第三章 机械加工表面质量及其控制

机械加工表面质量控制详述引言机械加工是一种常见的工艺，用于制造各种零部件和产品。

而表面质量是衡量机械加工品质好坏的关键指标之一。

本文将详述机械加工表面质量控制的方法和技术。

表面质量的定义表面质量是指零件或产品外表面的物理特征和性能。

它包括表面的粗糙度、平面度、圆度、直线度、平行度、垂直度等参数。

高质量的表面质量对于提高零件的性能、延长使用寿命和确保装配质量至关重要。

表面质量的评价指标常见的表面质量评价指标包括：1.粗糙度：表面的起伏程度，通常用Ra值（平均粗糙度）或Rz值（最大峰值与最小谷值之差）来表示。

2.平面度：表面在一个平面上的偏差程度。

3.圆度：表面的偏差程度，使其成为一个理想的圆形。

4.直线度：表面在一条直线上的偏差程度。

5.平行度：表面与参考面平行的程度。

6.垂直度：表面与参考面垂直的程度。

表面质量控制的方法预加工表面处理在进行机械加工前，通常需要对工件的表面进行预加工处理。

常见的预加工表面处理方法包括去除氧化层、清除污垢和毛刺、进行平整和硬化处理等。

这些表面处理的目的是为了提前解决一些表面质量问题，使机械加工过程更加顺利。

机床和刀具的选择机械加工过程中，选择适当的机床和刀具也对表面质量的控制起着很大的作用。

不同的机床和刀具具有不同的切削精度和稳定性，因此在选择时需要根据具体的加工要求进行选择。

同时，机床和刀具的定期维护和保养也是保证表面质量的重要环节。

加工参数的优化机械加工过程中的参数选择对表面质量有着直接影响。

例如，切削速度、进给速度、切削深度等参数的选择都会对表面质量产生影响。

根据不同的材料和加工方式，需要进行参数的优化选择，以实现最佳的表面质量。

加工过程的监控与调整在机械加工过程中，通过实时监测切削力、振动和温度等参数，可以及时发现并调整加工中的问题，以确保表面质量的稳定性和一致性。

表面质量的检测方法为了评估机械加工的表面质量，需要使用相应的检测方法。

常见的表面质量检测方法包括：1.视觉检测：通过肉眼观察表面是否有缺陷或异常。

谢谢大家！
②表面层金属的残余应力的影响
拉伸残余应力将使耐疲劳强度下降；压缩残余应力则使耐疲劳强度提高。
3. 表面质量对耐蚀性的影响 （1）表面粗糙度的影响 表面粗糙度值越大，加工表面与气体、液体接触的面积越大，腐蚀物 质越容易沉积于凹坑中，耐蚀性能就越差。 （2）表面层金属力学物理性质的影响 零件表面层有残余压应力时，能够阻止表面裂纹的进一步扩大，有利 于提高零件表面抵抗腐蚀的能力。 4. 表面质量对零件配合质量的影响 (1) 对于间隙配合表面 原有间隙将因急剧的初期磨损而改变，表面粗糙度越大，变化量就 越大，从而影响配合的稳定性。 (2) 对于过盈配合表面 表面粗糙度越大，两表面相配合时表面凸峰易被挤掉，这会使过盈量 减少，影响配合的可靠性。
（4)表面缺陷 加工表面上出现的缺陷，如砂眼、气孔、裂痕等。
2．表面层金属的力学物理性能和化学性能 由于机械加工中力因素和热因素的综合作用，加工表面层金属的力 学物理性能和化学性能将发生一定的变化，主要反映在以下几方面： （1)表面层金属的冷作硬化
机械加工过程中，工件表面层金属都会有一定程度的冷作硬化，使 表面层金属的显微硬度有所提高。
3.2 影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改进措施
3.2.1 切削加工表面粗糙度 其值主要取决于切削残留面积的高度。影响切削残留面积高度的因素 主要有：刀尖圆弧半径r、主偏角kr、副偏角kr’及进给量f等。 车削、刨削时残留面积高 度的计算示意图如图3。其中图 a 是用尖刀切削的情况，切削 残留面积的高度为：
3.2.2 磨削加工后的表面粗糙度 1．几何因素的影响 单纯从几何因素考虑，可以认为：在单位面积上刻痕越多，即通过单位 面积的磨粒数越多，刻痕的等高性越好，则磨削表面的粗糙度值越小。 （1）磨削用量对表面粗糙度值的影响 砂轮的速度越高、工件速度越低、砂轮的纵向进给减小，工件表面的 每个部位被砂轮重复磨削的次数增加，被磨表面的粗糙度值将减小。

第三章机械加工表面质量第一节概述评价零件是否合格的质量指标除了机械加工精度外，还有机械加工表面质量。

机械加工表面质量是指零件经过机械加工后的表面层状态。

探讨和研究机械加工表面，掌握机械加工过程中各种工艺因素对表面质量的影响规律，对于保证和提高产品的质量具有十分重要的意义。

一机械加工表面质量的含义机械加工表面质量又称为表面完整性，其含义包括两个方面的内容：1．表面层的几何形状特征表面层的几何形状特征如图3-1所示，主要由以下几部分组成：⑴表面粗糙度它是指加工表面上较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，即加工表面的微观几何形状误差，其评定参数主要有轮廓算术平均偏差R a或轮廓微观不平度十点平均高度R z；⑵表面波度它是介于宏观形状误差与微观表面粗糙度之间的周期性形状误差，它主要是由机械加工过程中低频振动引起的，应作为工艺缺陷设法消除。

⑶表面加工纹理它是指表面切削加工刀纹的形状和方向，取决于表面形成过程中所采用的机加工方法及其切削运动的规律。

⑷伤痕它是指在加工表面个别位置上出现的缺陷，如砂眼、气孔、裂痕、划痕等，它们大多随机分布。

2．表面层的物理力学性能表面层的物理力学性能主要指以下三个方面的内容：⑴表面层的加工冷作硬化；⑵表面层金相组织的变化；⑶表面层的残余应力。

二表面质量对零件使用性能的影响1．表面质量对零件耐磨性的影响零件的耐磨性是零件的一项重要性能指标，当摩擦副的材料、润滑条件和加工精度确定之后，零件的表面质量对耐磨性将起着关键性的作用。

由于零件表面存在着表面粗糙度，当两个零件的表面开始接触时，接触部分集中在其波峰的顶部，因此实际接触面积远远小于名义接触面积，并且表面粗糙度越大，实际接触面积越小。

在外力作用下，波峰接触部分将产生很大的压应力。

当两个零件作相对运动时，开始阶段由于接触面积小、压应力大，在接触处的波峰会产生较大的弹性变形、塑性变形及剪切变形，波峰很快被磨平，即使有润滑油存在，也会因为接触点处压应力过大，油膜被破坏而形成干摩擦，导致零件接触表面的磨损加剧。

机械加工表面质量的影响因素及控制措施摘要：机械加工表面质量影响零件的使用性能，如耐磨性、耐疲劳性等方面，同时，本文分析了影响机械加工表面质量的因素，探讨了提高机械加工工件表面质量的措施。

关键词：质量控制机械加工表面质量会直接影响零件的工作性能，尤其是零件的可靠性和工作寿命，任何机械加工所得到的零件表面实际上都不是完全理想的表面，研究机械加工表面质量及其影响因素，掌握其变化规律，对提高机械加工表面质量及产品使用性能具有重要的意义。

一、机械加工表面质量的含义表面质量是指零件被加工后表面层的状态，即：加工表面的几何形状误差和表面层金属的力学物理性能和化学性能，工件表面质量的好坏是以表面粗糙度的大小来衡量的。

表面粗糙度是指加工表面上所具有的较小间距和峰谷所组成微观几何形状的特性。

二、影响机械加工表面质量的因素1、机器使用性能对机械加工表面质量的影响表面质量对零件的耐磨性，配合精度，疲劳强度、抗腐蚀性，接触刚度等使用性能都有很大的影响。

（1）耐磨性对表面质量的影响。

零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件有关在这些条件已确定的情况下，零件的表面质量就起着决定性的作用零件的磨损过程，通常分为三个阶段：摩擦副刚开始工作时，磨损比较明显，称为初期磨损阶段（一般称为走合期）。

经初期磨损后，磨损缓慢均匀，进入正常磨损阶段。

当磨损达到一定程度后，磨损又突然加剧，导致零件不能正常工作，称为急剧磨损阶段。

（2）疲劳强度对表面质量的影响。

在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳纹。

表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈，抗疲劳破坏的能力就愈差。

（3）耐蚀性对表面质量的影响。

零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度，表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多、抗蚀性就愈差。

表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂，降低零件的耐磨性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。

2、影响表面粗糙度的因素（1）切削加工影响表面粗糙度的因素。

浅谈机械加工零件表面的质量控制措施机械加工零件表面质量对于产品的性能和外观有着重要影响，因此对于机械加工零件表面质量的控制尤为重要。

本文将从机械加工零件表面的质量要求、表面质量的评价和控制措施三个方面进行论述。

一、机械加工零件表面的质量要求机械加工零件表面的质量要求包括光洁度、平整度、粗糙度和表面缺陷等方面。

1. 光洁度要求：光洁度是指零件表面的平滑程度，光洁度的要求取决于零件所处的工作环境以及外观要求。

对于机械零件的表面，要求表面光滑、无明显的划痕和凹凸不平，以保证零件配合的精度和摩擦的稳定性。

2. 平整度要求：平整度是指零件表面的平坦程度，主要包括平面度、轮廓度等指标。

平整度的要求取决于零件的安装和工作要求，例如对于密封面零件，要求平面度较高，以确保密封性能。

3. 粗糙度要求：粗糙度是指零件表面的粗糙程度，常用Ra值来表示。

粗糙度的要求取决于零件的工作环境和功能要求，例如对于滑动副零件，要求表面粗糙度较低，以减小摩擦阻力和磨损。

4. 表面缺陷要求：表面缺陷包括划痕、毛刺、气孔、裂纹等。

表面缺陷的要求取决于零件的功能和外观要求，例如对于高精度的零件，要求表面无明显的划痕和缺陷，以保证零件的性能和外观质量。

二、表面质量的评价机械加工零件表面质量的评价可以通过目视检查、手感检查、测量检查等方法进行。

1. 目视检查：通过肉眼观察零件表面的光洁度、平整度和表面缺陷等方面的质量。

目视检查主要适用于外观质量要求较高的零件。

2. 手感检查：通过手触零件表面来判断光洁度、平整度和表面缺陷等方面的质量。

手感检查主要适用于外观质量要求较低但性能要求较高的零件。

3. 测量检查：通过使用测量仪器对零件表面的光洁度、平整度、粗糙度等指标进行测量，以得到数值化的表面质量数据。

测量检查主要适用于对表面质量有精确要求的零件。

三、控制措施为了保证机械加工零件表面质量的控制，可以采取以下措施。

1. 加工前准备措施：在进行加工前，要对机床、刀具等进行检查和维护，保证加工设备的正常运行。

2．表面层物理 力学、化学性能
(1)表面粗糙度 (2)表面波度 (3)纹理方向 (4)伤痕——表面上一些个别位置 上出现的缺陷

(1)表面层加工硬化(冷作硬化)。 (2)表面层金相组织变化。
(3)表面层产生残余应力。
第一节 加工表面质量及其对使用性能的影响
第一节 加工表面质量及其对使用性能的影响
影响表层残余应力的因素
三、表层金属的残余应力——拉应力或者压应力
（一）残余应力产生的原因 1）冷塑性变形——使表层产生压缩残余应力，里层产生拉伸 残余应力。
原因：加工表面受刀具或砂轮磨粒的挤压和摩擦，产生拉伸塑性变形 ，此 时里层金属处于弹性变形状态，切削后里层金属趋于弹性恢复，但受 到已产生塑性变形的表层金属牵制
第三章 机械加工表面质量
本章学习主要要解决的问题 1. 机械加工表面质量的含义 2. 为什么要控制机械加工表面质量? 3. 哪些因素会影响表面质量? 4. 怎样提高表面质量?
第三章 机械加工表面质量
第一节 加工表面质量及其对使用性能的影响
一、机械加工表面质量的含义
1．表面的几何特征
2）热塑性变形——表层产生拉伸残余应力，里层产生压缩残 余应力。
原因：切削和磨削过程中，表层的温度比里层高，表层的热膨胀较大；加 工后零件冷却至室温时，表层金属体积的收缩受到里层的牵制。
影响表层残余应力的因素
3）相变引起的体积变化 金相组织的变化引起表层金属的比容增大，则表层金属将产生 压缩残余应力，而里层金属产生拉伸残余应力； 金相组织的变化引起表层金属的比容减小，则表层金属产生拉 伸残余应力，而里层金属产生压缩残余应力 。
• 提高砂轮速度，降低工件转速，减小纵向进给速度——增大单位面 积的磨粒数

63
3.2.3 表面粗糙度和表面微观形貌测量
表面粗糙度测量
比较法
64
3.2.3 表面粗糙度和表面微观形貌测量
表面粗糙度测量
触针法： Ra 0.02～5μm
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3.2.3 表面粗糙度和表面微观形貌测量
表面粗糙度测量
触针法： Ra 0.02～5μm
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3.2.3 表面粗糙度和表面微观形貌测量
磨损 —— 粘着
17
3.1.1 加工表面质量概念
磨损 —— 磨粒
18
3.1.1 加工表面质量概念
磨损 —— 磨粒
19
3.1.1 加工表面质量概念
磨损 —— 磨粒
20
3.1.1 加工表面质量概念
21
3.1.1 加工表面质量概念
22
3.1.1 加工表面质量概念
加工表面的几何形貌 表面层金属力学物理性能和化学性能
硬度的单位？
压入硬度
回跳硬度
—— 肖氏硬度 —— 里氏硬度
79
3.3.1 加工表面层冷作硬化
概述——硬度测量原理
莫氏硬度计
80
3.3.1 加工表面层冷作硬化
概述——硬度测量原理
洛氏硬度计
81
3.3.1 加工表面层冷作硬化
概述——硬度测量原理
洛氏硬度计
82
3.3.1 加工表面层冷作硬化
a）
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0
0.01 0.02 0.03 0.04
b）
ap/mm
磨削用量对表面粗糙度的影响
61
Ra/μm
3.2.2 磨削加工表面粗糙度
砂轮及修整

2）表面层金相组织的变化。加工过程中，表面层因 切削或磨削热引起温度升高而产生的金相组织的 变化； 如磨削淬火钢,引起马氏体分解,成回火组 织.
3）表面层金属的残余应力。表面层在切削力和切削 热的作用下而产生不均匀的体积变化而产生残余 应力。
二、表面质量对产品使用性能的影响
（一）表面质量对耐磨性的影响
大，为减小加工后的粗糙度,常在切削加工前进行调质或 正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织。
3、刀具几何形状、材料、刃磨质量的影响
前角r0 增大，则塑性变形小、粗糙度小；r0为负， 塑性变形大、粗糙度大。
不同刀具材料，其化学成分不同，其硬度、刀具材料 与工件材料的亲和程度、以及前后刀面与切屑和已加工表 面的磨擦系数不同。 硬质合金刀具加工所得的表面粗糙 度比高速钢刀具加工所获得的小，金刚石刀具加工所得的 表面粗糙度比硬质合金刀具加工所得的还要小。
冷硬的结果：变形阻力增大、塑性降低，导电性、导热性 发生变化。
H2r
f ( 4r
)2
f2 8r
图中的虚线为Rz与rE 、f的 计算关系曲线，而实线为实际 加工的结果。两者数值上的差 别是由于Rz不仅受刀具几何形 状的影响，同时还受表面金属 层塑性变形的影响。进给量越 小，这种影响越大。
由几何因素引起表面粗糙 度过大，可通过减小切削层残 留面积来解决。如减小进给量、 减小刀具的主副偏角，增大刀 具园角半径。
2）残余应力: 残余压应力,能部分抵削工作载荷所施加的 拉应力，延缓裂纹的扩展，因而提高零件的疲劳强度。 但残余拉应力容易使表面产生裂纹，因而降低疲劳强度。
3）冷作硬化: 冷作硬化提高零件的疲劳强度。因为硬化 层阻碍已有裂纹的扩大和新疲劳裂纹的产生。
（三）表面质量对抗腐蚀性能的影响

磨粒号↗ Ra值↙
（2）砂轮硬度
硬度↗ 难脱落 Ra值↗
硬度↙
易脱落
不易保持形状
Ra值↗
（3）砂轮的修整
影响磨削表面粗糙度的因素是： 2．物理方面
（1）磨削用量
砂轮的转速↑ →材料塑性变形↓ → 表面粗糙度值↓ ；
工件速度v工↑ →表面粗糙度Ra ↑
磨削深度ap↑ →表面粗糙度Ra↑
（2）磨粒的材料
●自激振动的特点
1)自激振动是一种不衰减的振动。 2)自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率 3)自激振动能否产生以及振幅的大小，决定于每一振动周期
内系统所获得的能量与所消耗的能量的对比情况。
4)自激振动的形成和持续，是由于过程本身产生的激振和反 馈作用。
2．产生自激振动的条件
图
单自由度机械加工振动模型
3.3.1 表面层的冷作硬化
(3) 影响切削加工冷作硬化的主要因素
刀刃钝圆半径↑，冷作硬化↑ 后刀面磨损↑，冷作硬化↑
① 刀具
② 切削用量 ③ 工件材料
3.3.1 表面层的冷作硬化
(3) 影响切削加工冷作硬化的主要因素
① 刀具
② 切削用量 ③ 工件材料
刀刃钝圆半径↑，冷作硬化↑ 后刀面磨损↑，冷作硬化↑ 切削速度↑，分两种情况讨论 进给量↑，冷作硬化↑。
特性有关。
当外界干扰力的频率接近或等于工艺系统的固有 频率时，就会引起共振现象，这时振幅极大，对工艺 系统的危害极其严重。
●消除强迫振动的途径
(1)消振与隔振；
(2)消除回转零件的不平衡； (3)提高传动件的制造精度； (4)提高系统刚度，增加阻尼。
3.4.2 自激振动 1.定义 ●自激振动的原因 由加工系统本身引起交变切削力 反过来加强和维持自身振动的现象。

机械加工表面质量第三章一、机械加工表面质量的定义机械加工表面质量是指机械加工过程中所得到的工件表面的光滑度、粗糙度和形状偏差等特征的综合表征。

在机械加工过程中，工件表面的质量对于产品的功能和外观有着非常重要的影响。

因此，在机械加工中，必须对工件的表面质量进行严格控制，以保证产品的性能和质量。

机械加工表面质量的评定主要包括以下几个方面：1.光滑度：表面的光滑度是指表面平整度和光泽度的综合评价。

优良的光滑度可以提高工件的表面美观度，并减少与介质之间的摩擦和粘附。

2.粗糙度：表面的粗糙度是指表面上微小凹凸的高度和间距。

粗糙度对于工件的摩擦、磨损和密封性能有着重要的影响。

粗糙度越小，表面越光滑，摩擦系数越小。

3.形状偏差：形状偏差主要包括平面度、直线度、圆度和轮廓度等。

形状偏差反映了工件表面轮廓与理想轮廓之间的偏离程度。

形状偏差对于工件的密封性能、装配性能和运动精度有着重要的影响。

二、机械加工表面质量的评定方法机械加工表面质量的评定方法主要包括两种：检验法和测量法。

2.1 检验法检验法是通过肉眼或放大镜观察工件表面的外观和质量特征进行评定。

这种方法简单直观，适用于工件表面质量要求不高的情况。

常见的检验法包括目视检查、放大镜检查和样品比对检验等。

2.2 测量法测量法是利用各种测量仪器对工件表面的光滑度、粗糙度和形状偏差等进行定量测量和评定。

测量法具有高精度、高灵敏度的特点，适用于对工件表面质量要求较高的情况。

常见的测量方法包括光学测量、机械测量和电子测量等。

2.2.1 光学测量光学测量是利用光学仪器进行工件表面质量的测量和评定。

常见的光学测量方法有：•白光干涉法：利用白光的干涉原理测量工件表面的形状偏差。

•投影仪测量法：利用投影仪进行工件表面形状偏差的测量。

•激光扫描法：利用激光扫描仪对工件表面进行扫描，获取工件表面形状的三维信息。

2.2.2 机械测量机械测量是利用机械仪器对工件表面质量进行测量和评定。

常见的机械测量方法有：•宏观测量法：利用尺子、卡尺等测量工具对工件表面的尺寸、平面度等进行测量。

小，塑性变形越小，表面粗糙度越小。但速度过低，工 件与砂轮接触时间过长，会有烧伤的可能。
（4）光磨次数 通常磨削时，开始用较大切深提高生
产率，最后用小切深或无进给磨削（光磨），提高表面 粗糙度。
机械加工表面质量第三章
2、磨削时影响表面粗糙度的因素
其他影响 （1）砂轮硬度和工件材料 良好的“自励性”即磨
初期磨损
正常磨损
急剧磨损
实际接触面积只占名义接触 磨损缓慢，紧密接触的两个表面金属
面积的一小部分，实际接触 零件的正 分子间产生较大的亲和力，
部分的压强增大，破坏了润 常工作阶 超过了润滑油膜存在的临
滑油膜而形成局部的干摩擦， 段
界值，造成润滑条件恶化 ，
使其挤裂、破碎、切断等作
磨损加剧。
用增强，磨损增大。
机械加工表面质量第三章
一、概述
1．表面粗糙度与波度
（1）表面粗糙度：表面的微观几何形状误差； （2）波度：介于宏观几何形状误差与表面粗糙度之间的周期性几何形状误差。
L/H＞1000称为宏观几何形状误差； L/H = 50～1000，称为波纹度； L/H＜50，称为微观几何形状误差，亦称表面粗糙度。
粒磨钝后能及时脱落，露出新的磨粒，能磨出光滑的 表面，且能防止磨削烧伤。工件材料韧性越好，塑性 变形越大，则表面粗糙度越大。
（2）砂轮材料 可分为氧化物、碳化物和高硬磨料。
一般刚类零件用刚玉砂轮磨削，铸铁、硬质合金用碳 化物砂轮磨削，金刚石砂轮可获得极小的表面粗糙度， 但成本较高。
机械加工表面质量第三章
表面完整性
随着科学技术的发展，对产品的使用性能要求越来越高，一 些重要零件需在高温、高压、高速的条件下工作，表面层的任何 缺陷直接影响零件的工作性能，因此在研究表面质量的领域中提 出了“表面完整性”的概念，主要有：

第三章机械加工质量及其控制一、填空题1．机床制造误差对工件精度影响较大的有、和传动链误差。

2．系统性误差可以分为和两种。

3．车床导轨在面内的直线度误差是处于误差敏感方向的位置。

4．在机械加工的每一个工序中，总是要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。

由于调整不可能绝对地准确，因而产生误差。

二、单项选择1．主轴回转误差可以分解为（）等几种基本形式。

A．径向跳动；B．轴向窜动；C．倾角摆动；D．偏心运动。

2．在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（）。

A．车床主轴径向跳动；B．卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴；C．刀尖与主轴轴线不等高；D．车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行。

3．通常机床传动链误差用（）元件的转角误差来衡量。

A．首端；B．中间；C．末端；D．两端。

4．工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（）。

A．之和；B．之和的倒数；C．倒数之和；倒数之和的倒数。

5．在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（）。

A．工件刚度不足；B．前后顶尖刚度不足C．车床纵向导轨直线度误差；D．导轨扭曲。

6．误差复映系数随着工艺系统刚度的增大而（）。

A．增大；B．减小；C．不变；D．不确定。

7．机械加工工艺系统的内部热源主要有（）。

A．日光照射；B．部件摩擦；C．空气对流；D．人体辐射。

8. 误差统计分析法适用于（）的生产条件。

A．单件小批；B．中批；C．大批大量；D．任何生产类型。

9. 内应力引起的变形误差属于（）。

A．常值系统误差；B．变值系统误差；C．形位误差；D．随机误差。

10. 通常用（）系数表示某种加工方法和加工设备胜任零件所要求加工精度的程度。

A．工艺能力；B．误差复映；C．误差传递；D．误差敏感。

11.正态分布曲线中σ值减小则工件的尺寸分散范围（）。

A．增大；B．减小；C．不变；D．无规律变化。

1．什么是冷作硬化？其产生的主要原因是什么？钢材在常温或在结晶温度以下的加工产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒产生剪切、滑移，晶粒被拉长，显著提高硬度，降低塑性和冲击韧性，称为冷作硬化。

第 二 节 影 响 加机 工械 表加 面 粗工 糙后 度的 的表 工面 艺 因粗 素糙 及度 其 改 进 措 施
磨削加工后的表面粗糙度
为了降低表面粗糙度值，应考虑以下主要影响因素： 为了降低表面粗糙度值，应考虑以下主要影响因素： ①砂轮的粒度 砂轮的粒度愈细，则砂轮单位面积上的磨粒数愈多， 砂轮的粒度愈细，则砂轮单位面积上的磨粒数愈多， 在工件上的刻痕也愈密而细，所以粗糙度值愈低。 在工件上的刻痕也愈密而细，所以粗糙度值愈低。 砂轮的怱 砂轮的怱 ， 砂轮工 表面上的 多， （图8.7） ） 多，因而 磨 的工件表面粗糙度值 愈低。 也 愈低。
，
表面层 金 原 的硬度，因 的硬度，
对零件疲劳强度的影响
机 械 加 工 后 的 表 面 质 量 在周期性的交变载荷作用下， 在周期性的交变载荷作用下，零件表面微观不平 与表面的缺陷一样都会产生应力集中现象， 应力集中现象 与表面的缺陷一样都会产生应力集中现象，而且表面 粗糙度值越大，即凹陷越深和越尖，应力集中越严重， 粗糙度值越大，即凹陷越深和越尖，应力集中越严重， 越容易形成和扩展疲劳裂纹而造成零件的疲劳损坏。 越容易形成和扩展疲劳裂纹而造成零件的疲劳损坏。 件 应力集中 ， 的 度越 ，表面粗 越大。 糙度 疲劳 度的 越大。 的 件 微观裂纹， 在 微观裂纹，与 件一样 应力集中 不 ，表面粗糙度 疲劳 度的 不 。 加工纹路方向 疲劳 度的 与 力 ， 疲劳 度 大， 大， 。
性的作用。 性的作用。
柌 表面 惊 ， 悪 材料的 零件作 对 性滑惕， 性滑惕， 磨 ， 面 ， ， 的零件 面 的恪 ， 惴 ， 性 、 的 面 恪
。
第 曲线存在最佳点 对应零件最耐磨的粗糙度， 最佳点， 曲线存在最佳点，对应零件最耐磨的粗糙度， 一 此时零件的初期磨损量最小。 此时零件的初期磨损量最小。若载荷加重或润滑 节 条件恶化，磨损曲线将向上向右移动， 条件恶化，磨损曲线将向上向右移动，最佳粗糙 加 度值也随之右移。 度值也随之右移。 工机 表械 在表面粗糙度大于最佳值时，减小表面粗糙 在表面粗糙度大于最佳值时， 面加 度值可减少初期磨损量。 度值可减少初期磨损量。 质工 但当表面粗糙度小于最佳值时， 但当表面粗糙度小于最佳值时，零件实际接 量后 大， 面 大，接 面 之 的润滑 ， 及的 表面 接接 ，愁 的 其表 ，随 ，随 对 动的 ， 对面 3.4 表面粗糙度 初期 在 的 。 时 使质 于 的 ， 面 化 用量 磨损量 愁， 愁， 接 表面 ，初期磨损量 性 加。 加。 能 的 一对摩擦副在一定的工作条件下通常有一最佳粗糙度值， 一对摩擦副在一定的工作条件下通常有一最佳粗糙度值，在确定机器零 影 件的技术条件时应该根据零件工作的情况及有关经验，规定合理的粗糙度。 响 件的技术条件时应该根据零件工作的情况及有关经验，规定合理的粗糙度。

机加工表面质量及其控制措施摘要: 机械产品的使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加工质量密切相关，零件的加工质量是保证产品质量基础。

本文首先阐述了可能造成机械加工表面问题的几个重要因素，接着论述了几项有效地控制措施，促进工件表面质量的进步。

关键词: 机械加工；表面质量；控制措施随着机械行业在社会中占得地位比重逐渐增大，人们对机器使用性能等个个方面的要求也越来越高，当零件在高速、高压、高温等条件下工作，缺陷的出现直接影响零件表面，使零件在工作的性能上达不到原有的标准，进一步加速零件失效，这一切情况与加工表面的质量关系很大。

加工表面质量将直接影响到零件的使用性能，因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。

1机械加工表面质量的影响因素在通过刀具进行工件制作时，工件表面一定会存在残留的切削部分，一般来说其形状复印了刀具的几何图形。

在进行塑料部件的加工时，在刀具的作用下会出现变形，其中产生的撕裂作用会增大粗糙的程度。

如果加工材料的韧性非常好，那么金属更容易出现塑变，表面的粗糙程度也就越大。

在进行脆性金属加工的时候，由于其切削的碎屑呈颗粒状，迸溅的过程会使工件的表面出现麻点。

磨削加工方式也会造成表面粗糙度的增加，同切削造成的表面粗糙相似，磨削加工造成的粗糙问题也是几何原因以及塑变造成的，其中砂轮的坚硬度、颗粒度以及工作时的速度和半径都是重要的影响因素。

在进行工件的加工时，由于受到切削力的作用，导致塑性变形的出现，品格出现改变，最终出现工件表面的金属在硬度和强度方面增强的结果，这个作用的过程就叫做冷作硬化。

一旦表层出现强化现象，金属发生变形的难度就会加大，随之而来的是金属物理性和塑性的变化。

出现冷作硬化情况的部件呈现出一种不稳定的情况，金属从不稳定的状态向相对稳定的转化的过程就叫做弱化。

温度的情况直接决定着弱化的程度，由于加工过程中，力和热同时作用于工件，所以工件的表面质量是由弱化和强化两种作用共同作用的结果。