碳素钢铸件标准
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目次1.范围 (1)2.规范性引用文件 (1)3.牌号 (2)4.技术要求 (2)5试验方法 (8)6检验规则 (11)7检验文件 (12)8标志、包装、运输和贮存 (13)8.1每个铸件应在非加工面上（不影响配合的面）做下列标志或其中一部分。
(13)附录 (14)碳素钢铸件通用技术条件1.范围本标准规定了碳素钢铸件的牌号、要求、试验方法、检验规则、检验文件、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于产品的图样及技术文件中无特殊要求的低碳钢铸件，凡产品图样或技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。
本标准适用于产品的设计、生产和验收，外协铸件签订技术协议时参照使用。
2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。
GB/T223 钢铁及合金的化学分析方法GB/T228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T231.1 金属布氏硬度试验第一部分：试验方法GB/T4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）GB/T5677 铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T6397 金属拉伸试验试样GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T7233 铸钢件超声探伤及质量评级方法GB/T8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相GB/T9443-2007 铸钢件渗透检测GB/T9444-2007 铸钢件磁粉检测GB/T11352-1989 一般工程用铸造碳钢件GB/T15056 铸造表面粗糙度评定方法3.牌号碳素钢铸件的牌号为：ZG230-450；ZG270-500；ZG310-570。
4.技术要求4.1机械性能4.1.1碳素钢铸件的热处理，除在图样和有关技术文件中注明者外，均应进行正火或退火处理，经正火或退火后的机械性能功能应符合表4-1的规定。
4.1.2碳素钢铸件的机械性能，其中断面收缩率和冲击韧性如无特殊要求时检验断面收缩率。
4.1.3机械性能报告应包括试块硬度数据。
表4-1 碳素钢铸件机械性能4.2化学成分4.2.1碳素铸钢的化学成分应符合表4-2的规定。
表4-2 碳素铸钢的化学成分注：对上限减少0.01%的碳，允许增加0.04%的锰，但锰的总量不得高于1.2%以上。
4.2.2铸件残余元素的含量应符合表4-3的规定。
4.2.3铸件生产单位（即供方）不得在未与本公司（即需方）商定的情况下，在钢的熔炼过程中故意加入表4-3中未规定的元素。
表4-3 残余元素最高含量4.2.4在炉料发生变化或成批熔炼的首批件应做残余元素含量分析。
用于焊接结构的铸件应做残余元素含量分析；非焊接结构铸件应做Al 、B 两元素含量分析。
4.2.5技术协议无要求时表4-3中除Al 、B 外，其它残余元素不作为验收依据。
4.2.6用于焊接结构的铸件，当化学成分中两项指标均在上限或超出上限时，应计算碳当量（残余元素应计算在内）。
计算公式(%)401445246NiV Mo Cr Si Mn C C E ++++++= 式中C 、Mn 、Si 、Cr 、Mo 、V 、Ni 分别为各元素的含量（%）。
4.3尺寸公差与机械加工余量4.3.1图样中未标注的尺寸公差应符合本标准规定。
铸件的尺寸公差带应对称分布，但有特殊要求时，也可采用非对称分布，并在图样上注明或在技术文件中规定。
铸件尺寸公差应符合表4-4规定。
表4-4 铸件尺寸公差4.3.2铸件的壁厚和筋厚的尺寸公差应符合表4-5的规定。
铸件的尺寸标注除壁厚标注外，应避免链式标注。
表4-5铸件壁厚和筋厚的尺寸公差4.3.3铸件的错型应符合表4-6的规定。
表4-6 错型值4.3.4铸件的机械加工余量一般按表4-7的数值选取。
特殊需要时与加工工序衔接确定。
表4-7 铸件机械加工余量4.4铸件的几何形状4.4.1铸件的弯曲、翘曲变形量，按被检查面的最大尺寸测定。
在非加工面上应不大于表4-8的规定。
在加工面上凹下处，应保证有不小于1.5mm的加工余量。
4.4.2铸件产生的变形可通过矫正的方法消除。
矫正通常在室温下进行，特殊情况可采用热矫正。
4.5铸件表面与内部缺陷4.5.1铸件的表面粗糙度：树脂砂Ra25；水玻璃砂Ra50。
4.5.2铸件表面的凹凸量，在加工面上，凹下处应保证有1/3的加工余量，凸起部分不超过5mm。
影响装配的不允许凸起。
非加工面有明显凸起，超过2mm时，允许修磨平整。
4.5.3铸件不允许有肉眼可以看见的裂纹、冷隔等缺陷存在。
4.5.4铸件应清理干净，修整飞边、毛刺，去除浇冒口、粘砂、氧化皮及内腔残留物等，铸件应进行抛丸处理，以改善表面质量。
4.5.5铸件表面残留痕迹应符合表4-9的规定。
表4-9 铸件表面残留痕迹4.5.6在不影响使用寿命与使用性能的情况下，铸件非加工表面上允许存在的缺陷应符合表4-10的规定。
4.5.7铸造销轨的齿形部位，轨座两销孔外壁，特殊圆支座不允许存在肉眼可见的缺陷。
4.5.8在不影响铸件使用寿命和使用性能的情况下，加工表面存在的缺陷，应符合表4-11的规定。
表4-11 加工表面缺陷4.5.9加工面上的铸造缺陷如超过本标准表4-11的规定时，凹陷深度在铲净后不得超过该处加工余量的2/3。
4.5.10同一铸件上，出现不同种类缺陷，应分别计算。
4.5.11缺陷总面积应不超过缺陷所在面积的2%。
4.5.12重要的加工面、非加工面上的同一壁的同一截面两侧对称的位置上，不允许同时出现缺陷。
4.5.13允许存在的表面缺陷不得妨碍样板的检查。
4.5.14铸件检验前不得涂加会掩盖缺陷的涂层，但允许存在有其识别标识。
4.5.15内部缺陷：a)超声波检测：一般铸件内部缺陷应符合GB/T7233质量等级2~3级，重要的铸件内部缺陷质量等级应为1~2级。
b)目测：重要部位剖切检测无缩孔。
4.6铸件的浇冒口铸件的浇铸冒口一般在热处理前切割，其切割残留值应符合表4-12的规定，非加工面冒口影响外观质量时应修磨平整。
表4-12 冒口切割残留值4.7焊补当铸件存在缺陷，需方允许对铸件进行焊补但无要求时，供方可对铸件缺陷焊补，焊补应遵循：4.7.1焊补不应影响铸件的机械性能和外观质量。
4.7.2焊补应在热处理前进行。
热处理后补焊的铸件是否需要再次热处理，由供需方商议确定。
4.7.3焊补之前，应把尚需焊补的缺陷全部清除干净，最后需经铲凿、打磨或其他机械加工方法露出密实金属表面。
4.7.4焊补用的焊条应与母材相同或相近，对不同形状或界面尺寸的铸件，为避免裂纹，其预热温度和工艺由供方确定。
焊补最低操作温度为10℃。
4.7.5重大补焊4.7.5.1铸件的重要部位为焊补而准备的坡口深度超过壁厚的10%或坡口面积超过cm时；铸件的非重要部位为焊补而准备的坡口深度超过壁厚的20%或坡口面积超252cm时，认为是重大焊补。
过5024.7.5.2重大焊补应有焊补位置和范围记录，焊补后均应按照检查铸件的同一标准进行检查。
4.7.5.3重大焊补应经需方技术部门同意，并在检验人员监督下进行。
4.7.6不允许焊补的铸件缺陷a)铸件有蜂窝状气孔者；b)图纸或技术文件明确规定的成品试压渗漏且补焊后无法保证质量者；c)技术文件中明确规定的某些产品或重要部位不允许补焊的缺陷。
4.7.7补焊的具体操作按JB/T5000.7-1998的规定执行。
4.8热处理4.8.1各牌号的铸件均需热处理，除非另有规定，热处理工艺由供方确定。
4.8.2通常采用的热处理工艺有：退火、正火、正火+回火、调质和表面淬火。
4.8.3铸件浇注后应冷却到相变温度范围以下方可进行热处理。
4.9无损探伤无损探伤检验按各产品的某部位需要及根据公司的要求，铸件可经液体渗透探伤，以探测表面缺陷；或磁粉探伤，以探测其表面和近表面的缺陷；还可经超声波探伤和射线照相检查铸件内部缺陷。
所需探伤方法、部位及验收由质检部门与技术部门商定。
5试验方法5.1化学分析试验5.1.1化学分析用试块，应在浇铸中途制取。
5.1.2化学分析用试样的取样和制样方法按GB/T 20066的规定执行。
5.1.3化学成分分析方法按GB/T223、GB/T4336和GB/T20125的规定执行。
5.1.4化学成分分析用附铸试块，其位置、形状、尺寸和成品取样位置及方法由供需双方协商确定。
5.1.5熔炼分析取样、制样a)手工分析：片样和块样钻取钢屑。
化验钻样前应去除氧化皮和脏物，钻头应尽可能大，不得小于φ6mm。
b)光谱分析：制样应磨平、磨光，表面无任何缺陷，检验后样块需保存供复检用。
5.1.6成品分析取样成品分析用于检验化学成分，可在附铸试块或铸件某一双方约定的代表性部位钻屑取样，屑状试样应自铸件表面6mm以下取得，钻头不得小于φ6mm。
化学成分分析应按每一熔炼炉次进行化学成分分析，每炉分析结果应符合表4-2、表4-3的规定。
成品的化学成分，按检验部门规定的检验规范检验，检验结果应符合表4-2、表4-3的规定。
5.2试块和试样制备5.2.1试块机械性能试验用试块在可能的条件下，应尽量采用附铸试块来取样测定机械性能。
如铸件结构不适于附铸试块，则采用单铸试块。
5.2.2附铸试块5.2.2.1当试块附铸在铸件上时，附铸的位置、形状、尺寸和取样位置及方法由供需双方协商确定。
5.2.2.2除另行规定外，附铸试块与其代表的铸件用相同的方法进行热处理。
5.2.2.3外协厂家在铸件热处理之前，应将提供给需方复检用的试块进行切割（不完全切掉附铸试块）。
5.2.3单铸试块5.2.3.1单铸试块的形状尺寸和试样的切取位置应符合GB/T11352-2009中图1的要求。
5.2.3.2除另行规定外，单铸试块与其代表的铸件用相同方法进行热处理，并作标记。
5.2.4本体试块当备用试块不足时，允许从铸件上取样，取样部位及性能指标由供需双方商定。
5.2.5拉伸试样拉伸试验应符合GB/T6397的规定。
5.3机械性能检验5.3.1拉力试验拉力试验按GB/T228的规定执行。
5.3.2冲击试验冲击试验按GB/T229-2007的规定执行。
5.3.3布氏硬度布氏硬度试验按GB/T231.1的规定执行。
5.3.4检验频次检验频次由产品检验部门根据铸件生产质量的稳定情况并按其规定的检验规范确定。
5.3.5检验5.3.5.1机械性能试验，每一批量抽取一个拉力试样，试验结果应符合表4-1的规定。
5.3.5.2做冲击试验时，每一批量抽取三个冲击试样进行试验，三个试样的平均值应符合表4-1的规定，其中有一个试样的值可低于规定值，但不得低于规定值的2/3。
