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1.管理手冊編制說明1.1主題內容本管理手冊按GB/T19001：2000、GB/T24001：2004和ISO/TS 16949:2002、GB/T 28001:2001的要求編寫。
著重闡明本公司的品質環境、環境管理物質、職業健康安全體系職責和管理要求，是綱領性文件，是各部門、各類人員爲保證産品品質、提高工作品質、保護環境、保障職業安全必須遵循的行為準則。
1.2適用範圍本管理手冊適用於公司內部的品質環境、環境管理物質、職業健康安全管理。
1.3 管理手冊制訂過程管理手冊是在本公司副(總)經理親自領導、管理者代表直接主持下由推行小組組織編制。
首先，公司對班組長以上的員工進行了GB/T19000、GB/T14000、ISO/TS16949、GB/T 28000國際標準的培訓，然後在全體員工中進行培訓。
通過培訓明顯提高了全員的品質環境、職業健康安全體系管理意識。
品質環境、職業健康安全政策是根據公司“以技術為先鋒,以品質為命脈,滿足客戶需求,致力公司發展”的經營理念,結合顧客要求和公司最高管理者對遵循有關法律法規及持續改進的承諾，並分析了公司管理狀態的基礎上擬定的。
最後由(副)總經理批准發佈。
本管理手冊描述了本公司品質環境、環境管理物質、職業健康安全體系的要求、涉及活動和相關文件等內容。
是指導各項品質環境管理活動開展的行為準則。
1.4 管理手冊的管理1.4.1管理的目的爲了保持管理手冊正確性、完整性和有效性，使管理手冊處於受控狀態.1.4.2 版本/版次第一次制訂之原版以A/0表示,A版第一次修訂須以A/1表示,依此類推.具體依【文件管制程序】執行.1.4.3管理手冊之發行管理手冊由推行小組組織編制、管理代表審核、(副)總經理核準. 經準之管理手冊由系統維護影印適當份數分發各相關單位.1.4.4管理手冊之修訂、銷毀管理手冊修訂後,發放新版時應及時回收舊版本,並作銷毀處理.1.4.5管理手冊之保存管理手冊原稿由系統維護列帳保管.2.頒佈令为建立、实施和改进我司的QC080000体系文件，提高绿色产品管理，满足顾客和相关环保法律法规要求，达到顾客满意。
QC080000检验及测试管理程序1.0 目的：规定ROHS产品检验及测试限制体系﹐对全部ROHS产品(含零部件、原材料、协助材料)之来料、过程、出货进行检验及测试﹐以保证产品符合ROHS 要求。
2.0 范围：适用于公司ROHS产品全部来料、半成品和成品的检验及测试。
3.0 定义：3.1 RoHS：《电气、电子设备中限制运用某些有害物质指令》即：Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment Directive。
共包括下面六类物质：铅及化合物（Lead(Pb) and its Compound）镉及化合物（Cadmium(Cd) and its Compound）汞及化合物（Mercury(Hg) and its Compound）六价铬及化合物（Hexavalent Chromium(Cr6+) and its Compound）多溴联苯，PBBs（Polybrominated Biphenyls）多溴联苯醚，PBDEs（Polybrominated Dipenyl Ethers）3.2 HS：有害物质，即：Hazardous Substance：在IECQ-HSPM体系的定义中，凡是在欧盟“危害物质限用指令(Restriction of certain Hazardous Substance,RoHS)”及“废电机电子产品指令 (Waste Electrical and Electronic Equipment, WEEE) ”规范的物质，就是危害物质，包括铅、镉、汞、六价铬、PBB以及PBDE。
其它依据自己或客户的要求，或是不同地区、国家所订定的危害物质也包括在内。
但以RoHS指令为基本项目。
HSF：无有害物质，即：Hazardous Substance Free是指如在WEEE或RoHS指令或其它适当的标准或法规中列出的任何减量或解除的材料。
工厂来料检验指引1.目的监控所有进料质量，确保进厂物料、外协加工产品符合品质要求。
2.适用范围本指引适用于本公司所有进料以及外协加工板的进料控制。
3.职责3.1货仓或计划部：外来物料进厂时核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符。
3.21QC：对外来物料及外协加工产品进行检验，并协同采购部或计划部与供方联系处理不合格品。
4.作业指引4.1检验程序4.1.1需检验的物料入厂时，仓库负责将原材料置于“待检验区”或在进料实物上作出“待检验”标志。
计划部负责将外协物料置于“待检验区工4.1.2收货部门在收货时应先仔细核对来料型号、数量是否正确。
包装是否良好。
核实后将实际情况如实填写在“来料品检报告”上。
然后再将“来料品检报告”交给品管部进行检验。
4.1.3IQC接到“来料品检报告”后对进料物品按C=O抽样方式对照各种物品检验项目进行检验。
4.14来料检验分为：检验物料及验证物料。
(1)物料检验：对物料先按进料检验类别及项目进行检查，再按AQ1为0.65,C=O的抽样方式进行检验，化学药水按每批抽1〜2个样品进行检验，检验完毕后，并填写“来料品检报告”、“来料药水分析报告”。
(2)验证物料：验证物料是因公司工具局限或商务机密无法分析其成分的物料。
按每批抽1〜5个样品进行检验，并填写“IQC验货记录”。
(3)检验物料：在成品板上可体现出来的主要原物料，检验合格后在包装上盖“IQCPASS章”或贴来料合格标签，并填写“来料品检报告:(4)检验合格：验证合格后的物料由IQC在包装上盖a IQCPASS章”或贴来料合格标签；货仓负责将其摆置“合格区”内。
外协加工产品则由IQC负责将合格品摆置在“合格区“内。
(5)检验不合格：IQC需在包装上贴不合格标签，货仓负责将其摆置“不合格区”内，外协加工产品则由IQC负责将不合格品摆置在“不合格区”内。
并在“来料品检报告”上填写检验结果，反馈给品管部主管或经理处理。
4.15来料检验不合格处理程序。
产品标识与可追溯性程序（QC080000:2012 & ISO9001：2015）1、0目的以各种图样、单据、文件（软件）标识为依据，建立产品的标识程序，确保各类产品在生产、交付各阶段均能被迅速、正确地辨别，同时留下记录以便品质事件发生时或客户要求时追溯。
2、0适用范围本公司生产、交付过程中各阶段材料、半成品、成品均适用。
3、0职责3.1 销售部：产品订单评审、产品图样及相关资料处理、客户投诉及退货处理。
3.2 生产计划部：纸箱订单评审依客户订单安排生产排程及生产进度的掌握。
3.3 储运部：物料计划的安排及请购的发起、来料储存及仓库出入品管制。
成品入库、仓储、出仓、交付过程的记录与标识控制。
3.4 生产车间：制程中的标识、记录、成品入库。
3.5 品管部：进料、制程及成品出入的检验、客户投诉及退货的检测分析与验证。
4.0 程序4.1 产品的标识和记录4.1.1销售部负责接单并依《订单处理程序》进行审查,接单后转生产计划部排单员开《坑机生产通知单》或《合同评审工作单》（以下简称《工作单》）。
经复核确认后分发到生产计划部。
客户有环保要求的产品应在《工作单》上注明环保要求。
4.1.2生产计划部按照工作单要求及《生产计划控制程序》作业。
4.1.3储运部依物料安全存量开立《用料采购申报表》经审核后交采购部进行物料准备。
本公司完全按环保要求进行产品的生产，因此所有物料均应注明环保要求。
4.1.4采购部依审核后的《用料采购申报表》开立《采购订单》，向合格供应商采购物料，依《采购控制程序》作业。
所有《采购订单》均应注明环保要求。
4.1.5 IQC根据物料入库的缓急程度，按照《产品监视、测量控制程序》进行检验，并记录检验结果，判定为“合格”/“特采”/“退货”的物料分别予以标识。
("特采"包括"降级使用"/"加工使用"/"选用"等)，并对来料环保标识进行确认，标识不清/不全或无环保标识应拒绝入库。
QC080000有害物质检测程序一、目的：为确保公司产品中使用的原材料、元器件、零部件、包装材料及辅助材均受ROHS指令控制，特制定该作业流程。
二、范围：所有产品均适用。
三、操作规程：1、采购员在采购单上注明新采购的物料必须符合ROHS（及其它环保）指令。
当物料出现禁令物质超标，及时通知供应商改善。
2、IQC的送检规定：（1）新产品投产时，产品的全部零件必须经ROHS检测合格后，才能进行其它项目的检验。
（2）正常生产的产品，按照品种、型号分类及供应商供货累积数量送ROHS检测。
对于产品表面，用手可直接触摸到的零件（包括铭牌、标签等）。
按以下标准检测：A、对同一零件同一家供应商：正常检测频率为每批次检测一次，若连续5批ROHS检测合格，则达到放宽检测标准，可每3批检测一次，若在后续检测中出现任何一批不合格，则达到加严标准，重新恢复每批检测，直到再次达到放宽标准。
B、同一零件不同供应商单独累积批次，以计算是否达到放宽或加严标准。
（3）对于机器内部零件及包装、塑料袋等，按以下标准检测：A、对同一零件同一供应商：正常检测频率为每批次检测一次，若连续5批ROHS检测合格，则达到放宽检测标准，可每5批检测一次，若在后续检测中出现任何一批不合格，则达到加严标准，重新恢复每批检测，直到再次达到放宽或加严标准。
B、同一零件不同供应商单独累积批次，以计算是否达到放宽或加严标准。
（4）相关人员认真做好每批检测记录，因达到加宽或加严标准。
3、PQC的送检规定：巡检员每周不定期对生产线上产品的表面零件进行检查，确保所生产的零件均已经过ROHS检测。
4、OQC的送检规定：对于产品表面，用手可直接触摸到的零件，每种产品型号满5000PCS送检ROHS一次。
同时在出货记录单上详细注明。
附件有害物质送检测试流程图文件更改历史记录Amendment History。
1 目的对进货检验和试验实施控制，确保供方提供的产品满足本公司的质量（含HSF）要求。
2 适用范围本程序适用于公司生产用物料的进货检验（含委外加工回料）和试验及周期性复检物料检验的控制。
3 职责3.1品管部经理负责监督本程序的执行。
3.2品管部进货检验（IQC）组负责进货的检验和试验工作，RoHS小组负责对HSF物料进行有害物质的检测，并每月统计HSF物料检验的情况。
3.3品管部IQC文员根据检验报告，每月做一次来料的质量统计，编制《年月份来料质量统计》表交品管部经理审核确认后，发放给相关部门。
3.4 品管部负责制订零（部）件检验指引，指导IQC检验员的检测工作，对供方实施辅导及对新供方进行质量评审。
4 工作程序4.1 外购件：货仓根据到货情况输入电脑系统，并将收料编号、物料代码、数量、供应商名称、来料批号等信息打印在《检验申请单》中，HSF物料附供应商提供的相关资料，以此通知IQC检验。
4.2自制品：内部车间生产的产品由IQC组安排检验员实施全过程监控，包括对HSF产品生产全过程的监控，并填写自制零件检查报告。
4.3 IQC主管/组长将《检验申请单》等有关资料交相关IQC检验人员进行检验，IQC检验人员按《QC抽样方法》、检验作业指导书、设计图纸、样板等指引进行检验，判定有否错料，质量是否合格，将检验记录在相应的来料检查报告中，并对不合格物料开《来料不合格报告》（见《不合格品控制程序》）。
4.4 检验后，由具体实施检验的人员填写好相关检验报告，并贴好检验状态标识，和HSF标识和检验印章（见《检验和试验状态控制程序》），并把结论填写在《检验申请单》后交回货仓，货仓组根据检查结果对合格物料办理入仓手续，合格物料放合格区，不合格物料存放在不合格区（退货区）。
4.5 当来料判定为不合格时，生产部MC组根据IQC开出的《来料不合格报告》中的处理建议提出处理申请，按《不合格品控制程序》执行。
4.6物料的周期复检4.6.1货仓制定各类物料的仓储时间，到期后在物料和物料卡上作黄色警告标识，在该物料使用（发放）前填写物料检验申请（注明超期复检）交IQC，由IQC按来料检验的方法进行检验和记录。
生效日期：2021年10月30日生效日期：2021年10月30日1.目的规范来料检验过程，以确保来料品质，并降低进料检验成本。
2.适用范围本公司所有生产用原材料范围内。
3.定义IQC：对照样板及图纸尺寸要求以及性能参数特定规格对来料检查的一个过程。
4.职责4. 1. 货仓：负责来料的送检及接收工作。
4. 2 品管部（IQC）：负责原材料的检验、委外加工后的检验标识及结果及时反馈。
4. 3. 采购部：负责及时与供应商联络的工作。
5.动作程序5. 1. 进料检验流程图如（附件1）。
5. 2. 流程图说明：5. 2. 1. 进料点a)供应商交货时，仓库依据厂商送货单核对物料名称、型号规格、物料编码、数量。
无误后，填写〈来料送检单〉给予检验人员待检。
b)对生产应急需物料（制程上二小时内会影响停线时），在〈来料送检单〉上做“急”字样，IQC将优先安排检验。
5. 2. 2. IQC审查IQC接到〈来料送检单〉后，依据物料名称审查该物料是否为认定的供应商提供。
样版：〈样版分析报告〉是否齐全，否则以不合格品处理。
5. 2. 3. 检验. a) IQC收到〈来料送检单〉后，核对实物是否与样版相符，物料编码是生效日期：2021年10月30日否正确，如正确进行检验，否则按不合格品判定处理。
b) 检验依据图纸，样板和〈原材料检验规范〉进行。
c) 进料检验采用单次抽样方法，实施办法见〈AQL管理准则〉。
d)检验不合格之材料，需贴附红色“箭头纸：标贴于材料上，并在外箱明显之处盖上IQC.NG印（红色）。
并填写“厂商〈来料不良记录表〉”（附件二）详细记录厂商，材料品名，日期，批量，抽样不良数，不良状况且盖IQC.NG印。
e)检验合格之材料，需在外箱明显处盖IQC. OK印（蓝色）。
来料检验报告同样盖印。
f)材料判定退货者，由采购部负责联络厂商处理。
见〈不合格品管制程序〉。
g)如该批物料影响交货期（判定拒收时），须特采使用要由总经理签署意见方可执行，否则判定NG。
1、制定修改履历：2、传阅及培训：1．目的：适应本公司彩盒物料检验的要求。
2．适用范围：本公司IQC所有彩盒来料。
3．引用文件：《规格书》、BOM。
4．定义：4.1 致命缺陷：（CRI）指产品使用时,可能会对人身安全造成伤害的不合格。
4.2 主要缺陷：（MAJ）指造成产品使用性能下降,功能部分或全部丧失,及可能造成客户退货的外观严重不良的不合格,但不会造成人身伤害。
如：结构、尺寸、材料不符。
4.3 次要缺陷：（MIN）不影响产品的使用性能的轻微外观不良的缺陷。
如与样板颜色不一致等。
5．抽样方案：5.1 依据GB/T2828.1-2003 正常一次抽样Ⅱ类。
5.2 AQL取值（除特殊规定外）：致命缺陷（A类）：0；主要缺陷（B类）：0.65；次要缺陷（C类）：1.5当出现AQL取值不一致时、以最大数值为准。
6．检验内容：6.1 物料包装检验：6.1.1 来料入库单：要求来料入库单上的供应商、订单号、来货数量、物料编码、物料名称等与实物相符。
6.1.2 物料的包装：要求箱内、外无水、灰尘、破裂等情况。
6.1.3 求标签正确，内容填写完整与实物相符。
6.2 核对来料是否同样板相符。
6.3 外观检查：6.3.1 检验工具：目视，样品。
6.3.2 检验方法：检查包装上应注明生产日期、机型、订单号、供应商、来料数量、物料编码、物料名称、与实物相符。
6.3.3 印刷的图案、文字、色彩、与样品相符。
6.3.4 印刷字体不能有重印、错印、不清晰。
6.3.5 文字印刷不能有模糊、少笔划，不能少于三分之二字体、多笔划、套印不准。
6.4 尺寸检查6.4.1 检验工具：直尺。
6.4.2 检验方法：用直尺测量彩盒的长、宽、高、是否符合样板图纸要求。
6.5 材料检查：6.5.1 必须符合订单号、样品要求。
6.5.2 不能有潮湿、发软、折皱、变形、破损、磁铁易掉现象。
6.5.3 粘性良好、不容易开裂。
6.6 性能检查。
6.6.1 切口处必需切到位。
产品监视、测量程序（QC080000:2012 & ISO9001：2015）1 .0 目的建立并保持产品监视、测量的控制程序，防止不合格品流入下道工序或出厂。
2 .0 适用范围本程序适用于所有的原材料、半成品及成品的监视、测量。
3 .0 职责3.1 IQC负责原纸及辅料的检测或验证。
3.2 QC、QA负责对工序控制点的半成品或成品进行抽样检验。
3.3 生产班组机手负责首检及在批量生产时按规定的频度进行抽检，带班人员负责巡查。
4 .0 程序4.1 来料的检测与验证4.1.1 IQC负责按以下程序对原纸进行检验，以及对水墨、生粉、钉线等辅料进行检验。
4.1.2 来料后，IQC首先应核对是否来自《合格供应商一览表》及《材料样品承认清单》中供应商经承认后的材料，对物料品名、规格、数量、物品外包装情况（原纸包括外观）、有害物质等进行验收，有环保要求的物料必须要有环保标识。
4.1.3 IQC根据《原纸检验规程》或《来料验证管理规程》对原纸进行抽样检验或对辅料进行验证，并填写《原纸检验报告》、《辅料验证记录表》，针对有害物质应每批对供应商提供的产品取样一次进行有害物质的测试，并做好相应记录。
4.1.4 经检验或验证合格的来料，IQC在《送货单》上签名或盖IQC合格印章，并将《送货单》交仓管员填写《暂估入库单》办理入库手续。
4.1.5 经检测或验证不合格的来料，IQC贴不合格标识并及时填写《来料不合格处理单》按《不合格品控制程序》处理。
4.2 生产检测4.2.1 下道工序需对上道工序提供的产品进行检验,有异常由检验人填写《不合格品报告》按《不合格品控制程序》处理。
4.2.2 生产班组机手须对批量的首件产品进行检验，不合格时调整工艺及设备，合格后方可批量生产，批量生产期间，机手须对产品按相关规定进行一定频度的抽检。
4.2.3 生产班组长人员负责定时巡查管辖范围内的产品质量情况，确保工艺及设备处于正常状态（参见《生产过程控制程序》中各种巡检表格式规定）。
HSF风险评估管理程序（QC080000-2017）1.0目的为识别本公司所有原物料/零部件、供应商和生产过程中所产生的环境管理物质风险等级，以利于生产过程中对环境管理物质的控制。
2.0适用范围适用于本公司生产用料、过程与HSF产品相关之的风险评估。
3.0定义3.1材料风险：指原物料﹑零部件﹑组件所构成材料的本身的风险﹐一经评定后其一般不会再发生变化。
3.2供应商风险：指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准，一般通过对供应商RSC体系的评鉴结果，供应商的品牌、规模、知名度或其日常交货品质状况来进行适时评定。
3.3 物料风险：指材料风险、供应商风险的总体考量：一般通过将这两种风险评分的乘积作为其最终评定结果。
3.4生产过程风险：指产品实现过程中所有生产设备、工/夹具、测量仪器、工作环境、操作人员等在正常、异常、紧急的状况下所有可能导致交叉污染产生的风险状况。
4.0组织权责4.1零件承认工程师：负责材料风险的评估。
4.2品保/采购工程师:4.2.1负责供应商风险的评估；4.2.2结合材料风险完成HSF风险等级评估；4.2.3将所有评估结果登录于风险评估表上；4.3IE工艺工程师：负责过程风险的评估。
4.4 IQC:依据风险等级结果来执行进料检验抽检。
5.0作业程序5.1风险分类5.1.1 风险评估中风险类别分为三大类：材料风险、供应商风险、生产过程风险；5.1.2 风险等级分为高风险与低风险两种类型；5.1.3 物料风险评估包括：a>HSF产品BOM表所列的物料；b>生产过程使用之物料；5.2物料风险的识别序风险类别风险等级评定参考标准1 物料风险高风险①塑胶（含硅胶、橡胶等）类材料②焊锡、锡膏类③印刷电路板类（PCB/FPC/PCBA）④胶水、有机溶剂、润滑油和色粉、色母、油墨、涂料⑤电镀、真空镀、电泳、喷涂、移印、丝印等表面处理类材料⑥其它未包括在低风险类物料。
低风险①纸、纤维、陶瓷类材料②电子元件。
1目的对成品实施终检、出货检进行控制，保证入库及出厂成品质量满足规定的要求。
2适用范围本程序适用于公司成品检验。
3职责3.1品管部负责成品的入库、出货检验和标识，并每月对成品的检验情况统计。
3.2生产车间负责对终检产品进行送检。
3.3成品仓库负责出货超期产品的送检。
4工作程序4.1 检验要求成品的最终检验采用抽样检验方式进行，具体的抽样方法、A Q L值、检查水平、通常检查项目和方法见灯具产品检验作业指导书和《QC抽样方法》。
如果顾客对产品有特别要求的检查项目和方法，则按顾客要求进行检验。
成品XRF检测的频次：每条拉每周抽一个成品灯（不含包材料）进行检测。
必要时安排送第三方检测机构进行检测。
4.2 入库检验4.2.1产品在拉上完成装配后，生产车间进行全检后包装，由生产线填写《检验申请单》并交品管部QA做成品抽检。
4.2.2品管部Q A检验员根据《QC抽样方法》和产品检验指引进行抽检，抽检结果填入《产品质量检查报告》，成品XRF检测，按《成品XRF检测指引》执行。
由QA判定合格后方可入合格库。
对检验中发现的单件不合格品，要按规定加以标识隔离，合格后可放入原批次内。
对检验中发现的不合格批，则贴上红色“不合格”标识，按《不合格品控制程序》处理。
经检验员检验合格的成品，贴上绿色“合格”标识，HSF产品加贴“RoHS”标识，核对客户对HSF产品在包装上的要求。
检验结果由检验员填写《产品质量检查报告》，QA主管审核，并经车间主管确认后，由生产车间填写《成品入仓单》入库。
若需在产品实现的全过程圆满完成之前，放行或交付产品，必须经品管部经理审核，公司主管领导批准。
4.3出货检验成品入库三个月以上的，要出货时由仓管员填写《检验申请单》，品管部Q A检验员根据《QC抽样方法》和成品检验指引进行抽检，并填写《产品质量检查报告》，并注明“出货前超期检验”。
4.4 每月质量统计每批产品检验工作结束后，品管部Q A检验员应将《产品质量检查报告》及时归档，Q A每月统计最终检验情况，填写《年月份QA抽查缺陷记录表》、《（）月份批量检查记录单》经主管审核后，报统计员统计每月产品质量合格率,主管工程师总结每月产品质量情况,品管部经理写《产品质量分析报告》报公司领导。
包装彩印厂进料检验操作指引一、目的：为提高IQC人员的工作质量和工作效率，确保所进原材料皆符合标准或达到本公司的生产要求，避免不良原材料流入生产中，导致生产出不良成品或影响生产进程，特制定本作业指导书。
二、范围：2.2 须IQC检验的物料：2.2.1 组成产品的主要原料，必须纳入IQC检验。
(如：面纸、坑纸、坑箱)油墨。
2.2.2 组成产品的可见性零配件，须纳入IQC检验。
(如：铜钉线、骑马钉线、胶手柄、PP膜等)。
2.2.3 重点印刷辅料橡皮布，由IQC主导检验，制造辅导。
2.2.4 委外加工回厂的半成品或成品必须纳入IQC检验。
三、定议3.1.严重缺点(CR):主要指产品有危害人体健康及生命安全的不良事项及隐患不环保材料，另针对本公司而言,产品出现混料；产品材质、规格、结构及印刷内容与客户样品不符；说明书出现白页、多页、少页、错页等情形也属严重缺失；3.2.主要缺点(MA):主要指影响产品的使用功能、阅读功能以及严重外观不良等情形；3.3.次要缺点(MI)：主要指对产品的使用功能、阅读功能无影响,只是轻度的外观不良。
四、检验：检验工具：卷尺，耐破强度仪，厚度仪。
五、作业内容：5.1 IQC收到收料员发出的“来料检验报告”(附件一)核对采购单,检查来料与采购单内是否一致.5.2 IQC依据“抽样计划表”(附件二)进行正常抽样(AQL值CR:0, MA:1.0, MI:2.5)并将检验结果记录在来料检验报告中.5.3 对要GP要求的来料:5.3.1查此供货商是否是在环保材料供货商名录中(附件三),并查此料是否在“环保材料料一览表”(附件四)中,是否有贴环保标签,(附件五)5.3.2每批抽取最小单位进行检测,有害物质是否达标并作好记录.5.3.3.如不合环保要求,把不符要求产品贴上环保不合格标签,置放在待处理区,并按XH-GP-212程序处理.(附件五)5.4 IQC检验时需严格按相关客户要求测试内容测试,标准参数以(附件六、七、八)为准.5.5 IQC根据检验结果对物料进行标识，标签（包括PASS、NG及GP标签）统一贴于来料标识的正下方，张贴必须整齐，不得有漏贴、不贴标签等现象。
平板纸1范围本标准规定了平板纸的技术要求(质量要求、规格尺寸、包装、标志等)、检验方法、检验规则、检验报告。
本标准适用于纸箱、彩印产品所使用平板纸的验收。
2引用标准GB/T10335 《铜版纸》GB1211 《胶印书刊纸》QB/2250 《单面白纸板》QB/T3523 《白卡纸》3技术要求3.1外观：平整、涂布均匀，光泽度高、平滑无麻坑，表面无纸浆疙瘩、无黑点、无掉粉（掉毛），尘埃1 mm的不得超过3个，低档纸尘埃1 mm的不得超过10个，2～3 mm的不得超过3～5个，不得影响印刷色泽。
白度符合标准样张或合同要求。
3.2规格：按定货合同规定，纸张尺寸允许偏差上限为+3mm、下限为-3 mm。
对折斜度允许误差3mm。
3.3克重：按定货合同规定，纸张定量允许偏差为±3%。
3.4水分：A级：8.0±1% B级:8.0±2%。
3.5整齐度：端面平整，形成锯齿允许误差1 mm，凹凸面允许误差5 mm。
3.6耐折度：高档纸180°折叠10次无断裂现象；低档纸180°折叠3～5次无断裂现象。
3.7剥离度：横截面剥离度适中，无脱皮，无不加外力作用下的分层。
3.8气味：无刺激性气味,无异味。
3.9数量准确，允许误差为±0张/令。
3.10洇度：符合印刷使用要求。
3.11包装：表面须有防潮的外包装纸或塑料薄膜，外用平整的夹板和铁条扎紧。
3.12外包装上应有产品名称、规格、生产厂家、重量等标志。
4检验方法4.1规格用精度为1mm的尺子进行测量。
4.2克重用精度为0.5g的天平进行测量。
4.3依据GB462纸和纸板水分的测定法用数显电热干燥箱和精度为0.01g的天平进行水分测量，或用水分测定仪检测。
4.4整齐度用目测结合尺量。
4.5耐折度用手折进行试验。
4.6剥离度手感试验。
4.7外观目测结合尺量进行检验。
4.8数量进行现场过数。
4.9洇度用财务专用钢笔分别对纸张的反正面进行测试。
进料检验作业指导书一、背景介绍进料检验是生产过程中非常重要的环节之一，通过对原材料和进货产品进行检验，可以保证生产的质量和安全。
进料检验涉及到材料的外观、尺寸、化学成分以及物理性能等方面的评估。
本作业指导书旨在为进料检验工作提供详细的指导，确保检验工作的准确性和高效性。
二、作业准备1. 确定检验标准：针对不同类型的原材料和进货产品，需要准备相应的检验标准。
检验标准应明确各项检验指标及其要求。
2. 准备检验设备：根据检验标准确定所需的检验设备，确保设备正常运转并校准准确。
3. 准备检验记录表：为每一批次的进料检验准备检验记录表，确保记录准确完整。
三、检验流程1. 样品接收：对每一批次的样品进行编号和记录，确保样品不受外界环境影响。
2. 外观检查：根据检验标准，对样品进行外观检查，包括表面是否平整、无明显缺陷等。
3. 尺寸检验：使用相应的测量工具对样品进行尺寸检验，确保尺寸符合要求。
4. 化学成分分析：根据样品的化学成分要求，选择相应的分析方法进行化学成分分析，确保成分符合要求。
5. 物理性能测试：根据样品的物理性能要求，选择相应的测试方法进行物理性能测试，如耐磨性、拉伸强度等。
6. 检验结果评估：根据各项检验结果，评估样品是否合格。
7. 检验记录和报告编制：将检验结果记录在检验记录表中，并编制进料检验报告。
四、注意事项1. 检验人员必须熟悉检验标准，并确保检验操作的准确性和一致性。
2. 检验设备必须保持良好的状态，并定期进行校准和维护。
3. 样品的处理和保存必须符合相应的要求，防止样品的污染和损坏。
4. 在检验中发现样品不符合要求时，应及时通知相关责任人，协商解决措施。
五、结果评估和处理1. 合格品：检验结果符合标准要求的样品。
2. 不合格品：检验结果不符合标准要求的样品。
不合格品应根据公司的相关流程进行处理，如退货、修复或报废。
3. 数据分析：根据检验结果进行数据分析，发现问题的原因，采取相应的改进措施。
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包装彩印厂进料检验操作指引
一、目的：
为提高IQC人员的工作质量和工作效率，确保所进原材料皆符合标准或达到本公司的生产要求，避免不良原材料流入生产中，导致生产出不良成品或影响生产进程，特制定本作业指导书。
二、范围：
2.2 须IQC检验的物料：
2.2.1 组成产品的主要原料，必须纳入IQC检验。
(如：面纸、坑纸、坑箱)油墨。
2.2.2 组成产品的可见性零配件，须纳入IQC检验。
(如：铜钉线、骑马钉线、胶
手柄、PP膜等)。
2.2.3 重点印刷辅料橡皮布，由IQC主导检验，制造辅导。
2.2.4 委外加工回厂的半成品或成品必须纳入IQC检验。
三、定议
3.1.严重缺点(CR):主要指产品有危害人体健康及生命安全的不良事项及隐患不环保
材料，另针对本公司而言,产品出现混料；产品材质、规格、结构及印刷内容与
客户样品不符；说明书出现白页、多页、少页、错页等情形也属严重缺失；
3.2.主要缺点(MA):主要指影响产品的使用功能、阅读功能以及严重外观不良等情
形；
3.3.次要缺点(MI)：主要指对产品的使用功能、阅读功能无影响,只是轻度的外观不
良。
四、检验：
检验工具：卷尺，耐破强度仪，厚度仪。
五、作业内容：
5.1 IQC收到收料员发出的“来料检验报告”(附件一)核对采购单,检查来料与采购单
内是否一致.
5.2 IQC依据“抽样计划表”(附件二)进行正常抽样(AQL值CR:0, MA:1.0, MI:2.5)并
将检验结果记录在来料检验报告中.
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