型的失效的起因包括:扭矩过大、焊接不正确、零件漏装或错装等.5.6评定失效产生的频度(O)失效产生的频度(O),是指具体的失效起因/机理发生的频度.频度的分级数着重在其含义而不是数值.参考附表2的评价准则.5.7现行过程控制方法说明针对潜在的换效原因/机理的说明现行过程中的控制方法.如:首检抽检与件/小时(班次),每天检验等.5.8评定缺陷的不易探测度数(D)缺陷的不易探测度数(D)是指在现行的过程控制中,零部件离开制造工序或装配工位之前,缺陷有可能被发现并阻止失效发生的可能性.推荐评价准则如附表3评价的基础是:产品未到用户手中,缺陷已经存在,能否及时地发现缺陷的存在,缺陷越容易发现,其消除的可能性越大,风险越小.5.9风险顺序数(R P N)的计算风险顺序数(R P N)是严重序数、频度数和不易探测度数的乘积.R P N=S×O×D5.10建议措施当失效模式按R P N值排出先后次序后,应首先对排列在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施,任何建议措施的目的都是为了减少严重程序、频度数、不易探测度的数值,对于R P N≦R P N＜300的失效原因可视情况采取措施降低P R N;对于P R N＜100的可暂不作考虑;但当S≧8时,就应予以特别关注.如果对某一特定原因无建议措施,那么就在该栏填写”无”予以明确.5.11责任及预计完成日期把负责建议措施的组织和/或个人,以及预计完成的日期填上.5.12采取的措施当实施一项措施后,简要记载具体的执行情况,并记下生效日期5.13纠正后的R P N当明确了纠正措施后,估算并记录纠正后的频度数、严重程度和不易探测度数,计算并记录纠正后的R P N.如未采取纠正措施,将”纠正后的R P N”栏和对应的取值栏空白即可,所有纠正后的R P N值都应复查,而且如果有必要考虑进一步的措施,还要重复5.9~5.11的步骤.5.14主管工程师应负责保证所有的建议措施己被实施或忆妥善地落实.6.参考文件<<潜在失效模式及后果分析手册>>三在汽车公司7.附页7.1附表1严重程度(S)的评价准则7.2附表2频度数(O)的评价准则7.3附表3不易探测度数(D)的评价准则。