加氢裂化柴油回炼技术探讨

催化柴油加氢裂化技术效益分析摘要：催化柴油加氢裂化技术是催化裂化技术的改进方案，对我国石化产业的发展奠定了坚实的技术基础。

本研究主要探讨催化柴油加氢裂化技术效益，分析影响该技术的因素，提高投资转化率。

关键词：催化柴油；加氢裂化技术；效益在我国汽油需求量持续加大的背景下，柴油需求量持续下降，石化企业柴油和汽油比例问题引起关联产业的高度关注。

本研究围绕催化柴油加氢裂化技术效益问题进行分析，为炼油厂产品结构优化提供参考。

1 催化柴油加氢裂化技术1.1催化柴油加氢裂化技术反应机理催化柴油裂化技术是将进料中的链烷烃和环烷烃裂解，不会破坏芳烃结构，所以经过该技术处理后催化柴油中富集大量的芳烃，双环芳烃占比约半数左右。

若大幅度提高柴油十六烷数值作为生产目标，需将大量芳烃饱和转化为环烷烃或链烷烃，对工艺条件的要求极为严格，同时会损耗大量的氢源，在经济性上不具备优势。

与催化柴油裂化技术相比，加氢裂化是基于催化柴油高芳烃特征，采用专用催化剂和适应条件控制反应进程，可以将芳烃组分有选择的加氢裂化，可提升柴油中的十六烷比例，具有优异的经济性。

1.2催化柴油加氢裂化工艺特征目前，多个国家开发了催化柴油加氢裂化技术，采用不同的技术原料控制柴油技术指标。

不同工艺条件下，催化柴油加氢裂化技术可将密度处于0.90-0.97g/cm3、芳烃质量分数处于60%-90%的催化柴油转化为辛烷比值大于90%的汽油组分，转化后的柴油中十六烷比值提高约8到30个百分比。

显而易见，崔佳柴油加氢裂化技术可提高柴油经济价值，有效降低柴油和汽油之间的比例。

我国典型炼油厂加工中使用催化柴油加氢裂化技术可让全厂柴油与汽油比例下降10个百分比。

2 催化柴油加氢裂化技术效益分析催化柴油加氢裂化技术应用中，借助专用催化剂，有选择性的使用一次或部分循环生产技术，可控制化学反应温度、压力及工艺参数，可在一定程度上对柴油混合物进行调控。

应用催化柴油加氢裂化技术后可提升转化率技术水平，由于不同参数比获得的产量与产品性质存在差异，所以催化柴油加氢裂化技术效益需具体情况具体分析。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验1. 引言1.1 研究背景加氢裂化是一种通过加氢作用将高分子烃（如石脑油、重柴油等）裂解成较轻质油品的技术。

而掺炼催化柴油则是在催化剂的作用下，通过掺入适量的添加剂来提高柴油的氧化稳定性和清洁性。

结合这两种技术，可以制备出性能更优越的催化柴油产品，为工业和交通领域提供更环保、高效的能源选择。

本次工业试验旨在探索加氢裂化装置掺炼催化柴油的制备方法，评价其性能并展望其在工业应用中的前景。

1.2 研究目的研究目的是通过加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验，对掺炼催化柴油的制备方法进行探讨与优化，探究其制备技术及工艺条件对催化柴油质量的影响，提高催化柴油的质量和性能。

通过实验过程和实验结果分析，评价掺炼催化柴油的性能，并探讨其在工业应用中的展望，为促进我国柴油质量提升、石油资源有效利用以及环境保护做出贡献。

总结加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的经验教训，指出未来研究方向，为进一步研究和开发更高效、更环保的催化柴油生产工艺提供参考，推动柴油质量不断提升，满足国内外对环保、高质量柴油的需求，促进我国石油化工行业的可持续发展。

2. 正文2.1 加氢裂化装置掺炼催化柴油的制备方法1. 原料准备：首先需要准备好加氢裂化装置所需的原料，包括重质原油、催化剂等。

2. 加氢裂化反应：将重质原油通过加氢裂化反应器进行加氢处理，将其中的硫、氮等杂质去除，同时将分子结构进行裂化，得到裂化油。

3. 催化柴油的制备：将裂化油经过一系列的脱氮、脱硫等处理后，与催化剂进行接触反应，得到催化柴油。

4. 分离提纯：对得到的催化柴油进行分离和提纯，去除其中的杂质和残留物，确保产品的质量。

5. 储存包装：最后将制备好的催化柴油进行储存和包装，确保其在使用过程中不受到污染或变质。

通过以上制备方法，可以得到高质量的掺炼催化柴油，满足工业生产的需求。

制备过程中需要严格控制各个环节的操作参数，确保产品的质量和稳定性。

2.2 实验过程加氢裂化装置掺炼催化柴油的制备方法是一个复杂的过程，需要经过多个步骤和严格控制条件。

加氢裂化柴油综合利用研究探索1、前言我国拥有丰富的石油资源，特种油品技术也取得了较大进展，有必要根据市场需求对拥有丰富原油资源的炼化企业进行调整，扩大特种油品产量，提高产品质量。

自2002年以来，国内化工、冶金等行业对特种油品的需求量逐年上升，2014-2018年特种油品行业销售收入和利润总额呈增长趋势---根据国家统计局统计，2018年我国特种油品行业实现销售收入1821.85亿元，同比增长13.2%;实现利润总额130.09万元，同比增长3.3%。

因此开发特种油对提高炼油厂行业营业收入增长、利润总额扩大的经济效益十分有益。

2、白油产品和白油基础料标准2.1现阶段白油标准现状及以胜利炼油厂白油标准的确定随着经济的发展,特种油品在我国的应用越来越广泛,特种油品主要是指常规溶剂油以外的各种工业用溶剂油,特种油品种类繁多,用途广泛，没有统一标准。

2.2白油基础料标准的确定中石化两个炼油厂的轻白油（低粘度白油）基础料的标准，根据胜利炼油厂加氢裂化柴油的馏程分布，符合2#白油指标的馏分不足10%，而且如果切割初馏到10%馏分段做2#白油的话，其初馏点将会低于柴油的初馏点，闪点也会低于现在的82℃，因此适合做2#白油的馏分也会更少，加之用柴油分割很多品种也不利于产品的市场分配，因此我们确定轻白油基础料的标准时，以把基础料切割成两段馏分后，其与馏程有关的关键指标全部符合3#和5#白油的指标为原则。

3、产品研制白油基础料的指标的确定是以满足经过切割后的轻重馏分与馏程有关的指标分别满足3#和5#白油的指标要求为依据的。

其它主要是脱除芳烃使之达到白油指标即可实现生产3#和5#白油。

7#白油基础料及产品需单独进行馏分切割。

3.1白油基础料的研制选择有代表性的加氢裂化柴油进行实沸点切割以达到白油基础料的指标，对选择的加氢裂化柴油进行实沸点切割，＞245℃的馏分符合指标要求。

白土精制主要是为了进一步脱出剩余酸渣，以确保有品质量的稳定性。

关于加氢裂化-加氢精制组合工艺技术的探讨发布时间：2022-07-15T06:14:23.813Z 来源：《科学与技术》2022年第5期3月作者：陈鹏[导读] 将馏分油当成是原料进行加氢生产，采用加氢裂化-加氢精制组合工艺可以达到优化产品结构的目标陈鹏中国石油抚顺石化公司石油二厂辽宁抚顺 113000摘要：将馏分油当成是原料进行加氢生产，采用加氢裂化-加氢精制组合工艺可以达到优化产品结构的目标。

基于此，对加氢裂化-加氢精制组合工艺展开了研究，结合项目实例从工艺装置、催化剂等方面对工艺应用过程进行了分析，可知产品中柴油和石脑油收率较高，且品质良好，因此采取的工艺具有一定推广价值。

关键词：加氢裂化；加氢精制；组合工艺引言：在蜡油轻质化加工方面，加氢裂化为主要工艺，能够生成高辛烷值和低氮硫量的汽油、柴油产品。

现阶段，国内主要采用单段串联工艺对蜡油进行加氢裂化，需要实现两个反应器串联，根据装填催化剂差异对装置操作条件进行调整，达到产品收率最大化目标。

而与加氢精制反应器组合，能够生产出优质柴油、石脑油等产品，为提高加氢工艺技术水平提供支持。

1加氢裂化-加氢精制组合工艺分析采用加氢裂化-加氢精制组合工艺，可以先将蜡油原料输入到加氢预处理反应器中。

经过催化剂床层的预处理后，能够将反应物流划分为两部分，一部分经过三相分离后生产气相物流，与轻循环油（LCO）混合后，进入加氢精制反应器，经过分离、分馏得到石脑油和柴油等产品。

在催化剂层中间布置气液分离器，分离得到的气相物流中含有氨、硫化氢，将导致LCO的加氢脱硫受到抑制。

对反应温度等参数进行调节，能够对加氢深度进行调控，使多环芳烃加氢饱和过程得到控制，有效提高汽油的辛烷值[1]。

剩余部分与新输入的氢气混合后进入预处理反应器，之后在加氢裂化反应器中进行分离、分馏，生成航煤产品、柴油等。

由于之前经过三相分离，可以减少氨分压对催化剂裂化活性的抑制作用，因此可以降低裂化装置操作难度。

关于催化裂化柴油加氢裂化工艺相关研究阐述摘要：催化裂化柴油加氢裂化工艺是一种将柴油在加氢条件下进行裂化反应的技术，旨在提高柴油产率和质量。

本文对催化裂化柴油加氢裂化工艺的相关研究进行了综述。

介绍了催化裂化柴油加氢裂化工艺的意义。

随着能源需求的增长和环境保护的要求，传统的催化裂化工艺面临着一系列挑战，详细阐述了催化裂化柴油加氢裂化工艺的关键技术。

包括催化剂选择和制备、反应器设计和操作参数控制等。

这些关键技术对于提高工艺效率、降低能耗和改善产品质量具有重要意义。

关键词：催化裂化；裂化柴油加氢；加氢裂化工艺；相关研究一、引言催化裂化柴油加氢裂化工艺是一种重要的石油加工技术，旨在提高柴油产率和质量，以满足日益增长的能源需求和环境保护的要求。

然而，催化裂化柴油加氢裂化工艺仍然存在许多待解决的问题和挑战。

例如，如何选择合适的催化剂，如何优化反应条件，如何设计高效的反应器等。

本文旨在对催化裂化柴油加氢裂化工艺进行深入研究和阐述，通过分析相关文献，探讨该工艺的优势。

二、催化裂化柴油加氢裂化工艺存在的问题催化裂化柴油加氢裂化工艺是一种重要的石油加工技术，但在实际应用中存在一些问题。

催化剂失活，催化裂化柴油加氢裂化反应需要使用催化剂来促进反应，但由于原料中的杂质、硫化物和金属等物质的存在，催化剂容易受到污染和失活。

这会导致催化剂活性下降，减少反应效率和产品质量。

选择性和产物分布控制，催化裂化柴油加氢裂化反应产生的产物种类繁多，包括烷烃、烯烃、芳烃等。

如何实现对目标产物的高选择性和优化的产物分布仍然是一个挑战。

不同的催化剂和反应条件可能导致不同的产物分布，需要进行深入研究和优化。

能源消耗和环境影响，催化裂化柴油加氢裂化反应需要高温高压条件和大量的氢气供应。

这会带来较高的能源消耗和环境污染。

同时，催化剂的制备和再生过程也需要耗费大量的能源和资源。

反应器设计和操作优化，反应器的设计和操作参数的选择对反应效果和产品质量有重要影响。

加氢裂化装置掺炼催化柴油技术工业应用实践摘要：随着社会日益发展的需要和原油的日益劣质化、重质化，以及环境的污染，国家对干净、清洁的能源燃料越来越重视，而蜡油加氢裂化技术是原油深度加工生产清洁燃料的重要方式，所以在未来加氢裂化技术将会越来越普遍和推广。

本文就以美国UOP公司的Unicraking两段加氢裂化工艺技术为例进行实践论证。

关键词：加氢裂化;?催化柴油;?产品质量;1 装置概况为了适应全厂生产的灵活性，本装置设计为全循环和60%转化率两种工况。

设计加工来自国外的减压蜡油，经过加氢脱硫、加氢脱氮、加氢裂化等反应，生产优质的轻、重石脑油、航煤和柴油产品，加氢尾油作为催化裂化装置原料。

本装置反应的部分流程如下：图1 装置反应部分流程2?催化剂分布及原料性质2.1 催化剂分布本装置一段反应器共六个床层，其中第一床层到第四床层为加氢精制床层，催化剂型号分别为CT-30、KF-542、KG-5、HYT-8109、HYT-8119、KF-848 (再生) 、HYT-6219，第五床层和第六床层为加氢裂化床层，催化剂型号为HC-115LT (再生) ，反应器底部后精制剂型号为KF-851 (再生) 。

表1 原料油性质分析对比表2.2 原料性质及特点本装置自开工正常运转一段时间后，为了维持全厂物料平衡和实现效益最大化，开始在原料油中掺入催化柴油，并逐步增加至60 t/h。

如表1所示为在总进料量330 t/h不变的情况下，原料中未掺入以及掺入20 t/h、40 t/h及60 t/h数量催化柴油组成的滤后原料油的主要性质参数。

在整个掺炼观察期间，装置正常运行，各产品质量合格。

通过表1原料油性质分析对比表可以看出随着催化柴油掺炼比例的提高，混合原料油的密度逐渐增大，氮含量、硫含量所占比例都有相应的升高，这与催化柴油高硫、高氮性质特点相吻合，但由于本装置氮含量设计要求不大于867mg/kg，所以为保证本装置催化剂失活速率在正常范围内，建议在装置运行前期，当混合原料油中氮含量大于867mg/kg时，操作人员应密切关注原料油性质及反应器床层温度变化。

加氢裂化装置增产柴油问题探讨作者：程猛来源：《中国化工贸易·上旬刊》2019年第12期摘要：近年来，随着我国汽柴油供应的市场变化，加氢裂化装置增产柴油的问题开始进入实质的探索阶段。

本文就加氢裂化装置工艺进行阐述，并对加氢裂化装置增产柴油的策略从催化剂、切割方案、馏分设计三个层面予以分析，将为我国加氢裂化装置的优化提供一定的参考。

关键词：加氢裂化装置;柴油;增产加氢裂化装置技术应用开始于上世纪50年代，经历60多年发展，该项技术已基本趋于成熟，其技术应用下的产品生产能力和结构基本可以满足经济社会发展对石油化工行业的要求。

当前，我国汽柴油价格的供需关系对炼化企业产生不小的影响。

汽油供过于求，而柴油供不应求。

这就要求对加氢裂化生产工艺进行改造，使其产品结构实现可控，并以此为策略来应对成品油市场的价格变动。

以增产为目标的加氢裂化装置优化，应有利于柴油产品的产品及品质的上升，从而最大限度地确保石油炼化企业的生产效益。

1 加氢裂化装置工艺分析加氢裂化装置是“油、化、纤”结合的核心，可以生产优质航煤、柴油和润滑油基础油原料，以及重整原料和乙烯原料等化工原料。

该装置属于临氢的催化工艺技术，由反应、分馏、脱硫三大工艺模块组成。

装置采取串联生产工艺流程，运行时首先将原料油进行加热，而后将其输送到反应器中，并在反应器中实现加氢反应，在反应后将其在输送到分馏塔中，在分馏塔中完成分馏处理，而后便可得到相应的汽柴油初级产品。

而后在装置工艺内再次完成对汽柴油初级产品的净化、脱硫作业，使汽柴油产品能够达到国家相关质量标准。

在增产实践中，可对工艺的流程进行适当改造，优化装置的运行参数，并对不同性能的催化剂的用量进行调控，进而实现加氢裂化装置柴油增产提质的目标。

2 加氢裂化装置增产柴油的策略2.1 合理选择增产催化剂在加氢裂化装置增产柴油的工艺研发中，可选用的催化剂种类较为多样，在相同的工艺条件下不同的催化剂类型其作用下的柴油的产出率也会有所不同。

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油研究摘要：文章以加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油为研究对象，首先对加氢裂化装置概况进行了阐述分析，随后分析研究了加氢裂化装置进行FCC柴油掺炼催化产品，最后运用加氢裂化装置掺炼FCC柴油应注意的问题以供参考。

关键词：加氢裂化装置；催化裂化柴油；掺炼前言：FCC柴油具有杂质含量高、密度较大、储存安全性差等特点，并且直接用作车用能源产生的污染气体较多，随着人们的环保意识不断增强，国家对车用柴油产品质量要求不断提升，需要进一步加强对FCC柴油的处理，有效改善并提升FCC柴油的品质，降低柴油用作能源带来的污染，从而有效满足我国对车用柴油质量品质的要求。

一、加氢裂化装置概况该加氢裂化装置为2.0Mt/a 高压加氢裂化装置，由中国石化工程建设公司参与设计，并于2007年成功投料开车。

该装置主要由四部分组成，分别是反应部分、分馏部分、吸收稳定部分及脱硫部分组成，其中反应部分采用的是目前国内外已经应用较为成熟的炉前混氢流程，操作更加简便，传热效率更加高效，流程也得到了良好的优化。

分馏部分通过设置硫化氢汽提塔，并采用分馏塔进料，常压塔与加热炉出柴油的方案，在分馏塔中，还设置了两个中段回流，从而使得热量得到了较好的回收，有利于整体装置能耗降低。

吸收稳定部分在吸收方案选择上，采用的是重石脑油作为吸收剂的方案，从而使得干气中的液化气得到很好的回收，有效避免了轻石脑油与液化气出现更大的损失；最后对于脱硫部分来说，在脱硫剂选择上，选择的是N-甲基二乙醇胺，进行低分气与液化气的脱硫方案。

主要产品为石脑油、航煤、柴油及用作制乙烯原料的尾油。

该装置所得产品众多，并且分向不同的去向，例如所得的柴油更加清洁，十六烷值高，倾点低，造成污染更小；所得的尾油作为乙烯原料，烷烃含量高，芳烃指数值较低；所得的重石脑油作为催化重整原料，芳烃潜含量较高。

在2010年，该装置转入了第二生产周期，结合实际生产需求，该装置采用了RN—32V 制催化剂和 RHC—3 裂化催化剂，上述两种催化剂由中国石化石油化工科学研究院研发，对尾油质量提升上具有较为积极的影响意义。