压力管道安装通用工艺规程
一、使用范围：适合于压力管道安装工程（管道焊接、管道丝接、法兰连接、管道承接连接、管道粘接等）。
二、引用标准：
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《工业金属管道工程质量检验说不定标准》GB50184-93
三、压力管道安装工艺规程
1、材料检验及验收。
1.1、管道必须具有制造厂的质量证明书。
1.2、材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
2、管道加工
2.1、管子切割
2.1.1、管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管严禁使用钢印作标记。
2.1.2、碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
2.1.3、不锈钢管、有色金属管应采用机械切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割机或修磨时，应使用专用砂轮片。管材和夹具之间应垫硬杂木，以防损坏管子。
2.1.4、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
2.1.5、管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、
熔渣、氧化物、铁屑等。
2.16、切口端面倾斜偏差不应大于管子外经的1%，且不超过3mm。
2.2弯管制作
2.2.1、弯管制作的现场应用水泥砂浆抹平压光，采用2米检查尺测量不平度，不平度偏差应小于2mm。
2.2.2、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系如下：
弯曲半径与管子壁厚的关系
注：DN为公称直径，Tm为设计壁厚
2.2．3、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的
3.5倍。
2.2.4、有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
2.2.5、钢管在鞭材料特性允许范围内冷弯或热弯。
2.2.6、有色金属加热制作弯管时，其温度范围应符合下表的规定：
2.2.7、弯管制作应采用机械方法。碳素钢和当管径大于Φ133时宜采用热弯。
2.2.8、钢管热弯或冷弯后的热自理应符合设计要求和规范的规定。
2.2.9、弯管质量应符合下规定：
2.2.9.1、不得有裂纹（目测或依据设计要求和规范的规定）
2.2.9.2、不得存在烧过、分层等缺陷。
2.2.9.3、不宜有皱纹。
2.2.9.4、弯管任一截面上的最大外径与最小外径差应符合下列的规定：
2.2.9.5、输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10Mpa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差。
2.2.9.6、弯管的管端中心偏差值应规范的要求。
2.3、夹套管加工
2.3.1、夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50～100mm。
2.3.2、夹套管的加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时，应裸露进行压力试验和相同类别管道的探伤检验，合格后方可封入夹套。
2.3.3、套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接之承块。之承块不得妨碍主管与套管的膨胀。
2.3.4、夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。
2.3.5、夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。
2.3.6、夹套弯管的套管和主管应同轴度，偏差不得超过3mm。
3、管道焊接
3.1、管道焊接除按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和焊接作业指导书规定进行外还应按下列规定施工:
3.2、管道焊接位置应符合下列规定：
3.2.1、直管段上两对接焊口中心两间的距离不应小于150mm，且不英语小于管子外径。
3.2.2、焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm 且不得小于管子外径。
3.2.3、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热自理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
3.2.4、不应管道焊缝及其边缘上开孔。
3.3、管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定和焊接作业指导书的规定。
3.4、管道破口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰热加工方法。采用热加工方法加工破口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
3.5、对坡口及其内外表面应进行清理，应无油、漆、锈、毛刺、氧化膜等污物。
3.6、除设计文件规定的管道，冷拉伸或冷压缩焊口处，不得强行组对。
3.7、管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合设计文件的规定和规范要求。
3.8、不等厚管道组成件对时，应按《工业金属管道工程施工及验收规范》5.0.8条招待。
3.9在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。
4、管道安装
4.1、一般要求
4.1.1、管道安装应具备下列条件：
4.1.1.1、与管道有关的土建工程已检验合格、满足安装要求，并已办理工序交接手续。
4.1.1.2、与管道连接的机械已找到正合格、固定完毕。
4.1.1.3、管道组成件及管道支承件已检验合格。
4.1.1.4、管子、管件、阀门等，内部已清理干净、无杂物。
4.1.1.5、在管道安装前必须完成脱脂工序。
4.1.2、管子的螺纹应规整，如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10%。
4.1.3、法兰、焊缝及其他连接的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
4.1.4、按设计要求需求脱脂的管道，应按设计文件的要求选用脱脂齐，并按规定进行脱脂，脱脂后的管材两端捆扎封口，妥善保管。
4.1.5、脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有有机污染。
4.1.6、管道穿越道路、墙或构筑物时应加套管或砌筑涵洞保护。
4.1.7、管道的坡度、标高应符合设计要求。
4.2、管道预制
4.2.1、管道预制，应按管道系统单线图施行。
4.2.2、管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标名管道系统号和按预制顺序标明各组成件顺序号。
4.2.3、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
4.2.4、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规
