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3.2 整顿3.2.1 目的◆各种区域清晰明了◆信道明确、畅通◆作业防护姓名:3.1 整理◆易生危险I. 6S. 即整理 (SEIRI,整顿(SEITON , 清扫 (SEISO, 清洁 (SEIKETSU, 素养(SHITSUKE五个日语的罗马拼音 +安全 (SAFETY, 因其均以“S” 开头 , 简称为“6S”.VI. 目视管理 : 是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法 , 强调使用颜色 , 达到“一目了然” 的目的 .IV. TPM. 全面生产管理 , 企业以追求生产效率的极限为目标 , 从意识改变到使用各种有效的手段 , 构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系 (最终达成“ 0” 灾害,“0” 不良,“0” 浪费 . 从生产部门开始 , 到开发 , 营业 , 管理等所有部门 , 从最高领导到每一线作业者全员参予 , 对企业进行全方位的改善 .III.TQ M . 全面质量管理 , 指的是一个组织以质量为中心 , 以全员参予为基础 , 目的是通过让顾客满意及组织和社会所有成员皆受益而达到长期成功的管理途径 .6S的功能有 :(1 提升企业形象◆干凈整洁的工作环境 , 会使顾客产生信赖感造成的,将常用的物品摆放在较近的位置,既可减少许多无效的劳动,同时也能提高效率,减少不满情绪◆如果所取的工具物品他人正在使用 , 应该清楚标明使用者及使用场所 , 以便紧急需要时 , 能及时找到以上种种不良现象 , 均会对公司造成浪费 , 这些浪费包括 :资金浪费、形象浪费、人员浪费、士气浪费、场所浪费、效率浪费、质量浪费、成本浪费 . 长久在这种环境下工作 , 会导致自己懈散 , 松懈 , 士气低落 , 人际关系恶劣 , 互不理睬 . 不讲卫生 , 随地丢垃圾等陋习留下来,不必要的物品彻底清除.◆缺乏一致性 , 不易塑造团队精神 3.1.1 目的(2 明确场所◆看起来懒散 , 影响整体士气◆不易识别管理整顿就是将所留下来要的物品 , 如工夹具、计测用具、物料、半成品等物品的位置固定下来 , 明确放置方法及予以标示 , 以便在需要的时候能够立即找到II.QCC. 品管圈 , 也称之为 QC 小组 , 指的是由同一工作场所的人 (6—8人左右 , 在工作中寻找课题 , 自动自发的组成一个个小团体 (小组 , 然后分工合作 , 应用品管的统计手法当工具 , 进行分析、解决工作中存在的问题 , 以达到提升工作绩效的目的 . 生产过程中经常有一些残余物品 , 待修品 , 待返品 , 报废品等滞留在现场 , 即占据了地方又阻碍生产 , 包括一些已无法使用的工夹具 , 量具 , 机器设备 , 如果不及时清除 , 会使现场变得凌乱 . 即使宽敞的工作场所 , 将愈变窄小 , 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值 , 增加了寻找工具、零件等物品的困难 , 浪费时间 , 如上种种 , 若不及时加以整理 , 将起连锁反应 , 浪费和损失不断扩大 , 恶性循环开始◆不干凈整洁的机器 , 影响工作情绪◆故障多 , 增加修理成本V. JIT, 实时生产方式 , 后工程在必要时 , 到前工程购进必要数量的产品 , 而前工程立刻对后工程需要的数量加以补充 . 多品种多批量生产时可能带来许多头疼的现场管理问题 , 假如能用图表画出一天中厂内工具 , 夹具 , 量具等的传送情况 , 我们会发全员参予 6S 活动,塑造 XXXX 公司文化,提高自身素质修养!总经理:董事长: 2.1 仪容不整的工作人员将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的 , 必要的◆有损形象 , 影响塑造良好的工作气氛3. 解决上述问题的办法 ------6S1. 了解成功企业的管理方法6S 推行手册任何企业的成功,都来自于企业全体成员的艰苦奋斗, 在这个奋斗历程中,需要全体成员都参与下列的管理活动:6S,QCC,TQM,TPM,JIT, 目视VII 广告牌管理 : 是将希望管理的项目通过各类管理板指示出来 , 使管理状况众人皆知 .◆有信心欢迎客户、合作伙伴等来观摩 , 会成为学习的榜样 .这是提高效率的基础 (2 提升员工归属感3.2.3 实施要领必要的东西分门别类依规定的位置放置 , 并摆放整齐 , 加一标示 . ◆清除“寻找” 的浪费◆工作场所清楚明了◆整整齐齐的工作环境◆消除过多的积压物品3.2.4 整顿优先考虑的场所(4 安全有保障◆会出现较好效果的场所◆较短时间内可实施的场所◆给顾客留下不好印象的场所◆减少资金 /形象 /人员 /士气 /场所 /效率 /品质/成本等的浪费 .(1 落实“整理” 的工作 (2 明确“ 3要素” 原则 : 场所 , 方法 , 标示 (3 浪费减少(3 大量使用“目视管理”. (4 明确“ 3定” 原则 : 定点 , 定容 , 定量◆人人变成有素养的员工◆员工有成就感、满足感(1 分析情况2. 工厂中常见的不良现象现来来回回的传送只是因为这些物品摆放位置不合理 (5 效率提升3.2.5 进行整顿的基本方法有下面 4种 :◆一目了然的工作场所◆好的工作气氛◆分析情况◆明确场所◆明确方法◆明确标示◆半成品数量增大◆增加搬运距离◆无效作业增多 2.3 机器设备保养不当◆机器设备保养不当 , 易生故障 , 影响使用寿命及机器精度 , ◆腾出空间◆防止误用、误送◆塑造清爽的工作场所将 " 整理 " 之后所腾出的棚架、橱柜等空间进行重新规划使用 2.2 机器设备放置位置不合理将常用的东西放在身边的地方 , 不常用的东西另换位置放置 3.1.2 注意点◆ “ 寻找” 花时间◆增加人员走动的时间要有决心 , 不必要的物品应断然地加以处置 , 这是 6S 的第一步 . 进而影响设备使用效率 , 并使质量无法提高2.4 原材料 , 半成品 , 成品 , 待修品 , 不合格品等随意放置◆容易混料◆难于管理 , 易造成堆积 , 呆料2.5 工夹具 , 量具等杂乱放置3.1.3 实施要领◆增加寻找时间◆工具易损坏、丢失◆增加人员走动◆自己的工作场所全面地检查 , 包括看得见和看不见的地方根据物品的用途、功能、形态、形状、大小、重量、使用频 XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX◆影响企业形象◆影响士气◆影响品质◆易生危险清除不必要的物品时 , 应注意以下几个着眼点 :2.6 通道不明确或被占◆制定“要” 与“不要” 的判别基准 , 按基准清除不要的物品度因素决定放置的方法. (注意要便于取用和放置◆作业不流畅◆增加搬运时间◆对人、物均易生危险◆重要的是物品的 " 现使用价值 ", 而不是 " 原购买价值 " (4 明确标示◆依情况清楚地标示区域 . 分类品、数量、用途、现任者等信息 , 做到 " 一目了然 ". 整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力 , 达到最高的效率、最高的工作质量和最具安全的工作环境 . 其中物品名称和存放场所一定要明确地标示清楚 , 才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里 .◆工具箱 /抽屈 /橱柜中有没有杂物 /抹布 /已损坏的各种器具等 . ◆是否有长时间不用或已经不能用的设备 /台车 /原材料等物品◆仓库 /墙角落 /窗台下 /货架上是否摆放着一些无用的物料◆办公场所 /资料柜顶上是否摆放着废纸箱 /实验品等杂物 2.7 工作场所脏污◆制订废弃物处理方法◆每日自我检查★ “ 整理” 是要有“舍、得” 的智慧★为了解决上述之问题 , 我们推出了一种方法 :6S. 6S就是整理 (SEIRI, 整顿(SEITON, 清扫 (SEISO, 清洁 (SEIKETSU, 素养 (SHITSUKE五个日语的罗马拼音 +安全(SAFETY, 因其均以”S” 开头 , 故简称为 6S.6S 活动提出的目标简单而明确 , 就是要为员工创造一个干凈 , 整洁 , 舒适 , 合理 , 安全的工作场所和空间环境 .6S 的倡导者相信 , 保持工厂干凈整洁 , 物品摆放有条不紊 , 一目了然 , 能最大程度地杜绝浪费、保证质量、提高工作效率和员工士气 , 让员工工作得更安全 , 更舒畅 .3.3 清扫凈亮丽制度化,定期检查评比使员工养成遵守安全规定,注意安全、讲安全的习惯◆初级水平 : 有表示 , 能明白现在的状态责任化 , 标准化,日常化3.6.2 注意点◆中级水平 : 谁都能判断正常与否坚持不懈地教育,养成安全行事的习惯;制度化,随时监督◆ “安全第一,预防为主” ◆操作前思考 30秒 3.5 素养◆提供适用的劳保用品◆提供适宜的工作环境培养具有好习惯、遵守规则的员工劳动安全是组织关注的一个焦点,组织应尽量减少直至杜绝安全事故的发生。
6S现场管理培训资料一、什么是 6S 现场管理6S 现场管理起源于日本，是一种行之有效的现场管理方法，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）这六个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，只保留有用的东西。
这样可以腾出空间，防止误用，提高工作效率。
整顿是把留下来的必需品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，使工作场所一目了然，缩短寻找物品的时间。
清扫指的是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化，维持其成果。
素养则是要求每位员工养成良好的习惯，遵守规则做事，培养积极主动的精神。
安全是重中之重，要消除隐患，保障员工的人身安全和生产的正常进行。
二、为什么要推行 6S 现场管理（一）提升工作效率通过整理、整顿，减少寻找物品的时间浪费，工作流程更加顺畅，从而提高工作效率。
（二）保障产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的产生，提高产品质量的稳定性。
（三）降低成本减少不必要的库存和浪费，优化资源配置，降低生产成本。
（四）保障安全消除安全隐患，创造安全的工作环境，减少事故的发生。
（五）提升员工素质培养员工的自律性和责任感，提高团队的整体素质和形象。
（六）增强企业竞争力良好的现场管理能够提升企业的形象和信誉，吸引更多的客户和合作伙伴。
三、6S 现场管理的实施步骤（一）成立推行组织成立 6S 推行小组，明确职责和分工，制定推行计划和目标。
（二）宣传培训通过各种渠道，如培训课程、宣传海报、内部刊物等，向员工宣传6S 的理念和方法，使员工了解 6S 的重要性和实施步骤。
（三）制定标准根据企业的实际情况，制定 6S 实施的标准和规范，包括物品的摆放、标识的制作、清洁的要求等。
（四）实施整理对工作现场进行全面的检查，区分必需品和非必需品，清理不需要的物品。
6s管理教育手册1. 简介6S管理是一种旨在改善工作环境和提高效率的管理方法，它包括整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）、维护（Sustain）、培训（Safety）。
这个手册旨在为管理人员提供有关6S管理的基本知识和实施方法。
2. 为什么选择6S管理？•节约时间：通过整理和整顿工作区域，员工可以更轻松地找到所需的物品和工具，提高工作效率。
•提高质量：定期清洁和维护设备可以减少故障和生产中断，提高产品质量。
•增强安全：清洁的工作环境可以减少事故发生的可能性。
•增强团队合作：6S管理要求员工共同参与，培养团队合作精神。
3. 实施6S管理的步骤3.1 Sort（整理）•识别不必要的物品和材料，并决定如何处置。
•确定哪些物品是必需的，哪些是多余的，保留必需的物品，清除多余的物品。
3.2 Set in order（整顿）•确保每个物品都有固定的位置，并且标识清晰。
•制定标准化的放置规则，让每个人都知道应该把东西放在哪里。
3.3 Shine（清扫）•清洁工作区域，包括机器设备、地面、墙壁等。
•定期检查设备，确保正常运转。
3.4 Standardize（标准化）•制定标准化的作业流程和检查标准，确保每个人都按照相同的标准工作。
•培训员工遵守标准操作程序，确保质量和效率。
3.5 Sustain（维护）•建立6S管理的持续改进机制，定期复盘和检查，并及时解决问题。
•培养员工日常维护工作的习惯，确保长期有效性。
3.6 Safety（安全）•确保工作环境符合安全标准，标识危险区域和物品。
•提供必要的安全培训和装备，确保员工安全意识和自我保护能力。
4. 6S管理的效益•减少浪费：通过整理整顿，减少浪费的时间和资源。
•提高生产效率：优化工作环境，提高生产效率。
•提高产品质量：减少故障和错误，提高产品质量。
•增强员工责任感和团队合作精神。
5. 结语6S管理是一种简单而有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化、维护、培训，可以为企业提供高效的生产环境和团队合作氛围。
6S管理培训手册一、什么是 6S 管理6S 管理，听起来好像有点神秘，其实就是六个简单又实用的步骤：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。
咱先来说说整理。
这就好比你那乱糟糟的书包，里面啥都有，书啊、本子啊、零食袋啊。
整理就是要把不需要的东西统统扔出去，只留下有用的。
比如说，那些已经写满了、没法再用的草稿纸，还有过期的零食，都得拜拜啦！整顿呢，就是把留下来的东西安排得明明白白。
书包里的书，按照科目和大小排好队；笔呀，放在专门的笔袋里。
这样，你找东西的时候，一下子就能找到，再也不用把书包翻个底朝天啦！清扫，这容易理解吧？就是把你的地盘打扫干净。
教室的地面、桌子椅子，都要一尘不染。
想象一下，你走进一间干净整洁的教室，心情是不是超好？清洁呢，就是要保持清扫的成果。
每天都要检查一下，有没有又变脏变乱啦。
素养，这可重要啦！就是要养成好习惯，自觉遵守规定，不乱扔垃圾，爱护公物。
最后是安全，这是重中之重！教室里不能有危险的东西，电器设备要检查好，走路也别疯跑，不然磕着碰着可就不好啦！二、为啥要搞 6S 管理我跟您说啊，就拿我之前在的那个学校来说。
有个班级一开始没搞6S 管理，那教室乱得哟！课桌上堆满了书和文具，过道里全是垃圾，有一次一个同学着急跑出去，还被地上的东西绊倒了，摔得膝盖都破了。
后来学校推行 6S 管理，这个班可就大不一样了。
书都摆放得整整齐齐，地面干干净净，同学们找东西也快，学习效率都提高了不少。
所以说啊，6S 管理可不是瞎折腾，它有好多实实在在的好处呢！首先，能提高学习和工作效率。
东西都放得井井有条，找起来不费劲儿，节省了好多时间。
其次，能创造一个舒适的环境。
谁不想在干净整洁、明亮舒适的地方待着呀？再者，能保证安全。
没有杂物挡道，电器设备都正常，能减少很多意外事故。
而且，还能培养咱们的好习惯和责任感。
6S培训手册为更好的推行公司6S工作，让员工更好的理解6S，明确6S的具体做法和要求，简单有效地融入到日常工作中，实实在在地提升员工品质，特结合我公司的实际情况，编写此手册一、6S的来源6S由5S扩展而来，5S源于日本。
它指的是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五大项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称5S。
战败后的日本，在自然资源十分匮乏的条件下，只用了段段二三十年时间，创造了令世人震惊的经济奇迹，“日本制作”无处不在，以其“质优价廉”的工业产品打得老牌工业强国节节败退。
此种现象引起许多专家学者的极大兴趣，他们的对日本经济的成功进行了深入而广泛的研究工作后，发现成功的因素固然很多，但品管圈及5S活动起着至关重要的作用，并称为日本工业成功的两大法宝。
目前，在国内已有越来越多的管理者认识到品管圈和5S这两大法宝的重要性，尤其是5S活动，在广东，福建，上海等沿海工业较发达地区许多企业都在大力推行，并取得了良好效果。
我们新明珠三水工业园也借鉴了这一行之有效的管理理念呵呵方法，并结合工业园的实际情况，将安全（SECURITY）单列，推行了具有明珠特色的6S管理二、6S的定义三、走出6S的认识误区误区：6S可有可无，没有什么特别的地方，只要现场干净就行了错误剖析：6S与一般意义的大扫除有着本质的不同，在它的每一个阶段，都导入了相应的管理和考核制度，以确保制度的长期性和严肃性：它的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心。
养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）、遵守规定的习惯，自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯等。
同时6S 的推行为生产安全提供了更有力的保障。
（6“S ”之间的关系如下图所示）四、开展6S 活动的意义整理——腾出更大的空间将工作场所中的任何东西物品区分为必要的和不必要的，必要的留下，不必要的物品彻底清除/1、目的：2实施要领：小贴士：在判别要与不要时，重要的是看物品的“现使用价值”而不是“原购买价值”和“潜在使用价值”（附表2）物品的判决处理方法（据物品使用频率来决定）3、具体要求1）工作场所及所辖区域无不必要物品； 2）无自制、自设的不规范的办公设施； 3）能及时彻底清除产品外观质量问题。
6S培训手册1. 介绍本培训手册旨在帮助团队了解和实施6S方法，以提高工作场所的组织效率和生产效益。
通过培训和掌握6S原则，团队将能够创建一个整洁、有序和高效的工作环境。
2. 6S原则2.1 整理 (Sort)- 把工作区域的物品分类整理。
- 清除无用物品，只保留必要的工具和材料。
- 标记和标识物品以便于识别和定位。
2.2 整顿 (Set in Order)- 安排工作区域，使工具和材料更容易找到并使用。
- 定义合理的储存位置和标准化的放置方式。
- 使用标识和指示牌使工作区域更易于辨认。
2.3 清洁 (Shine)- 定期进行工作区域的清洁。
- 清除垃圾和杂物，保持工作区域整洁干净。
- 研究并使用正确的清洁工具和方法。
2.4 清扫 (Standardize)- 制定和遵守清洁和维护工作区域的标准规范。
- 建立清扫、检查和保养的常规。
- 定期检查工作区域并解决问题。
2.5 纪律 (Sustain)- 保持6S原则的持续遵守。
- 在整个团队中树立纪律执行和自我管理的意识。
- 培养惯并持续改善和维持工作环境。
2.6 乐境 (Safety)- 关注工作区域的安全性和卫生环境。
- 遵守安全规定和操作程序。
- 保持工作场所的安全和健康。
3. 培训计划为了有效地培训团队并实施6S，以下是一个建议的培训计划：- 第一天：介绍6S原则和目标，讨论工作环境的重要性。
- 第二天：详细介绍整理和整顿原则，并进行实地演示。
- 第三天：解释清洁和清扫的重要性，并示范正确的清洁方法。
- 第四天：重点介绍纪律原则，并进行团队讨论和实际应用。
- 第五天：强调乐境原则，讨论安全意识和责任。
- 第六天：回顾并巩固培训内容，解答疑问，并进行培训评估。
4. 实施6S为了成功实施6S，团队需要：- 设定目标和时间表，并分配责任；- 提供必要的培训和支持；- 定期检查和评估实施进展；- 鼓励团队成员参与改进和持续维护；- 倡导和奖励优秀的6S行为。
6S管理培训资料资料第一篇：1 S管理培训资料在现代企业管理中，提高生产效率和员工工作环境的整洁度至关重要。
为了达到这一目标，许多公司采用了6S管理方法。
6S管理是一种源自日本的管理方式，通过整顿、整理、清扫、清洁、素养和安全的6个步骤，提高工作效率和员工满意度。
本文将介绍6S管理的基本原则和实施方法。
首先，我们来了解6S管理的六个步骤。
第一个步骤是整顿（Seiri），也称为分类。
这一步骤的目的是去除工作场所中不必要的物品，只保留必需的物品，以减少混乱和浪费。
这需要员工对工作场所进行全面的检查，并将不需要的物品分类处理。
第二个步骤是整理（Seiton），也称为整理。
在这一步骤中，员工需要对工作区域进行整理，使得每个物品都有固定的位置，并且方便拿取和归还。
这样可以提高工作效率，减少浪费时间在寻找物品上。
第三个步骤是清扫（Seiso），也称为清扫。
这一步骤要求员工对工作区域进行彻底的清洁，包括地面、设备和工具等。
通过保持工作区域的清洁，可以提高工作效率，减少事故和错误的发生。
第四个步骤是清洁（Seiketsu），也称为清洁。
这一步骤要求员工养成良好的卫生习惯，包括个人卫生和工作场所卫生。
只有保持良好的卫生习惯，才能保持工作环境的整洁度，提高员工的工作效率和生产质量。
第五个步骤是素养（Shitsuke），也称为纪律。
这一步骤要求员工对上述四个步骤形成习惯，并将它们贯彻到日常工作中。
通过培养良好的工作习惯和纪律，可以确保6S管理的长期有效性。
最后一个步骤是安全（安全），也称为安全。
这一步骤要求员工在工作中时刻保持安全意识，遵守相关的安全规定，并积极参与安全培训和活动。
只有确保员工的安全，才能保障工作的顺利进行。
除了以上六个步骤，实施6S管理还需要以下几点注意事项。
首先，企业需要建立相关的政策和目标，并向员工进行培训，使员工了解6S管理的重要性和实施方法。
其次，企业需要建立相应的工作标准和工作流程，以确保6S管理的执行。
6S管原因手书目录1.前言 (3)2. 6S的定义和内容 (3)3. 6S的效用和八个目标和功能 (6)4.实施6S的最佳导入期 (7)5.如何实施6S（实施6S的步骤和方法） (7)6.实施6S的要点 (12)7. 6S实施技巧 (13)8.促进6S程序 (15)9.关于5S的问题和答案……………………………………………………10.编辑之后 (30)准备三分和十分并不是浪费。
并以三点精神态度面对工作，但这注定会带来不可逆转的后果。
前言5S管理理论起源于日本。
日语中罗马拼音发音“ organize，reorganize，clean and clean”的首字母“ S”统称为5S。
进入我国后，海尔引入了“安全”一词，并将其推广为“ 6S”管理理论。
近年来，越来越多的大型国际公司采用6S管理理论。
“ 6S”管理针对公司中的每个员工。
公司的日常行为提出了具体的要求，提倡从小事做起，努力使每个员工养成“注重一切”的习惯，从而营造一个干净，整洁，舒适，合理的工作场所和空间环境。
通过“ 6S”活动和全体员工的共同努力，公司实现了对公司物资资源的有效管理，突出了物流管理和工作现场管理，保持了公司整洁的环境，物品要有序，清晰地放置。
最大限度地提高工作效率和员工士气，并最大程度地减少资源浪费。
因此，企业要实现“一流员工，一流产品，一流企业”的目标，就必须从根本上规范现场，提高人的素质。
和6S的实施是改变场景和提高人员素质的最有效方法。
否则，即使您拥有世界上最先进的技术或设备，如果没有有效的管理，您也无法成为一流的企业。
6S管理不仅可以有效地解决这一问题，还将成为其他管理活动的基石。
这是TPM（全面生产管理）的前提，是TQP（全面质量管理）的第一步，也是有效实施ISO2000的保证。
企业成功的重要手段。
1. 6S的定义和内容6S是整理（SEIRI），精整（SEITON），清洁（SEISO），清洁（SEIKETSU）和扫盲（SHITSUKE）和安全性（Safety）的六个项目，因为日语拼音以“ S”开头，称为6S。
6S起源于日本通过标准化现场和现有对象，创建清晰的工作环境并培养员工的良好工作习惯，最终目标是提高人员素质：1.摆脱草率的头脑，养成认真对待一切的习惯（认真对待工作中的每个“小事情”）2.遵守法规的习惯3.有意识地保持清洁和清晰的工作环境的良好习惯4.文明礼貌的习惯一：组织◇根据需要和不必要区分工作场所中的所有内容◇清楚严格地将必要与不必要区分开◇尽快处理不必要的东西。
目的：●改善和扩大工作范围●现场无杂物，通道通畅，提高了工作效率；●减少碰撞的机会，确保安全并提高质量；●消除混合和混合等管理错误；●帮助减少库存并节省资金；●改变工作方式，改善工作氛围。
在生产过程中，一些残留的材料，要维修的产品，要退回的产品，废料等经常留在现场，占用空间并妨碍生产，其中包括一些不再使用的工具和固定装置，测量工具，机械设备可用的。
如果不及时删除它们，将会使场景混乱。
生产现场不必要的物品是浪费：①甚至宽敞的工作场所也会使Yu缩小。
②脚手架，橱柜等被杂物占据，降低了其使用价值。
③增加了查找工具，零件和其他物品的难度，浪费了时间。
④物料的无序排列增加了库存难度，并使成本计算不准确。
注意：确定后，应分类处理不必要的项目。
实施要点：⑴，对自己的工作场所（范围）进行全面检查，包括可见和不可见⑵，制定判断“做”和“不做”的标准⑶，从工作场所清除不必要的物品⑷，调查所需物品的使用频率，并确定每日剂量和放置位置⑸，制定废物处理方法⑹，每日自我检查二：整改：◇物品应放置在固定的位置和区域，以方便查找并消除由于混合引起的错误；◇物品的位置应科学合理。
◇物品应目测放置，并应标出区域以区分它们目的：●一目了然地清理工作场所●整洁的工作环境●消除过多的积压项目●通过整改尽快获取所需物品，并在最有效的法规，系统和最简单的流程下完成操作；●提高工作效率和产品质量，确保生产安全。
注意：这是提高效率的基础。
实施要点：⑴，应执行上一步的工作⑵，流程布局，确定放置位置⑶，指定放置方式，指定数量⑷，抄写员定位⑸，位置，物品识别整改的“三要素”：地点，方法，标志放置•原则上，物品放置应设置为100％•物品的存储应固定，固定且定量•只有真正需要的物品才能放在生产线附近放置方式•容易服用•不超过规定范围•更注意放置方法鉴定方法•原则上，地点和项目以一对一显示•当前项目的显示和地点的显示•必须在整个公司范围内统一某些表示方法•多注意介绍方法重组“ 3个固定”原则：定点，定额，定量◆定点：适合的位置◆恒定体积：使用哪种容器和颜色◆定量：指定适当的数量三：清洁◇清理工作场所。
◇在工作场所保持清洁美丽的环境。
目的：●消除异味，保持工作场所清洁，明亮，明亮●质量稳定●减少工伤注意事项：问责制和制度化。
实施要点：⑴，建立清洁责任区（室内和室外）⑵，进行例行清扫，清理污垢⑶，调查污染源，消除或隔离⑷，建立清洁基准为标准四：干净◇对上述3S实施实践进行制度化和标准化，并实施和维护结果。
目的：●保持以上3S结果注意事项：制度化和定期检查。
实施要点：⑴，实施以前的3S工作（2）制定评价方法（三）制定奖惩制度，加强执行（4）高级主管经常带头检查，以引起注意五：识字◇通过晨会和其他方式提高所有员工的礼貌和礼貌。
培养每个成员养成良好的习惯并遵循规则做事。
开发6S很容易，但是长期维护必须依靠对读写能力的提高。
目的：●训练有良好习惯并遵守规则的员工●提高员工的礼貌和礼貌●树立团队合作精神注意：长期坚持可以养成良好的生活习惯实施要点：⑴制定服装，外观和识别标准⑵，制定相互遵守的有关规章制度⑶，制定礼节规则⑷，教育培训（新兵加强6S教育和实践）⑸，促进各种精神增强活动（上午会议，礼貌运动等）六：安全◇增强员工安全意识，注意职业健康安全，全员参与，注意预防，减轻劳动强度，改善工作环境。
目的：●确保工人安全，改善工作环境；●减少工业事故。
确保安全生产；注意：安全生产是每个人的责任实施要点：⑴，制定严格的操作程序⑵，完善各种安全体系2. 6S的效用以及八个目标和功能一台6S的五项主要功能可以概括为：5 S，即：销售（销售），储蓄（储蓄），安全性（安全），标准化（标准化），满意度（满意度）1. 6S是最佳销售员（销售）●被誉为“干净整洁的工厂”，对这样的工厂充满信心，并愿意下订单。
根据口口相传，很多人都会去工厂学习●干净整洁的环境将使每个人都希望在这样的工厂工作。
2. 6S正在保存（保存）●减少大量不必要的材料和工具的浪费，减少“搜索”的浪费，节省大量宝贵的时间●可以减少工作时间，提高效率。
3. 6S保证安全（Safety）●宽阔明亮的工作场所，视野开阔，一目了然●过道清晰，不会造成混乱，不会影响工作的顺利进行4. 6S 是标准化的推动者（Standardization）●“ 3固定”和“ 3要素”原则使现场操作标准化•每个人都按规定正确执行任务●程序稳定，质量稳定，成本稳定。
5. 6S构成令人满意的工作场所（满意度）●明亮整洁的工作场所•员工不断进步，有成就感●可以为现场的所有人员营造一种改善的氛围。
二，实施6S的八个目标和功能1：实施6S的八个目标①改善和提升企业形象②促进效率的提高③改善仓库中的零件周转率④减少以消除故障以确保质量⑤确保企业安全生产⑥降低制造成本⑦改善员工的精神面貌并振兴组织⑧缩短运营周期，确保交货2：执行6S的八个功能①零损失-6S是最佳推销员②零缺陷-6S是零缺陷质量的护航③零浪费-6S是节省专家④零故障-6S是交货保证⑤零产品切换时间-6S是实现高效率的前提⑥零事故-6S是安全的软件设备⑦零投诉-6S是标准化的推动者⑧缺勤为零至6S可以创造快乐的工作3. 6S实施的最佳引进期任何组织都必须对6S具有先决条件的了解：（1）必须成功进行6S活动才能长期成功，否则会产生“三分钟的高温”，并且会中途死亡；（2）与任何管理系统一样，6S促销必须符合“公司的当前状况”，并且其他人不能轻易实现。
我们只是使用相同的方式。
结果只能是失败。
必须随时对其进行修改。
在实施之前，找出最适合您的方法。
6S是一项长期的工作，在以下情况下引入它时，成功率会更高：1.在组织业务扩展，搬到新工厂或调整工作场所时此类机会应事先计划，进行教育和培训，而硬件部分的设计应考虑到易于维护的环境和区域规划。
人员进入时，他们可以遵守新环境的规则。
2.引入新产品，新技术，新设备和新管理在遵守规则的环境中，突然改变一些习惯将不可避免地导致“首成”员工之间的对抗。
如果没有及时引入6S概念和动作，将无法达到引入目的，因此必须及时引入。
3.新年伊始每年清洁旧衣服和新衣服时，都会全面开展6S活动。
顺便说一句，宣布了新的6S移动计划，该计划可以为大多数员工所接受。
四，如何做好6S实施的起点6S应该从老板的注意力开始。
6S活动是促销初期的自上而下的方法。
首先要面对的是组织的负责干部。
如果没有部门领导和干部的共识和支持，就不会有充分参与的境界，活动就无法正常进行。
因此，“干部心理建设”是非常重要的部分。
⒈摒弃草率的习惯：“就这样！”，“随便什么！”，“以后再说！”等等;2.思想和观念必须“重塑”，“摆脱”旧习惯，接受新观念，任何人都会遇到与旧观念的内在冲突和判断。
如果您不“摆脱”旧习惯，那么您将永远无法适应新想法。
3.以身作则，引领一切。
干部是组织中的重要人物，任何言行都向下属提出。
“言语不如表率”，是影响人们心灵的最好方法之一。
4.为了消除“只说不做”的心态，6S活动是一种“动手”活动。
如果干部不经授权使用权力下达命令，可能很难说服下属。
因此，执行6S活动时，除了“讲话”外，还必须“用手完成”。
对于模型对象，自然没有理由不这样做。
5.必须有“连续性”，“持久性”和“不回头”。
进行6S活动不能退后。
您必须不断检查，检查和改进，并耐心地教大家养成习惯。
4.如何实施6S（实施6S的步骤和方法）把握正确的时间将是成功的第一步。
6S运动的实施需要八个步骤和四个原则才能逐步实施。
（步骤1）引入业务决策。
组织的所有成员，从高级主管到普通员工，无一例外都参加！（步骤2）通过教育和培训方法倡导概念，以灌输工作方法。
（1）6S教育培训计划聘请专家教授和建立干部思想发展体系；设置课程计划和出勤记录；最好是高级主管参加所有课程；顺便建立内部教师，以单位主管为优先选择对象。
（2）建立促进机构，以促进委员会的组织规则：1.主席每两年任命一次，由组织任命；2.总干事和委员会成员任职六个月；（三）总干事采取内阁组织形式，由委员选举产生；4.各部门负责人必须参加；五，未参加过各部门工作者优先；6.表现突出的离任成员为荣誉成员；7.每周例会一次，每次一小时；8.迟到或缺席者将被罚款会议经费。
