第三版FMEA失效模式与效果分析讲义
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FMEA讲义
FMEA(潜在的失效模式及效应分析) Potential Failure Mode and Effects Analysis1。
目的：为了防止尚未发生或许发生后会带来不良后果1．1 寻求潜在失效的机理和发生的根据1．2 解决或预防潜在失效的发生1．3 达到成本下降以及品质稳定的目的2．范围（对象）2．1 DFMEA：设计的潜在失效模式及效应分析2．2 PFMEA：制造中的潜在失效模式及效应分析2．3 SFMEA：体系的潜在失效模式及效应分析3．定义3．1 潜在失效后果：是指失效模式对顾客的影响，从这一角度讲，顾客可以是下一道工序，后续工序或工位/代理商/车主。
4．研究方法计算公式SxOxD=RPNS(severity): 严重度O(occurrence):频度D(detection):探测度RPN:风险顺序数5．DFMEA设计中的失效模式与效应分析S--严重度数建议评价准则a)严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。
b)后果严重度数一般只能通过修改设计来实现。
c)非三大汽车厂的供应商一般从第八级开始计算。
O-- 频度数建议评价准则a)频度是指具Array体的失效起因/机理发生的频率。
b)频度的分级规则可以是采用可能的失效率来估计（参考类似产品），也可以采用统计数据如统计制程控制SPCD-- 不易探测度数的评价准则a)不易探测度：是指用现行的设计控制方式来发现失效的可能性的评价指标。
DFMEA运用流程：（1）对设计过程采用流程分析（2）对每一动作进行潜在失效的分析（针对高风险进行FMEA）（3）对各个设计作业的潜在失效进行S。
O。
D的级数判定，并提出支持理由。
（4）通过S。
O。
D级数值计算RPN值，并依大小进行排序（5）RPN的判定规则a)根据公司实际情况确定当RPN值达到一个限度时进行处理，如: RPN≧30b)将所有的RPN值按柏拉图进行排列，比如排在前10位的要处理（6）针对要处理的RPN项目采取相应的纠正预防措施，达到RPN降低的目的（7）重新排列RPN，执行（5）/（6）。
FMEA失效模式与后果分析(白色板面)精品资料
FMEA
产品策划
设计 生产 应用
寻找方法及 解决问题
预防
术语
1 失效(failure)：指产品丧失规定的功能的状态，又译为故障； 2 失效模式(failure mode)：产品失效的表现形式。如线路短
路等； 3 潜在失效模式(potential failure mode)：指可能发生，但
不一定非得发生的失效模式，也即平常所说的“可能存在的 隐患”； 4 潜在失效后果(potential effect of failure)：指潜在失效 模式会给顾客(含外部顾客、内部顾客)带来的后果； 5 后果分析(effect analysis)：研究潜在失效模式发生后给顾 客带来的危害性有多大。危害性可用三个方面来衡量：失效 模式所产生后果的严重度、失效模式起因发生的频度、失效 模式起因不可探测的程度。
• 风险评估
一般来说，风险评估主要进行两种分析，即：“故障分析”、“后果分析 ”。
- 故障分析 对各功能的可能出现故障情况进行研究，利用故障树分析详细描述
各种 故障的失效模式。
故障树分析
故障树分析（FTA）
FTA是应用于可靠性和安全性分析的一种演绎技 术，通常用在复杂动态系统中。
FTA是一种模型，它通过逻辑和图形化方式代表 各种可能导致不希望发生的顶事件的事件组合，这些事 件包含系统中非正常和正常事件。FTA通过树的形式表示 单个不希望发生事件（故障）和各种原因之间的因果关 系。故障树通过使用标准逻辑符号标识从树顶端的单个 故障到故障树底部各种根原因之间的逻辑关系。
等。 （2）划分功能块。 系统可逐级分解直到最基本的零件、构件。一般根据分析目的，
可仅将系统分解到某一水平。将系统按功能分解为功能块并绘出 系统功能逻辑框图，如图:
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第三版).pptx
10
严重危害
有警告的 有预兆；影响安全或违反政府规章
9
严重危害
很高 车辆（系统）不能运行，丧失基本功能
8
高 车辆（系统）能运行，性能下降，顾客
7
中等 车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客不舒服
6
低 车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客轻微不舒服
5
很低 配合、外观等项目不符合要求，大多数顾客能发现缺陷
主要在过程FMEA中考虑）
2020/7/13
17
定义：
潜在失效模式: 指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式,是对 某具体工序不符合要求的描述. 潜在失效后果: 指失效模式对顾客的影响(顾客可以是下一道工序,后续工 序或工位、代理商). 严重度(S): 潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标. 频度(O): 指具体的失效起因/机理在设计寿命内发生的频率. 探测度(D): 用现行控制方法找出失效模式可能发生的概率.
2020/7/13
10
顾客的定义
2020/7/13
11
可能 产生的失效
模式
上工程 下工序
下工序 OEM
使用者 使用者
设计 过程
都是FMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者
2020/7/13
12
小组
责任工程师：产品工程师，对产品的设计、制 造、服务均熟悉的人员担任；
成员视情况可包括（但不限于）装配、制造、 设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务 和供方等参与。
更先进的设计，Leabharlann 供参考。※2020/7/13
15
时间要求：
❖ 在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 ❖ 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息
FMEA失效模式与效应分析(ppt 108页)
FMEA失效模式与效应 分析(ppt 108页)
大綱
一、簡介(含起源、目的及思考方向) 二、FMEA方法介紹(含目的、表格及欄位說明、分析領域) 三、FMEA實施流程(含單機及系統) 四、FMEA實例說明(水供應系統、DAP製程、氣瓶櫃系統) 五、FMEA分組演練(DAP製程) 六、JSA補充說明 七、危害分析方法於工廠之應用(輔以DAP製程說明) 八、FMEA結語
危險性工作場所FMEA
一、簡介危害分析方法之起源
起源及實施之產業 (1)起源核能電廠、飛彈系統(1950年代) (2)高危害製造廠石油煉製廠、化工廠、半導體廠、光電廠 (3)製造廠鋼鐵廠、造紙廠….等 (4)非製造型產業(部分實施)
銀行、保險、證券、律師事務所…等 (5)政府單位之業務執掌(少部分實施) 救災體系、疾病管制局、衛生單位..等，事前之分析與對策。
(一)設備資料…等：
(1)硬體示意圖(含硬體元件相關資料) (2)空白表格 (3)製程條件相關資料 (4)維修制度及記錄 (Alarm及Interlock系統)
(二)參與人員
FMEA分析人員、製程工程師、維修工程師
危險性工作場所FMEA
三、FMEA實施流程 (三) 系統運作流程：
(1)元件功能說明 (2)元件功能關聯性說明 (3) Alarm及Interlock系統之運作 (3) 製程與設備維修制度之關聯運作流程
等，製程物質之毒性、爆炸性、酸鹼、腐蝕..等) (5)人為操作教育訓練、SOP以及稽核(考績配合) (6)外力環境(外人、外物、外在因素) (7)天然災害(地震、颱風、天候、溫濕度)
危險性工作場所FMEA
一、簡介危害點之思考方向
人為操作思考方向 作業型態：
(1)正常作業 (2)異常作業 (3)維修作業 (4)其它影響系統之重大作業
大綱
一、簡介(含起源、目的及思考方向) 二、FMEA方法介紹(含目的、表格及欄位說明、分析領域) 三、FMEA實施流程(含單機及系統) 四、FMEA實例說明(水供應系統、DAP製程、氣瓶櫃系統) 五、FMEA分組演練(DAP製程) 六、JSA補充說明 七、危害分析方法於工廠之應用(輔以DAP製程說明) 八、FMEA結語
危險性工作場所FMEA
一、簡介危害分析方法之起源
起源及實施之產業 (1)起源核能電廠、飛彈系統(1950年代) (2)高危害製造廠石油煉製廠、化工廠、半導體廠、光電廠 (3)製造廠鋼鐵廠、造紙廠….等 (4)非製造型產業(部分實施)
銀行、保險、證券、律師事務所…等 (5)政府單位之業務執掌(少部分實施) 救災體系、疾病管制局、衛生單位..等，事前之分析與對策。
(一)設備資料…等：
(1)硬體示意圖(含硬體元件相關資料) (2)空白表格 (3)製程條件相關資料 (4)維修制度及記錄 (Alarm及Interlock系統)
(二)參與人員
FMEA分析人員、製程工程師、維修工程師
危險性工作場所FMEA
三、FMEA實施流程 (三) 系統運作流程：
(1)元件功能說明 (2)元件功能關聯性說明 (3) Alarm及Interlock系統之運作 (3) 製程與設備維修制度之關聯運作流程
等，製程物質之毒性、爆炸性、酸鹼、腐蝕..等) (5)人為操作教育訓練、SOP以及稽核(考績配合) (6)外力環境(外人、外物、外在因素) (7)天然災害(地震、颱風、天候、溫濕度)
危險性工作場所FMEA
一、簡介危害點之思考方向
人為操作思考方向 作業型態：
(1)正常作業 (2)異常作業 (3)維修作業 (4)其它影響系統之重大作業
FMEA潜在失效模式及後果分析(第三版)sim
作疲勞度評 估
品管 品管 工程
8 3 6 144 8 3 4 96 8 2 4 64
12
設計FMEA表（範例４)
系統 子系統 零組件： PAPER 設計責任： 車型／年份： 1350電氣膠帶 生效日期：85.10.25 核心小組： 如附表
項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應
FMEA編號： 1350 頁次： 1 of 1 準備者： FMEA日期 (製訂) 85.10.10(修訂)
严重度
10 9
很高
高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无
车辆/项目不能运行（丧失基本功能）
车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉 到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下） 能感觉到有缺陷。 无可辨别的后果 18
負責人 與 日 期
執行結果 採行措施 S O D RPN
冷媒 造 成 冷 氣 洩漏 不 冷 或 將高壓高溫 A/C 不 作 氣態冷煤， 動 變為高壓中 溫液態冷媒
一般可靠 度 8 項目實驗 同上 7
7
4
196
7
‧振動接點 破損
6
同上
5
210
依測試報告編 加嚴耐腐蝕 實驗課 號 ：1212 變更 測試 材質 依測試報告編 加嚴高溫測 號 ：3212 容許 試 彎曲 2-13mm 實驗結果可接 受 5%變異 加嚴振動測 試 以上需作實車 作動耐久
失效模式与效果分析《FMEA》课件
失效模式与效果分析《FMEA》
1.4 为目什的么： 进行FMEA
使用系统性FMEA方法减少潜在的失效模式和与之相关 的各种原因从而达到降低或消除过程、产品和服务中各类潜 在问题带来的负面影响。
原因1
原因2 原因3
失效模式
负面影响
失效模式与效果分析《FMEA》
1.4 为什么进行FMEA FMEA为什么？ 问题： 1、某机型计划在下个月导入一种新主板，不知走目前的导入流 程/测试项目是否能保证其导入后不出现质量波动?
FMEA
DFMEA PFMEA
失效模式与效果分析《FMEA》
1.3 FMEA的重要的特征
特征1：防患于未然
设计时预见水烧干了 ，没发现！
设计时增加震片报警
开始烧水时预见水烧 干了，没发现！
增加每5分钟就去看 一次的步骤
失效模式与效果分析《FMEA》
1.3 FMEA的重要的特征
特征1：防患于未然
失效发现得太迟的后果?
4
每 2 小时测一 7
196
加 控 制 工程
加设备
714
间过短
路，半焊
次
装 置 2009/10/3 CPK 1.56
/SPC
3、浸锡角 短路增加 7 II 传送带角度变 1
NO
10
70
每 3 天 工程
概率低，难 7 1 6
度过小
化
测 一 次 2009/9/30 度大，暂不
角度
处理
板弯
4
IQCห้องสมุดไป่ตู้
5
140
1960 1974 1976 70后期 80前期 80中期 1991 1994
失效模式与效果分析《FMEA》
1.4 为目什的么： 进行FMEA
使用系统性FMEA方法减少潜在的失效模式和与之相关 的各种原因从而达到降低或消除过程、产品和服务中各类潜 在问题带来的负面影响。
原因1
原因2 原因3
失效模式
负面影响
失效模式与效果分析《FMEA》
1.4 为什么进行FMEA FMEA为什么？ 问题： 1、某机型计划在下个月导入一种新主板，不知走目前的导入流 程/测试项目是否能保证其导入后不出现质量波动?
FMEA
DFMEA PFMEA
失效模式与效果分析《FMEA》
1.3 FMEA的重要的特征
特征1：防患于未然
设计时预见水烧干了 ，没发现！
设计时增加震片报警
开始烧水时预见水烧 干了，没发现！
增加每5分钟就去看 一次的步骤
失效模式与效果分析《FMEA》
1.3 FMEA的重要的特征
特征1：防患于未然
失效发现得太迟的后果?
4
每 2 小时测一 7
196
加 控 制 工程
加设备
714
间过短
路，半焊
次
装 置 2009/10/3 CPK 1.56
/SPC
3、浸锡角 短路增加 7 II 传送带角度变 1
NO
10
70
每 3 天 工程
概率低，难 7 1 6
度过小
化
测 一 次 2009/9/30 度大，暂不
角度
处理
板弯
4
IQCห้องสมุดไป่ตู้
5
140
1960 1974 1976 70后期 80前期 80中期 1991 1994
失效模式与效果分析《FMEA》
FMEA的讲义潜在失效模式及后果分析 共104页PPT资料
过程FMEA 是过程 系统FMEA的一个组 成部分，它更深入地 对过程每道工序直至 生产设备的设计数据 加以考虑。
30
FMEA 的种类
系统-FMEA 研究的是系统部件、模块之间的接口关系
和相互作用，为避免产生系统上的设计缺陷。
设计-FMEA 研究的是原件、部件的设计，涉及：设
计、原材料选择、（加工和装配）。
方法： 产品: 小组: 日前:
FMEA 圆珠笔
2004-5-18
部件
功能
橡胶套管 下部件 弹簧1 笔芯总成 下部咔嚓件 弹簧2 上部咔嚓件 上部件 夹头 按钮
书写流畅 再次注油 无毒 使用寿命 舒适性 易按性
X
X
X
X
XXX
X
XX
X
X
XXX
X
28
过 程 系 统 FMEA
过程1
整个过程 失效
过程 2 失效
FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件、子 系统和系统时小组的设计思想。这种系统化的方法体 现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过 程，并使之规范化和文件化。
32
设计FMEA的主要作用
为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助。 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计。 表明潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过 程中得到了考虑。 为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息。 根据潜在失效模式后果对顾客的影响，开发潜在失效模式的排序 清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制 系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计 提供参考。（如获得的教训）
失效模式效应分析--FMEA(第三版)
失效模式效应分析--FMEA（第三版）第一版及第二版前言本参考手册及报告格式是由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的失效模式及后果分析（FMEA）工作组编写的。
这项工作是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团（AIAG）主持下进行的。
ASQC/AIAG授权编写组将克莱斯勒、福特和通用汽车公司在其各自的供方质量体系中应用的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理。
因此，供方在其设计/生产过程中应用FMEA技术时，应采用经克莱斯勒、福特和通用汽车公司批准和认可的本手册及报告格式。
过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各有指南和格式来保证供方FMEA的一致性。
这些指南和格式的差异导致了对供方资源的额外要求。
为了改善这种状况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意编写这本手册，并通过AIAG发行。
负责手册编写的工作组由福特汽车公司的George Baumgartner领导。
本手册提供了编制FMEA的总体指南，并没有给出如何完成每一FMEA项目的具体说明，这些具体工作应由每一FMEA小组来完成。
本手册也并非是综合性的FMEA的参考资料或培训资料。
虽然这些指南意在覆盖所有在设计阶段或过程分析中通常发生的情况，但还是不能避免一些问题的出现。
这些问题应直接向顾客的供方质量保证部门（SQA）反映。
如果不知如何与有关SQA部门联系，则顾客采购部的采购员可提供帮助。
特别工作组衷心感谢克莱斯勒汽车公司副总裁Thoma.T.Stallkamp、福特汽车公司副总裁Norman F. Ehlers和通用汽车公司副总裁J.Ignasio Lopezde Arriortua 的领导和参与；感谢AIAG在本手册的起草、出版和发行中所提供的帮助，以及特别工作组负责人Russ Jacobs（克莱斯勒）、Steve Walsh （福特）、Dan Reid（通用）的指导；感谢ASQC汽车部读物组的协助。
该小组由 TrippMartin（Peterson Spring）领导，对本手册的技术内容及准确性进行了审阅并在格式和内容方面提出了完善意见。
FMEA失效模式与效应分析
設計責任： 生效日期：85.08
FMEA編號：
0001
頁次： 1 of 1
準備者：
FMEA日期 (製訂) 85.7.15(修訂)
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2.失效分析在找出零組件或系統的潛在弱 點，提供設計、製造、品保等單位採取 可行之對策。
第三版(2002.8.1)
docin/sundae_meng
2
失效的定義
在失效分析中，首先要明確產品的失效是什麼 ，否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣， 一般而言，失效是指： 1．在規定條件下 (環境、操作、時間 )不能完成既
第三版FMEA失效模式与效果分析讲义
不适合将一个小组的FMEA分数和其它
组的FMEA分数进行比较，因为即使设计
或过程是一样的，但由于每个状况不一 样所以打出来的分数也会不一样。
后图描述了进行FMEA的顺序。这并不
是简单地填写一下表格，而是要理解 FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜 的控制方法以确保顾客满意。
30.12.2023
11
的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术 的／体力的限制，例如
必要的拔模(斜度) 表面处理的限制 装配空间／工具可接近 钢材硬度的限制 公差/过程能力／性能
设计FMEA同时应当考虑产品维修上及回收的
技术／身体的限制，例如：
工具的可接近性 诊断能力 材料分类符号(为了回收)
30.12.2023
30.12.2023
7
FMEA的实施注意事项
30.12.2023
8
可能会发生的问题 事先分析 了解原因
已做的事
要做的事
发生了什么事 什么原因
30.12.2023
9
预防观念
问题
优质企业 总数 产品
设计
过程 开发
试生产
量产
问题 劣质企业 总数
产品 设计
30.12.2023
过程 开发
试生产
量产
10
FMEA的实施注意事项
施是否实施，它们包含但不限于下列：
对设计、制程、图面进行评审，以确保建议 的措施得到实施；
确认各项的变更已纳入到设计、制程、组装 的文件中；
对设计fmeas 、过程fmeas，fmea的特殊 应用以及控制计划进行评审。
30.12.2023
17
SECTION II
DFMEA
30.12.2023
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失效模式，以便于采取预防措施。
17.11.2020
30
框图
设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零
部件的框图（见后页）开始。框图也可指出信
息、能量、力、流体等的流程。其目的是要明 确向方框交付的内容(输入)，方框图中完成的 过程(功能)，以及由方框图所交付的内容(输出)。
框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关
应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、
子系统和零部件。
FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部
件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组 的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训 对一些环节的分析)。
17.11.2020
20
简介
这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过
程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规 范化、文件化。
17.11.2020
39
2.系统、子系统或零件名称及编号
17.11.2020
40
3.设计责任者
填入OEM、部门和小组, 也包括供货商
名称(如果适用时)。
17.11.2020
41
4.Prepared by(编制者)
填入负责编制FMEA的工程师的姓名、
电话和所在公司的名称。
17.11.2020
确认各项的变更已纳入到设计、制程、组装 的文件中；
对设计fmeas 、过程fmeas，fmea的特殊 应用以及控制计划进行评审。
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18
SECTION II
DFMEA
17.11.2020
19
简介
设计潜在FMEA是由“设计工程师／小组早期
采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各 种潜在失效模式及其相关的起因／机理已得到 充分的考虑和说明。
29
设计FMEA的开发
负责设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备
工作的文件是有帮助的。
设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望
做什幺开始，及设计意图。顾客的希望和需求 可通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、 已知产品的要求和/或制造／装配／服务／回 收要求等确定，应把包括在内。
期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的
定的上下限之间。
产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、
断裂、卡死等损坏现象。
17.11.2020
35
设计FMEA
产品：橡胶油封 失效模式：外围渗漏
原因：材料之耐久性；效应：污染；目前之 控制方法：加速寿命试验。 原因：材料之兼容性；效应：污染；目前之 控制方法：产品兼容性研究 原因：允容设定；效应：污染；目前之控制 方法：最差的公差设定研究
设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下方
法降低产品的失效风险：
为客观地评价设计、包括功能要求及设计方案，提 供帮助。
评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设 计。
提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在 设计和开发过程中得到考虑的可能性。
17.11.2020
21
简介
对完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供 更多的信息。
13
FMEA 执行顺序
哪些原因可能 分析 现行预计的产品/过程分析 对顾客或下
造成这个失效模式
可能产生的失效模式
工程的影响
制定
采取可行的对策
17.11.2020
14
潜在失 功能 效模式
潜在失 效后果
严 重 度
等 ? 在失效 级 起因/机理
发 现行控制 难
责任及 執 行 結
生 度
预防
探测
检 度
RPN
17.11.2020
36
设计FMEA分析方法
硬件法
针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分 析，直到整个产品分析完。
功能法
针对该产品之所有功能予以列表出来，然后逐个功 能项目来加以分析。
功能块法
成组的零件／组成／次组成或子系统结合成功能块 其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注 意和优先权。
的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术 的／体力的限制，例如
必要的拔模(斜度) 表面处理的限制 装配空间／工具可接近 钢材硬度的限制 公差/过程能力／性能
设计FMEA同时应当考虑产品维修上及回收的
技术／身体的限制，例如：
工具的可接近性 诊断能力 材料分类符号(为了回收)
17.11.2020
根据潜在失效模式对“顾客”的影响，开发潜在失 效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认 试验/分析建立一套优先控制系统。
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论 形式。
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发 更先进的设计，提供参考。
17.11.2020
22
顾客的定义
17.11.2020
后图描述了进行FMEA的顺序。这并不
是简单地填写一下表格，而是要理解 FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜 的控制方法以确保顾客满意。
17.11.2020
12
FMEA模式
失效原因
材料不对 结合方式不对 公差不对 原理不对
失效模式
一般是发生 在产品上
17.11.2020
失效效应
一般是指对 下工程或最 终顾客的影响
17.11.2020
37
可靠度块法
将产品组合成可靠度块，然后依据其重要性 来分析每一个区块。
由上而下法
由最上层分析到最下层
由下而上法
由最下层分析到最上层
17.11.2020
38
1.FMEA编号
填入FMEA文件编号, 以便可以追踪使用 设计FMEA表编号如下 :
编号 □□ □□ - □□
项目号 (从01-09循环使用) 月份 公历年的末两位
要做的事
发生了什么事 什么原因
17.11.2020
10
预防观念
问题
优质企业 总数 产品
设计
Hale Waihona Puke 过程 开发试生产量产
问题 劣质企业 总数
产品 设计
17.11.2020
过程 开发
试生产
量产
11
FMEA的实施注意事项
不适合将一个小组的FMEA分数和其它
组的FMEA分数进行比较，因为即使设计
或过程是一样的，但由于每个状况不一 样所以打出来的分数也会不一样。
FMEA可成为促进有关部门间充份交换意见的
催化剂，从而提高整个集体的工作水平。
除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经
验，否则，有一位由经验的FMEA推进员来协 助小组的工作时非常重要的。
17.11.2020
25
DFMEA 执行时间
设计FMEA是一份动态文件。
在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到
FMEA Potential Failure
Mode and Effects Analysis
讲师：郑寅歌 Etbest Consulting Corporation
17.11.2020
1
FMEA的改版
2001-07-01开始使用第三版
17.11.2020
2
改版的主要内容
表单修订，把现行控制区分为预防和探
Detected?
How good Is this method At detecting it
17.11.2020
15
应用FMEA的三种典型时机
新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完
整的设计、技术、或制程。
修改现有的设计或制程(假设其设计或制程
FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设 计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的 相互作用。
次:_____________________ 项目
车型 / 年份 核心小组
设计责任者 关键日期 FMEA 制订日期
项目 功能
潜在 失效 模式
潜失 模在 效应
严 重 度
等 级
潜在的失效 原因或机制
发 生 度
预防 措施
表
FMEA 修订日期
侦测 措施
难 检 度
风险 优先 数
页
核
审
制
建议 措施
准
核
订
负责人
虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明
确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协 作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设 计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等 各方面的专业人才。
17.11.2020
8
FMEA的实施注意事项
17.11.2020
9
可能会发生的问题 事先分析 了解原因
已做的事
17.11.2020
4
SECTION I
概要
17.11.2020
5
何谓FMEA
FMEA是一组系统化的活动，其目的是：
发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后 果。
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施。
书面总结上述过程。
它是对设计（产品/过程）过程的完善，
以明确什幺样的设计才能满足顾客要求。
23
顾客的定义
本设计可能 产生的失效
模式
更高一 层系统
汽车制 造商
使用者
都是FMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者
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24
小组的努力
在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的
工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部 门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、 制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、 质 量、服务和供方，以及负责更高或更低一层次 的总成或系统、子系统或部件的设计领域。
17.11.2020
30
框图
设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零
部件的框图（见后页）开始。框图也可指出信
息、能量、力、流体等的流程。其目的是要明 确向方框交付的内容(输入)，方框图中完成的 过程(功能)，以及由方框图所交付的内容(输出)。
框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关
应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、
子系统和零部件。
FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部
件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组 的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训 对一些环节的分析)。
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20
简介
这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过
程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规 范化、文件化。
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39
2.系统、子系统或零件名称及编号
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40
3.设计责任者
填入OEM、部门和小组, 也包括供货商
名称(如果适用时)。
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4.Prepared by(编制者)
填入负责编制FMEA的工程师的姓名、
电话和所在公司的名称。
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确认各项的变更已纳入到设计、制程、组装 的文件中；
对设计fmeas 、过程fmeas，fmea的特殊 应用以及控制计划进行评审。
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SECTION II
DFMEA
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19
简介
设计潜在FMEA是由“设计工程师／小组早期
采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各 种潜在失效模式及其相关的起因／机理已得到 充分的考虑和说明。
29
设计FMEA的开发
负责设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备
工作的文件是有帮助的。
设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望
做什幺开始，及设计意图。顾客的希望和需求 可通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、 已知产品的要求和/或制造／装配／服务／回 收要求等确定，应把包括在内。
期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的
定的上下限之间。
产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、
断裂、卡死等损坏现象。
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设计FMEA
产品：橡胶油封 失效模式：外围渗漏
原因：材料之耐久性；效应：污染；目前之 控制方法：加速寿命试验。 原因：材料之兼容性；效应：污染；目前之 控制方法：产品兼容性研究 原因：允容设定；效应：污染；目前之控制 方法：最差的公差设定研究
设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下方
法降低产品的失效风险：
为客观地评价设计、包括功能要求及设计方案，提 供帮助。
评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设 计。
提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在 设计和开发过程中得到考虑的可能性。
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21
简介
对完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供 更多的信息。
13
FMEA 执行顺序
哪些原因可能 分析 现行预计的产品/过程分析 对顾客或下
造成这个失效模式
可能产生的失效模式
工程的影响
制定
采取可行的对策
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潜在失 功能 效模式
潜在失 效后果
严 重 度
等 ? 在失效 级 起因/机理
发 现行控制 难
责任及 執 行 結
生 度
预防
探测
检 度
RPN
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设计FMEA分析方法
硬件法
针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分 析，直到整个产品分析完。
功能法
针对该产品之所有功能予以列表出来，然后逐个功 能项目来加以分析。
功能块法
成组的零件／组成／次组成或子系统结合成功能块 其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注 意和优先权。
的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术 的／体力的限制，例如
必要的拔模(斜度) 表面处理的限制 装配空间／工具可接近 钢材硬度的限制 公差/过程能力／性能
设计FMEA同时应当考虑产品维修上及回收的
技术／身体的限制，例如：
工具的可接近性 诊断能力 材料分类符号(为了回收)
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根据潜在失效模式对“顾客”的影响，开发潜在失 效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认 试验/分析建立一套优先控制系统。
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论 形式。
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发 更先进的设计，提供参考。
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顾客的定义
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后图描述了进行FMEA的顺序。这并不
是简单地填写一下表格，而是要理解 FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜 的控制方法以确保顾客满意。
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FMEA模式
失效原因
材料不对 结合方式不对 公差不对 原理不对
失效模式
一般是发生 在产品上
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失效效应
一般是指对 下工程或最 终顾客的影响
17.11.2020
37
可靠度块法
将产品组合成可靠度块，然后依据其重要性 来分析每一个区块。
由上而下法
由最上层分析到最下层
由下而上法
由最下层分析到最上层
17.11.2020
38
1.FMEA编号
填入FMEA文件编号, 以便可以追踪使用 设计FMEA表编号如下 :
编号 □□ □□ - □□
项目号 (从01-09循环使用) 月份 公历年的末两位
要做的事
发生了什么事 什么原因
17.11.2020
10
预防观念
问题
优质企业 总数 产品
设计
Hale Waihona Puke 过程 开发试生产量产
问题 劣质企业 总数
产品 设计
17.11.2020
过程 开发
试生产
量产
11
FMEA的实施注意事项
不适合将一个小组的FMEA分数和其它
组的FMEA分数进行比较，因为即使设计
或过程是一样的，但由于每个状况不一 样所以打出来的分数也会不一样。
FMEA可成为促进有关部门间充份交换意见的
催化剂，从而提高整个集体的工作水平。
除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经
验，否则，有一位由经验的FMEA推进员来协 助小组的工作时非常重要的。
17.11.2020
25
DFMEA 执行时间
设计FMEA是一份动态文件。
在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到
FMEA Potential Failure
Mode and Effects Analysis
讲师：郑寅歌 Etbest Consulting Corporation
17.11.2020
1
FMEA的改版
2001-07-01开始使用第三版
17.11.2020
2
改版的主要内容
表单修订，把现行控制区分为预防和探
Detected?
How good Is this method At detecting it
17.11.2020
15
应用FMEA的三种典型时机
新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完
整的设计、技术、或制程。
修改现有的设计或制程(假设其设计或制程
FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设 计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的 相互作用。
次:_____________________ 项目
车型 / 年份 核心小组
设计责任者 关键日期 FMEA 制订日期
项目 功能
潜在 失效 模式
潜失 模在 效应
严 重 度
等 级
潜在的失效 原因或机制
发 生 度
预防 措施
表
FMEA 修订日期
侦测 措施
难 检 度
风险 优先 数
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核
审
制
建议 措施
准
核
订
负责人
虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明
确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协 作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设 计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等 各方面的专业人才。
17.11.2020
8
FMEA的实施注意事项
17.11.2020
9
可能会发生的问题 事先分析 了解原因
已做的事
17.11.2020
4
SECTION I
概要
17.11.2020
5
何谓FMEA
FMEA是一组系统化的活动，其目的是：
发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后 果。
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施。
书面总结上述过程。
它是对设计（产品/过程）过程的完善，
以明确什幺样的设计才能满足顾客要求。
23
顾客的定义
本设计可能 产生的失效
模式
更高一 层系统
汽车制 造商
使用者
都是FMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者
17.11.2020
24
小组的努力
在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的
工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部 门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、 制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、 质 量、服务和供方，以及负责更高或更低一层次 的总成或系统、子系统或部件的设计领域。