物料标识卡-流程卡

关于要求供应商送货时附带物料标识卡的规定
由于近期供应商送货的物料较多，导致检验现场比较混乱。

为了保证零件货物有序的进入仓库便于仓库发货给车间生产，也为了保证检验流程的规范性，同时也为了保证仓库的“先进先出”的原则，更为了节约检验人员的检验时间等特规定了以下几条：一、供应商送小零件时必须使用自封袋包装送货，保证不被遗失和方便清点（自封
袋供应商自己购买）。

二、供应商送货时必须在物料标识卡上填写以下信息要求（零件名称、图号、供应
商厂名、交货数量、日期等相关信息），此物料标识卡由永盛公司提供，外协人员可根据订单种类数量分别发放给相关各个供应商，生产部门根据计划数量可到行政部门要求定制。

三、供应商送大件物料时可采取用铅丝、扎带等固定的方式悬挂在零件上。

四、检验人员按照标识卡上的信息安排检验，当零件合格时在相对的标识卡中的备
注上敲上“合格”章；当零件部合格时在相对的标识卡上敲上“不合格”章，并及时隔离到不合格品区域中，及时开具不合格单据，通知外协员处理。

五、当检验员检验到不可返修的不合格品零件时，检验人员必须直接贴上报废标签，
并及时处理到报废区域中，防止供应商混入后期所送的零件中。

六、此规定自签发后开始执行。

质检部
2014/10/25。

编制：
审核：批准：日期：第1页共1页表单编号:LT-R-P-11部门：管理者代表
指导书主题：可追溯性过程流程图
文件编号: 副本号: 版次/改次：A/0 LT/FC-P-19
流程图执行者记录
发布装检车间生产单(注明合同编号) 装配车间进行生产组装成品入库出仓员将“物料标识卡”粘贴于各出货纸箱出仓员&走货司机核对“物料标识卡”跟成品出仓单根据客户订单，编制合同订单编号业务助理生产部PMC 装配车间主管入仓员成品台账
业务助理入仓员核对“物料标识卡”并准备成品出仓单出仓员&仓管员出仓员&走货司机出仓员销售订单评审表装检车间生产单
生产日报表
物料标识卡
物料标识卡&成品出仓单
出仓员送货单/成品台账
成品出仓单装车出货业务打印“物料标识卡”(注明客户物料编号&采购订单等) 物料标识卡。

生产工艺流程卡范文生产工艺流程卡是用于指导和记录产品的生产工艺流程的一种重要生产管理工具。

它主要包括工序名称、工序内容、工时、工装、生产设备、检验要求、质量控制点等，以及在每个工序下方设计上料、工器具、质量检查等空白位置。

以下是一个典型的生产工艺流程卡的内容示例。

一、制作产品的物料准备：1.物料名称：XXX2.物料规格：XXX3.物料数量：XXX二、工序一：准备工作1.工序名称：准备工作2.工序内容：(1)清洁生产设备(2)对产品进行初步检查3.工时：30分钟4.工装：无5.生产设备：清洁工具6.检验要求：无7.质量控制点：无8.上料：(1)物料A：XXX数量(2)物料B：XXX数量9.工器具：(1)工具A：1个(2)工具B：2个10.质量检查：无三、工序二：加工1.工序名称：加工2.工序内容：(1)设置生产设备(2)加工物料(3)对产品进行加工检查3.工时：2小时4.工装：夹具5.生产设备：加工机床6.检验要求：加工表面粗糙度应满足XXXX要求7.质量控制点：(1)加工精度检验(2)加工尺寸检查8.上料：(1)物料C：XXX数量(2)物料D：XXX数量9.工器具：(1)工具C：2个(2)工具D：3个10.质量检查：(1)检查加工精度(2)检查尺寸四、工序三：组装1.工序名称：组装2.工序内容：(1)对产品进行组装(2)进行组装检查3.工时：1小时4.工装：无5.生产设备：组装台6.检验要求：组装精度应满足XXXX要求7.质量控制点：(1)组装精度检验(2)组装质量检查8.上料：(1)物料E：XXX数量(2)物料F：XXX数量9.工器具：(1)工具E：3个(2)工具F：2个10.质量检查：(1)检查组装精度(2)检查组装质量五、工序四：包装1.工序名称：包装2.工序内容：(1)对产品进行包装(2)进行包装检查3.工时：30分钟4.工装：包装纸箱5.生产设备：无6.检验要求：包装完整，无损坏7.质量控制点：无8.上料：无9.工器具：无10.质量检查：(1)检查包装是否完整(2)检查包装是否损坏以上是一个典型的生产工艺流程卡的示例。

1.目的对生产和服务提供过程有关环节和因素进行有效控制，确保产品满足顾客的需求和期望。

2.范围适用于生产和服务提供过程的策划、确认、控制、标识和可追溯性、顾客财产、产品防护等环节有效控制。

3.定义特殊过程：当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视和测量加以验证，对这些过程实现所策划结果的能力进行确认和定期确认。

4. 职责4.1 生产部：负责进行生产和服务提供过程控制，对实现产品符合性所需的工作环境进行控制；负责产品标识及可追溯性控制。

依据最低库存量和市场部的订单下达生产任务。

4.2 技术部/研发部:负责编制相应的工艺规程或作业指导书。

4.3 销售部:负责产品交付和客户服务，负责产品交付及售后的技术支持服务。

4.4 质量部:负责产品的验证及管理。

5.作业程序5.1生产和服务提供过程策划5.1.1生产部接到研发部门及相关部门给出的充足资源后实施,以确保生产和服务提供过程在受控状态下进行。

5.1.2受控条件应包括：a.获得表述产品、提供服务或执行活动特性，及要达到的结果的文件：包括有关技术文件、图纸、产品标准、作业指导书等；b.配置并使用适宜的监视和测量资源；c.在适当阶段进行监视和测量，以验证过程或输出的控制准则及产品和服务的接收准则已得到满足；d.使用适宜的设备和工作环境；e.指派胜任的人员，包括所要求的资格；f.特殊过程的确认和再确认；g.实施防止人为错误的措施-（过程防错一览表）；h.实施产品和服务的放行、交付和交付后活动。

5.1.3 生产准备a.生产部根据市场部提供的顾客订货单，考虑库存情况，结合公司生产能力，当工厂产能可以满足市场需求时，在本厂加工生产。

当工厂生产能力无法满足市场需求时，根据实际情况增加外协厂进行委外加工作业。

根据分析情况制订相应的《生产计划单》并由生产部副总审核，总经理/管代批准后实施。

b.生产排程可随采购、生产、销售等情况的变化而变更；c.生产车间根据《生产计划单》安排生产，生管部定期追踪统计生产进度。

1、目的：为了及时发现、预防和纠正生产过程中产生的各种不良，控制产品质量，使产生的不良不流到下一工序而制定本规范。

2、适用范围：本公司生产加工，组装的一切产品和零配件。

3、职责：3.1、技术部负责BOM表、生产工艺、作业指导书的提供；3.2、生产负责所领物料的核对，生产加工组装时的全检、自检和互检，负责不良品的返工和返修，负责首件的生产、送检和首检表单产品信息的填写。

3.3、品质部负责对首件的最终检查确认和对生产加工出来的产品，零配件进行阶段性检验和判定，对员工操作方式方法的正确性进行监督。

5、要点：5.1、不良标识必须由检验员从新验证合格后撕掉，其他部门或个人不得私自撕掉检验员做的不良标识，标有不良标识的物料、产品、半成品不得进入下一工序的生产。

5.2、责任部门必须对产生不良的原因进行分析，并将原因罗列在返工单上，同时提出纠正措施和预防措施，并将纠正措施和预防措施实施下去，避免同类不良的再次生产。

5.3、各相关负责人必须认真做好首件及材料的核对确认，不得为了程序而填表单，否则出现批量性错误将被追究连带责任。

5.4、生产在换线生产时，须将上一单子或规格产品的物料全部清理完成后方可换下一单子或规格的产品物料生产，产线必须保持整洁，不得堆积，放入容器或栈板的产品必须做好防尘、防碰伤措施，做好产品标识，每种规格必须按区域进行存放，不得混放；5.5、品质管理人员若发现产线存在产生不良品环节，而产线未及时纠正的，品质管理人员有权关闭产线要求停产，直到不良环节得到纠正完毕后方可开线生产。

5.6、维修的产品，生产需安排专门的人员进行测试，并标识清楚是维修产品，巡检、成品检需对维修产品加严检查，维修的产品或收尾的产品，均需要与大货有明显区分放置，不得与大货混放。

5.6、车间任何人员，若对品质管理人员工作存在异议，可以向上级反映，由上级处理，但不得直接对品质管理人员进行语言攻击或肢体攻击，一旦发生此类事件，将严厉处理。

检验状态使用《产品状态标识卡》，检验结果附注《工艺流程卡》当顾客有要求时，最终产品按顾客的要求进行标识。

标识的实施原材料进厂，由仓库安排存放到“待检”区域，并依据订购单、送货单对产品进行核对标识，明确显示物料名称，物料编号，规格，生产批次号，来料数量（数量标识必须涵盖产品范围，如一个批次号一拖产品为21箱，数量为2020，则可标识为20箱*100+20=2020只，凡填写标识卡人员都参照此方式填写数量），日期等；由仓库填写《进料送检单》通知品质验货；品质部检验员依据检验标准、承认样品、相应的采购信息或取少量样品等对来料进行检验/验证，并依据检验/验证结果进行产品状态标识，标识需清晰完整；合格产品办理入库手续，并由检验员填写相应《产品状态标识卡》；不合格产品存放到不合格区域和进行不合格标识，并通知相关职能部门按《不合格品控制程序》执行；生产过程中，操作者自检出的不合格品，由操作者进行隔离，生产班组长及品质部检验员进行确认，并由生产班组长进行产品标识，检验员进行检验状态标识；不合格品按《不合格品控制程序》进行处理；生产的最终产品由仓库以《物料标识卡》标识和填写《成品送检单》报检，品质部检验员依据检验结果进行检验状态标识；产品生产批次号的标识：在产品生产完成后，生产线负责填写产品的生产记录，记录入产品的制造时间或日期，品质部OQC须在包装外箱上盖检验合格章（表明检验之状态与日期）。

标识的管理各种标识由产品存放所在地的管理人员进行管理，任何人不得随意撕毁和移动，应保持各种标识的完整性和准确性；当标识发生丢失或移动时，根据相关记录或重新检验后进行标识；●同产品质量相关的流程单、印章等标识的使用应由品质部全面监控和管理。

追溯性实施物品批次的相关追溯要记录在《标识卡》、《进料验收单》上，详细记录供应商（或客供品名）、收料日期、送货单NO、采购单NO等。

可能时记录物品的生产日期（来料日期）。

入库时在物品《标识卡》上记录部品的品名、来料批号、出入库情况。

车间物料标识卡引言概述：在车间生产过程中，物料标识卡起到了至关重要的作用。

物料标识卡是一种用于标识和管理车间物料的工具，它可以提供物料的相关信息，方便工人和管理人员进行物料的识别、追踪和管理。

本文将从物料标识卡的定义、作用、制作要点、使用方法和管理流程等五个方面进行详细阐述。

一、物料标识卡的定义1.1 物料标识卡的概念物料标识卡是一种用于标识和管理车间物料的卡片或者标签，通常包含物料的名称、型号、规格、供应商、存放位置等信息。

它可以附着在物料上，或者放置在物料的存放位置，方便人员查找和识别。

1.2 物料标识卡的重要性物料标识卡可以提供物料的相关信息，匡助工人和管理人员准确识别物料，避免混淆和错误使用。

同时，物料标识卡还可以记录物料的供应商、购买日期等信息，方便追踪物料的来源和质量问题。

1.3 物料标识卡的种类物料标识卡根据不同的需求和使用环境，可以分为纸质标识卡、塑料标识卡、电子标识卡等多种类型。

不同的标识卡具有不同的特点和适合范围，可以根据实际情况选择合适的类型。

二、物料标识卡的制作要点2.1 选择合适的材料物料标识卡的材料应具有耐用、防水、耐高温等特点，以确保在车间生产环境中能够长期使用。

常用的材料有纸质、塑料、金属等，可以根据物料的特性和使用环境选择合适的材料。

2.2 设计清晰明了的标识内容物料标识卡的标识内容应包括物料的名称、型号、规格、供应商等基本信息，同时可以根据需要添加其他信息，如使用注意事项、存放位置等。

标识内容应设计清晰明了，字体大小适中，方便人员查看和识别。

2.3 标识卡的固定方式物料标识卡应采用坚固的固定方式，以确保在物料搬运和使用过程中不易脱落或者损坏。

常用的固定方式有胶水粘贴、扣钉固定、绑带固定等，可以根据物料的特点选择合适的固定方式。

三、物料标识卡的使用方法3.1 标识卡的安装和更换物料标识卡应在物料到达车间后即将安装，确保及时标识和识别。

当物料发生更换或者更新时，应及时更换标识卡，更新物料的相关信息，避免混淆和错误使用。

仓库标识卡移动化管理制度一、总则为规范仓库标识卡的移动化管理，提高物流管理的效率和精度，制定本制度。

二、适用范围本制度适用于所有仓库内的物料标识卡的移动化管理。

三、标识卡管理1. 标识卡的种类：仓库内使用的标识卡分为存货标签、货物标签和位置标签。

2. 标识卡的规格：标识卡的规格应根据实际需要确定，一般包括货物名称、存货数量、存放位置等信息。

3. 标识卡的制作：标识卡的制作应统一规范，采用统一的字体、颜色和尺寸，确保标识卡的可读性和持久性。

4. 标识卡的安装：标识卡应安装在货物或者货架上，确保标识卡与货物或者存放位置的对应关系。

四、移动化管理1. 移动化工具：采用移动化设备对标识卡进行管理，包括手持终端、PDA等设备。

2. 移动化管理流程：移动化管理包括扫描、录入、查询等操作，操作人员应按照规定的流程和标准进行管理。

3. 移动化管理系统：建立移动化管理系统，对移动化管理的数据进行汇总、分析和监控，确保管理的有效性和及时性。

五、仓库操作1. 标识卡的管理：保证标识卡的准确性和完整性，定期检查标识卡的状态，及时更换损坏的标识卡。

2. 标识卡的归档：对已经移动的标识卡的信息进行归档备份，确保信息的长期保存。

3. 标识卡的更新：定期对标识卡的信息进行更新，确保信息的及时性和准确性。

六、仓库管理1. 标识卡的盘点：定期对标识卡信息进行盘点，核对库存与标识卡信息的一致性。

2. 标识卡的定位：确保标识卡的位置和信息与实际仓库存放位置一致，避免因误操作导致的错误。

3. 标识卡的审批：对重要的标识卡信息变动需要进行审批，确保信息的准确性和安全性。

七、违规处理对违反本管理制度的行为，采取相应的处理措施，包括警告、罚款、处罚等。

八、其他如有其他未尽事宜，按照公司相关规定和标准处理。

九、附则本管理制度由仓库管理员负责解释和执行，定期对实施情况进行检查和评估，及时修改和完善管理制度。

产品标识与可追溯性管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的建立和实行产品标识和记录制度，根据标识或记录对产品进行追溯，为分析产品质量和采取纠正措施提供依据。

2.0适用范围本程序适用于所有在公司范围内的原材料、半成品和成品的标识。

3.0职责3.1.生产部负责在线产品的标识方法，负责生产过程中原材料、半成品、成品状态的标识。

3.2.品质部负责检验和试验状态的标识。

3.3.仓管部负责库存品的标识4.0程序内容4.1.产品标识4.1.1.来料标识：由供方在外包装上用标签进行标识。

4.1.2.原材料存贮时标识。

4.1.2.1.原材料来料时，由IQC标明检验状态，原材料检验完成后在包装箱贴上检验标识，并注明该原材料的品名、数量、供应商及检验结果，参照《进料检验管理程序》。

4.1.2.2.原材料入库时由仓管员根据品质部检验结果标识状态办理，且在《物料标识卡》记录原材料的入库时间、品名、数量。

4.1.3.成品标识4.1.3.1.单一产品标识：在成品的指定位置贴上该成品的成品条码、QC Passed 标签，成品条码按照《产品条码编码规范》执行。

4.1.3.2.外箱标识：在外箱的指定位置贴上标签，注明产品的型号、生产日期、客户名、检验结果、检验日期、生产批号等。

4.1.4.执行状态标识。

4.1.4.1.生产状态标识为：待处理品、完成品和不良品等，生产中根据各工序的不同情况进行标识。

4.1.4.2.检验状态标识参见《成品检验管理程序》将检验情况进行标识。

4.1.4.3.具有相对独立性的各作业段半成品用“产品流程卡”作为标识，从流程卡上可追溯到生产线别，机型等特性。

4.1.4.3.1.产品流程卡标识4.1.4.3.2.作业员每天将其所用流程卡流水号记录于《条码记录表》上。

4.1.5.不良品标识：用红色的标签标识和带红色标识的防静电周转箱进行隔离，具体参照《不合格品管理程序》。

4.1.6.区域标识：现场区域采用挂牌、斑马线等方法进行标识。