第五章转炉顶底复合吹炼第一节复吹的发展随着氧气制取技术的发展，转炉炼钢开始采用氧气冶炼。
1952年奥地利发明了LD新工艺，使炼钢生产进入新阶段。
由于LD法在生产率、热效率、脱P、脱S以及钢质量等方面的优越性，在世界上得到了极迅速的发展。
受到LD转炉的启示，托马斯转炉（底吹空气）也开始采用纯氧吹炼试验，但因喷嘴侵蚀严重致使底部供氧工艺受阻。
1967年，德国和加拿大共同开发了OBM方法，发明了用碳氢化合物作为冷却剂的氧气喷嘴，使底吹氧气转炉得以产生，解决底部供氧带来的喷嘴侵蚀问题。
这两种炼钢工艺在冶金特性上有各自的优点，也存在自己的不足。
从70年代，开始顶底复吹新工艺的开发，1980复吹工艺开始大规模投入工业生产。
由于其具有顶吹及底吹的优点，因此得到了迅速推广与发展。
我国复吹工艺的发展与世界基本同步，在83年在首钢和鞍钢开始推广使用。
但是，在发展初期，由于耐火材料和Ar制备工艺落后，使我国的复吹发展受到限制。
为理解复合吹炼的工艺特点，应首先了解顶吹及底吹转炉的冶金特点。
一．顶吹和底吹转炉特点1．L D转炉（1）冶金特点：①脱碳反应在上部乳化区进行。
氧气流从顶部吹入熔池，把钢液及炉渣击碎成许多细小液滴，形成三相乳化区，脱碳反应主要在乳化区内进行。
②反应区在熔池上部，有利脱P和脱S。
由于O2与熔池的作用区处于熔池的上部，FeO易于聚集而有利于石灰熔化形成炉渣，使脱P、S与脱C同时进行。
同时，调节枪位，可以控制炉渣FeO的聚集及造渣速度。
③氧枪射流搅拌作用不大。
尤其冶炼后期，脱碳速度迅速降低，使熔池成分及温度的不均匀，特别是对大型转炉更为严重。
④C大约10%可以燃烧为CO2。
（2）优点：①操作控制灵活，实现早去S、P：可以通过调节喷枪高度，控制化渣速度，从而达到在吹炼终点前去除P，S。
②有较高的热效率，可以吃较多的废钢。
③转炉炉龄不受氧枪寿命的约束。
（3）缺点：①喷溅事故多：渣中FeO易聚集，喷溅较大。
②均匀性差：熔池成分和温度不均匀。
