模具损坏原因分析整改措施 (1)

第1篇摘要：模具作为工业生产中不可或缺的工艺装备，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。

然而，在实际生产过程中，模具往往会出现各种问题，这些问题不仅影响了生产进度，还可能导致产品质量下降。

本文针对模具常见问题，分析了其产生的原因，并提出了相应的解决方案，旨在为模具行业提供有益的参考。

一、引言模具是工业生产中用于成型、压制、浇注、热处理等工艺的重要工具，广泛应用于汽车、家电、电子、塑料、橡胶、食品等行业。

模具质量的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。

因此，对模具问题进行深入分析，并提出有效的解决方案，对于提高模具质量、降低生产成本、提高企业竞争力具有重要意义。

二、模具常见问题及原因分析1. 模具磨损模具磨损是模具最常见的故障之一，其主要原因有以下几点：（1）模具材料选择不当：模具材料应具有足够的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能，若材料选择不当，容易导致模具磨损。

（2）模具设计不合理：模具结构设计不合理，如间隙过大、过小或分布不均，容易导致模具磨损。

（3）模具加工精度不高：模具加工精度不高，导致模具在实际使用过程中出现磨损。

（4）模具润滑不良：润滑不良会导致模具磨损加剧。

2. 模具断裂模具断裂是模具失效的主要形式之一，其原因主要包括：（1）模具材料选择不当：模具材料应具有良好的强度、韧性、耐热性等性能，若材料选择不当，容易导致模具断裂。

（2）模具设计不合理：模具结构设计不合理，如应力集中、截面突变等，容易导致模具断裂。

（3）模具加工精度不高：模具加工精度不高，导致模具在实际使用过程中出现断裂。

（4）模具使用不当：模具使用过程中，操作不当、受力不均等，容易导致模具断裂。

3. 模具粘模模具粘模是模具在生产过程中常见的故障之一，其原因主要有：（1）模具表面粗糙度较大：模具表面粗糙度较大，容易导致产品与模具粘结。

（2）模具温度控制不当：模具温度控制不当，导致产品与模具粘结。

（3）模具润滑不良：润滑不良会导致模具粘模。

模具的整改方案随着生产技术的不断提高，模具已经成为了现代工业生产中必不可少的工具。

但是在使用模具的过程中，会遇到一些问题，比如模具损坏、质量不稳定等等，这些问题都需要采取一些措施进行整改，以保证生产工作的正常进行。

本文将介绍一些模具整改方案，希望对大家有所帮助。

模具损坏的整改方案在使用模具的过程中，经常会出现一些损坏情况，例如模具表面磨损、裂纹等等。

这些损坏不仅会影响模具的使用寿命，还会对生产质量产生很大的影响。

因此，需要对这些损坏进行整改。

清理和修整对于模具表面较小的磨损或划伤，可以采取清理和修整的方式进行整改。

具体操作是将模具表面的灰尘和杂质清除干净后，用砂轮或其它工具将划痕或磨损部分进行修剪，然后再进行打磨。

这种方式适用于模具的表面维护，可以保证模具的平整度。

更换配件当模具的配件出现损坏或密封不严时，就需要更换配件来进行整改。

更换的配件包括导柱、导套、模座等部件。

在更换时需要注意选择与原来配件相同材料和型号的配件，并严格按照规范进行安装，以避免出现安全隐患。

模具质量不稳定的整改方案模具质量的稳定对于生产工作的正常进行至关重要。

如果模具的质量不稳定，就会导致产品出现尺寸不一致或者表面粗糙等问题。

因此，需要采取一些措施进行整改。

加强检验在模具使用过程中，需要加强对质量的检验。

在模具的生产过程中，需要对各个环节进行严格的检查，确保每一步操作都符合规范。

同时，还需要对模具进行定期检查，了解模具状况，有针对性地进行整改。

保证维护在模具的使用过程中，需要对模具进行维护。

对于不同材料的模具，需要采取不同的维护方法。

对于金属模具可以进行表面涂层保护，对于其他材料的模具可以使用防腐剂进行处理，以提高模具的使用寿命。

结论模具的整改方案需要根据具体情况制定，采取不同的措施进行整改。

在整改过程中，需要遵循相关规范，确保整改过程安全可靠。

同时，在模具的维护和使用中也需要注意保养，以提高模具的使用寿命和质量。

模具破损修理方案模具在工业生产中扮演着重要的角色，但在长时间使用的过程中，可能会遭受破损。

破损的模具若不能及时修理，不仅会严重影响生产效率，而且还会导致工业产品的质量问题。

本文将介绍模具破损修理的方案，帮助您更好地处理模具破损问题。

模具破损的原因及分类模具破损的原因有很多种。

一般来说，模具破损的主要原因可以归纳为以下几项：1.材料问题：模具材料的质量不好，强度不够等因素可能会造成模具破损。

2.使用不当：使用条件不当，例如使用时温度过高或使用时间过长等，也可能会导致模具的破损。

3.过度磨损：长时间使用以及没有及时维护养护，会导致模具表面磨损，最终导致破损。

4.使用环境问题：使用环境条件的问题，例如使用在高热高压部分等条件下，也可能会影响模具的使用寿命。

根据模具破损的位置和性质，可以把模具破损分为以下几类：1.模具表面破损：模具表面的裂纹和凹凸磨损是模具破损的常见情况。

2.模具核心破损：模具核心受到压力影响过大会导致其破损，这种破损会严重影响模具使用寿命。

3.模具边角破损：由于模具长期摩擦，边角容易破损，严重影响使用效果。

模具破损修理的方案1.模具表面破损修理（1）金属焊接金属熔接修复是模具表面破损的常见方法之一。

它可以通过熔化原材料的方法修复破损点。

这种修复方法的优点是能够以较低的成本实现模具破损的修复；但其缺点是需要非常高的修复技术水平和设备投入。

（2）涂层材料修复使用涂层材料进行模具表面破损修复，是比金属熔焊更常见的修复方法。

这种修复有着较为广泛的应用，涂层材料的选择上需要根据模具材质和模具使用环境进行确定。

2.模具核心破损修理（1）制造替换当模具核心破损的情况较为严重，无法进行修复的时候，可以选择进行模具核心的替换。

这种方法可以保证模具的质量指标和使用寿命，也是比较常见的模具破损修复方案。

（2）精细修复对于模具核心的轻微破损情况，可以通过精细修复方法进行修复。

这种方法需要对机械技术与常规修复技巧有较高的要求，通常在模具加工和维修方面较为常见。

模具问题点原因分析解决对策1.废料跳穴a.冲头长度不够按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头b.凹模间隙过大割入子减少间隙或用披覆机减小间隙c.冲头或模板未去磁将冲头或模板用去磁器去磁2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口b.冲头与凹模间隙过大线割入块，重新配间隙c.凹模刀口光洁度差抛光刀口直壁位d.冲头与凹模间隙过小重新省模，配间隙e.顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4.切边不齐a.定位偏移调整定位b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6.铁屑a.压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置b.折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头c.折弯凸模太锋利修R角d.接刀口材料太少重新接刀口e.压筋太窄重新研磨压筋7.抽芽不良a.抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位b.凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8.成型不良a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9.折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良 b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙隙，导致折弯尺寸小g.成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小h.两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些l.折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10.不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置b.避位不够修磨避位c.内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置f.顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头k.冲头断更换冲头l.模板未云磁，工件往上带给模板去磁11.送料不顺a.模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上b.料带不平调整校平机或更换材料c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策d.定位太紧调整定位e.导正销太紧或直壁位太长调整导正销f.冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定g.顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉h.浮升块位置排配不当调整浮升块位置12.铆合不良a.模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度b.工件未放到位，定位偏差调整定位c.铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角d.铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头e.铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13.漏装或装a.不小心组立时细心错冲子b.冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14.装错螺丝a.不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短 b.不够细心，经验不足选用适当的螺丝15.拆装模具a.销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销，时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销销钉孔 b.装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16.定位销a.孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔b.销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17.弹簧太长a.没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到 b.不够细心，经验不足合适的弹簧下死点。

尊敬的领导：近日，我厂在生产过程中发生了一起模具损坏事故，给公司造成了严重的经济损失和不良影响。

我深感痛心和愧疚，特此向领导及同事们作出深刻检讨，并郑重承诺采取措施加以改进。

一、事故发生经过2023年4月10日，我厂在生产过程中，发现注塑车间使用的模具突然损坏，导致生产中断。

经调查，事故原因为：1.模具设计存在缺陷，未能满足长时间高负荷工作的要求；2.生产过程中，由于操作人员操作不当，导致模具局部过热，加速了模具损坏。

二、事故原因分析1. 模具设计缺陷：在模具设计阶段，由于设计师对生产实际需求了解不够深入，未能充分考虑模具长时间高负荷工作的要求，导致模具设计存在缺陷。

2. 生产管理不善：在生产过程中，车间管理人员对操作人员的安全教育和培训不到位，导致操作人员对模具操作规程掌握不熟练，未能及时发现模具异常，从而导致了事故的发生。

3. 员工安全意识淡薄：部分员工对安全生产的重要性认识不足，安全操作规程执行不严格，导致事故的发生。

三、事故教训1. 模具设计需充分考虑生产实际需求，确保模具质量。

2. 加强生产管理，提高操作人员的安全意识和操作技能。

3. 定期对设备进行检查、维护，确保设备正常运行。

四、整改措施1. 加强模具设计环节的质量控制，确保模具质量满足生产需求。

2. 加强生产管理，完善操作规程，提高操作人员的安全意识和操作技能。

3. 定期对设备进行检查、维护，确保设备正常运行。

4. 加强安全生产教育培训，提高员工安全意识。

5. 建立健全安全生产责任制，明确各级人员的安全责任。

6. 对此次事故责任人进行严肃处理，确保事故不再发生。

五、下一步工作计划1. 对此次事故进行彻底调查，找出事故根源，制定整改措施。

2. 加强对模具、设备等关键环节的检查、维护，确保生产安全。

3. 加强安全生产教育培训，提高员工安全意识。

4. 完善安全生产管理制度，确保安全生产。

5. 定期对安全生产进行自查，发现问题及时整改。

最后，我再次对此次事故表示诚挚的歉意，并恳请领导及同事们给予批评和指导。

注塑成型技术培训—多种易损坏模具的行为及预防改善对策(PDF 45)的资料简介：
个人制作的这份文档.关于注塑模具的一些损坏原因分析与预防.
这份文件做好了后,曾经发到专业的注塑论坛上,经过了我的几位朋友,几位高手级的专业注塑朋友补充,个人认为这个比较完善,当然也不是完美的,如果这里有此方面的高手,敬请指教.
模具损坏大体分为两种
1.人为原因，主要是锁模低压调较未达到模具防护作用，因为员
工未取产品或是过于粗心大意操作不当,管理粗劣(模具得不到及
时保养而造成的损坏)造成,如:
低压锁模调整不起防护作用;
漏取产品而合模；
模面有胶丝胶屑而未及时清洁导致模面压塌压伤;
长期生产而未作合理润滑保养而致活动部件损伤;
非技术人员非法不合理操作损坏;
含滑块/斜顶/抽芯/咬牙的模具，开锁模速度过快，工艺条件不科
学设定导致⋯⋯⋯
2.模具本身设计与制造的缺陷，主要是模具设计与制造细节考虑
不到位而造成:
抽芯、绞牙等没有复位开关，顶针板没装复位确认开关，导致烧
针/断针/断镶件撞模；。

模具故障分析及维修方法模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。

因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。

那如果遇上模具坏了该怎么维修呢?以下是店铺为你整理的模具维修方法，希望能帮到你。

模具维护保养连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。

因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。

打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。

拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

1. 凸凹模的维护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。

更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。

针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。

更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。

组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。

组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。

装好后要检查凹模面是否与模面相平。

凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。

注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交*锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

2. 卸料板的维护卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。

遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。

模具常见问题分析及其解决方法概述模具是工业生产中常用的一种工具，它在各个行业中被广泛应用。

然而，随着使用时间的增加，模具也会出现各种问题。

本文将详细分析模具常见问题，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地应对模具问题。

问题一：模具磨损严重模具磨损是使用寿命过程中常见的问题之一。

其主要表现为模具表面磨损或凹陷。

磨损的原因可能是： - 使用材料硬度较高 - 使用时间较长 - 模具润滑不足 - 模具设计不合理解决方法： - 使用耐磨性能更好的模具材料，如优质钢材 - 定期进行模具保养和维护，及时更换磨损严重的部件 - 在使用过程中保持适当的模具润滑，减少磨损 - 对模具进行优化设计，减少出现磨损的可能性问题二：模具尺寸偏差大模具尺寸偏差大是另一个常见问题。

这可能导致生产出的产品尺寸不准确，影响产品质量。

尺寸偏差大的原因包括： - 模具制造过程中的测量误差 - 模具材料膨胀或收缩不均匀 - 模具结构设计不合理解决方法： - 提高模具制造过程中的测量精度，并进行多次验证 - 选择合适的模具材料，控制材料膨胀或收缩的影响 - 对模具结构进行优化设计，避免尺寸偏差的产生问题三：模具易生锈模具易生锈是模具在使用过程中常见的问题之一。

模具生锈不仅影响外观，还可能导致模具损坏。

模具易生锈的原因可能是： - 环境湿度较高 - 模具存放不当 - 模具润滑不足解决方法： - 控制使用环境湿度，尽量保持干燥 - 对模具进行正确的存放，避免受潮或受酸碱腐蚀 - 在使用过程中，保持模具的适度润滑，防止生锈问题四：模具易断裂模具易断裂是一种严重的问题，可能导致模具报废，造成生产线停机。

模具易断裂的原因包括： - 模具结构设计不合理 - 模具材料不合格或强度低 - 模具使用过程中发生过载解决方法： - 对模具结构进行优化设计，提高其受力性能 - 选择合适的模具材料，确保其强度和韧性满足要求 - 在使用过程中，避免过载操作，及时发现并处理异常情况问题五：模具易堵塞模具易堵塞是模具在使用过程中常见的问题，特别是对于塑料注塑模具。

模具的整改方案模具是工业生产中常用的工具，对于加工产品的质量和工艺有很大的影响。

使用不良的模具，会造成产品的不合格和对生产设备的损坏，影响生产效率。

为了确保模具的使用效果，保证生产设备的正常运行，需要对不良的模具进行整改。

整改方案的制定在制定模具的整改方案之前，需要进行以下几个方面的分析：1.模具的状态分析对于不良的模具，需要查看其使用状态，包括模具表面的磨损程度、精度的变化、破损情况以及内部构造的变化等，以此来判断模具是否需要整改或更换。

2.模具的原因分析对于不良的模具，需要分析其不良原因。

可能是由于生产工艺或操作人员的原因导致模具的不合格，也可能是模具本身的设计问题，需要进一步改进，制定更加合理的设计方案。

3.模具的整改方法根据模具的不良状态和原因分析，确定模具的整改方法。

通常模具的整改方法包括：修复、硬化、改进设计等。

修复和硬化是针对已有模具进行的改进方法，改进设计则是针对模具的设计进行的改进。

模具的整改方法1.修复和硬化1.1 修复修复是针对模具表面损伤的改进方法。

模具表面的损伤通常包括磨损、划痕、裂纹等。

修复的方法包括涂覆、喷涂、电镀等。

其中，涂覆和喷涂是常用的修复方法。

涂覆的方法是在模具表面涂上修复材料，如涂上钨钢等，使其变得坚硬。

喷涂的方法是将细小颗粒的金属喷射到模具表面，以改善表面状况。

1.2 硬化硬化是针对模具表面磨损和精度变化的改进方法。

硬化的方法包括热处理、表面处理、镀层等。

其中，表面处理和热处理是常用的硬化方法。

表面处理的方法是将模具表面暴露于特殊的化学环境中，以使其表面变硬。

热处理的方法是将模具高温彻底加热，使其变得坚硬。

2.改进设计改进设计是针对模具本身缺陷的改进方法。

改进设计通常包括缩短流程、改进结构、更换材料等。

在改进设计时，需要根据模具的使用条件和工艺需求来进行设计，并对设计方案进行严格的试验验证，以确保设计方案的可行性。

总结和建议模具是工业生产中不可或缺的工具，其使用质量影响着工业生产的效率和质量。