机械制造技术基础期末复习资料-精-(2)

复习思考题1、什么是主运动和进给运动？卧式车床上加工工件端面或外圆时，什么是主运动？什么是进给运动？答：使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动，称为主运动。

不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个工件表iiii的运动，称为进给运动。

卧式车床加工工件端面或外圆时是进给运动。

2、切削用量与切削层参数有何区别？答：切削速度，进给昴和被吃刀量三者总称为切削用量，切削层参数包括切削层公称厚度，公称宽度，公称横截面积。

3、什么是刀具的标注角度？答：刀具的标注角度包括：前角y,后角Q,主偏角K,负偏角K,刃倾角入。

4、什么是传动系统图？答：传动系统图是表示机床全部运动的传动关系的示意图。

用国家标准所规定的符号代农各传动元件，按运动传递的顺序画在能反映机床外形和各主要部件相互位置的展开图中。

5、插刀是怎样形成的？简述插齿机的工作原理。

加工三联齿轮或双联齿轮的轮齿时，通常采用什么方法加工？答：利用齿轮的啮合原理來加工齿轮。

工作原理：1,包络形成齿轮渐开线齿廓；2,作切削时的圆周进给运动和连续的分齿运动。

6、什么是内联系传动链与外联系传动链？滚齿机滚切齿轮时，工件的旋转运动与滚刀的旋转运动之间属于哪种传动链？答：传动链的两个末端件的转角或移动量之间如果有严格的比例关系要求，这样的传动链称内联系传动链；若没有这种要求，则为外联系传动链。

工件的旋转运动与滚刀的旋转运动之间属于内联系传动链。

7、零件表面的形成方法有哪几种？滚切齿轮、用花键拉刀拉削齿轮花键孔各属于哪种表面的形成方法？答：轨迹法，成形法，相切法，展成法。

属于展成法。

8、车床加工丝杆时，若被加工丝杆的导程为6mm,螺距为2mm,则工件转一转时，螺纹车刀向前进给几毫米？答：6mm9、什么是完全定位、不完全定位和欠定位及过定位？答：工件的六个自山度完全被限制的定位，称为完全定位；按加工要求，允许有一个或几个自曲度不被限制的定位，称为不完全定位。

10、无心磨床工作时，磨削砂轮和导轮各有何作用？答：磨削砂轮：以高速旋转作切削主运动；导轮：以低速度带动工件旋转。

机械制造技术基础课后习题答案第一章机械加工方法1-1 特种加工在成形工艺方面与切削加工有什么不同?答：1加工是不受工件的强度和硬度等物理、机械性能的制约故可加工超硬脆材料和精密微细的零件。

2加工时主要用电能、化学能、声能、光能、热能等出去多余材料而不是靠机械能切除多余材料。

3加工机理不同于一般金属切削加工不产生宏观切削不产生强烈的弹、塑性变形故可获得很低的表面粗糙度其残余应力、冷作硬化、热影响度等也远比一般金属切削加工小。

4加工能量易于控制和转换故加工范围光、适应性强。

1-2 简述电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工的表面形成原理和应用范围。

答：1电火花加工放电过程极为短促具有爆炸性。

爆炸力把熔化和企划的金属抛离电极表面被液体介质迅速冷却凝固继而从两极间被冲走。

每次电火花放电后是工件表面形成一个凹坑。

在进给机构的控制下工具电极的不断进给脉冲放电将不断进行下去无数个点蚀小坑将重叠在工件上。

最终工作电极的形状相当精确的“复印”在工件上。

生产中可以通过控制极性和脉冲的长短放点持续时间的长短控制加工过程。

适应性强任何硬度、软韧材料及难切削加工加工的材料只要能导电都可以加工如淬火钢和硬质合金等电火花加工中材料去出是靠放电时的电热作用实现的材料可加工行主要取决于材料的导电性及热学特性不受工件的材料硬度限制。

2电解加工将电镀材料做阳极接电源正极工件作阴极放入电解液并接通直流电源后作为阳极的电镀材料就会逐渐的溶解儿附着到作为阴极的工件上形成镀层。

并由电解液将其溶解物迅速冲走从而达到尺寸加工目的。

应用范围管可加工任何高硬度、高强度。

高韧性的难加工金属材料并能意见单的进给运动一次加工出形状复杂的型面或行腔如锻模、叶片3激光加工通过光学系统将激光聚焦成一个高能晾凉的小光斑再次高温下任何坚硬的材料都将瞬间几句熔化和蒸发并产生强烈的冲击波是融化的物质爆炸式的喷射去处。

激光束的功率很高几乎对任何难度加工的金属和非金属材料如皋熔点材料、内热合金及陶瓷、宝石、金刚石等脆硬材料都可以加工也可以加工异型孔。

机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。

机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。

生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。

生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。

制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。

储运输所有的工作。

储运输所有的工作。

工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。

的产量和进度计划称为生产纲领。

生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。

第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。

表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。

表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。

切削运动由主运动和进给运动组成。

切削运动由主运动和进给运动组成。

切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。

2-2切削过程的三个变形区各有什么特点?它们之间有什么关联？答第一变形区:变形量最大。

第二变形区:切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以沿前刀面流出时有很大摩擦，所以切屑底层又一次塑性变形。

第三变形区:已加工表面与后刀面的接触区域。

这三个变形区汇集在切削刃附近，应力比较集中，而且复杂，金属的被切削层在此处于工件基体分离，变成切屑，一小部分留在加工表面上。

2-3分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响?生产中最有效地控制它的手段是什么? 答:在中低速切削塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。

瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成长与脱落。

2-4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别，若有区别，而这何处不同?答:切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以流出时有很大的摩擦，因为使切屑底层又一次产生塑性变形，而且切屑与前刀面之间接触的是新鲜表面，化学性质很活跃。

而刚体之间的滑动摩擦只是接触表面之间的摩擦，并没有塑性变形和化学反应。

2-5车刀的角度是如何定义的?标注角度与工作角度有何不同?答分别是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角（P17）。

工作角度是以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面确定的刀具角度。

2-8 背吃刀量和进给量对切削力的影响有何不同?答：背吃刀量a p和进给量f增大都会使切削面积A D增大，从而使变形力增大，摩擦力增大，因之切削力也随之增大，但a p和f对切削力的影响大小不同，F Z=2C ap a p，即a p增大一倍，切削力也增大一倍，因为仅增大a p，切削厚度a c不变，而切削宽度a w则随a p的增大正比增大，由于a w的变化差不多与u和ξ无关，所以a p对F z的影响成正比关系。

而f增大一倍，F Z约增大0.8倍。

因为f增大,切削功增大，切削力也相应增大，而f增大，切削厚度a c也成正比增大，a c增大ξ减小，u减小，又会使切削力减小，这正反两方面的作用，使切削力的增大与f不成正比。

机械制造技术期末复习资料(机电411）※内部使用※生产过程（新产品开发、产品制造、产品销售和服务）工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

工艺过程的组成：***（工序，安装，工位，工步）***工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

划分依据:(工作地是否改变，对一个工件不同表面的加工是否连续（顺序或平行）完成。

)安装：工件每经一次装夹后所完成的那部分工序。

工位：工件在一次装夹后,工件和夹具或设备的可动部分一起相对与刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺。

生产纲领：是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。

计划期常为一年，所以生产纲领常称为年产量。

零件年生产纲领：N=Qn（1+a%）（1+b%）生产类型：（单件生产、成批生产、大量生产）第二章机械制造的工艺系统机械制造的工艺系统：（机床-刀具-夹具-工件）母线与导线，统称为发生线。

***发生线的形成方法***基准分为设计基准和工艺基准。

***工艺基准***：（工序基准，定位基准、{用未加工的表面作粗基准}{用已加工的表面作精基准}、测量基准，装配基准。

）定位基准:用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。

六点定位原则：（用六个合理分布的支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中占据正确的位置）工件的定位：空间有6个自由度，沿三轴移动或转动。

不允许出现欠定位的情况。

过定位（重复定位）：几个定位元件重复限制某一自由度的现象。

（应尽量避免）重复定位的改善措施：（1.改变定位元件的形状、尺寸。

2.提高工件定位面的制造精度。

）欠定位：按照加工要求应该限制的自由度没有被全部限制，约束点不足的定位称为欠定位。

（欠定位是不允许的）机床夹具的作用：（1）保证加工精度（2）提高生产效率（3）减轻劳动强度（4）扩大机床的工艺范围*机床夹具的组成：（定位元件、夹紧装置、对刀、引导元件、连接元件、其他元件和装置、夹具体）定位基面与限位基面合称定位副限制自由度最多的称为主要定位面。

一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。

2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。

3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。

4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种。

5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。

6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。

7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。

8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种。

9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。

10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。

11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。

12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。

13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。

14、车刀按其用途，可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型。

15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。

16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。

17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系。

18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。

19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。

20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。

21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。

22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。

23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削。

24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型。

25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。

26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。

27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。

28、表面层冷作硬化程度,从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示。

一、名词解释1.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。

2.过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。

3.加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。

加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。

4.原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。

5.误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。

6.主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

7.表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。

包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。

8.生产过程：从原料（或半成品）进厂一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和统称工厂的生产过程。

9.工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。

10.工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。

11.工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续完成的工艺过程。

12.工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

13.工位：在工件的一次安装后，工件相对于机床（或刀具）每次占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。

例如：在一次安装中进行车端面，倒角属于2个工位。

14.走刀：在一个工步中，若金属分几次切削，则切削一次，称一次走刀。

例如：粗车外圆分几次走刀。

15.定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。

16.夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

17.安装：工件一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。

装夹：就是定位和夹紧过程的总和。

2者的区别：安装是工艺过程的一部分，可由装夹次数衡量。

机械制造技术基础期末复习资料(机械0821）※内部使用※第一章工艺过程的组成：工序，安装，工位，工步工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺。

零件年生产纲领N=Qn （1+a%）（1+b%）基准分为设计基准和工艺基准。

工艺基准：工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。

工件的定位：空间有6个自由度，沿三轴移动或转动。

不允许出现欠定位的情况。

过定位：几个定位元件重复限制某一自由度的现象。

定位基准:用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。

第二章金属切削过程切削三要素：1，切削速度2，进给量3，背吃刀量切削层参数：1，切削层公称厚度2，切削层公称宽度3，切削层公称横截面积刀具标注角度：1，前角2，后角3，主偏角4，副偏角5，刃倾角6，副后角剪切角Φ：平均摩擦因数：常用道具材料：高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石（硬度越大，韧度越差）积屑瘤：中速产生--避免积屑瘤产生的常用的方法有：•(1) 选择低速或高速加工，避开容易产生积屑瘤的切削速度区间。

例如，高速钢刀具采用低速宽刀加工，硬质合金刀具采用高速精加工；•(2) 采用冷却性和润滑性好的切削液，减小刀具前刀面的粗糙度等；•(3) 增大刀具前角，减小前刀面上的正压力；•(4) 采用预先热处理，适当提高工件材料硬度、降低塑性，减小工件材料的加工硬化倾向。

积屑瘤对切屑过程的影响：使刀具前角变大、使切屑厚度变化、使加工表面粗糙度增大、对刀具寿命影响。

控制措施：正确选用切削速度、使用润滑性能好的切削液、增大刀具前角、适当提高工件材料硬度，减小加工硬化方向。

影响切削变形的因素：1，工件材料2，刀具前角3，切削速度4，切削层公称厚度切屑的类型：1，带状切屑2，节状切屑3，粒状切屑4，崩碎切屑切削力：Fp平行于基面，并与进给方向相垂直，称为背向力。

Ff平行于基面，并与进给方向平行，称为进给力。

影响切削力的因素：1，工件材料的影响2，切削用量的影响3，刀具几何参数的影响4，刀具磨损5，外圆车刀参考系图解切削液6，刀具材料影响切削温度的注意因素：1，切削用量对切削温度的影2，刀具几何参数对切削温度的影响3，工件材料对切削温度的影响4，刀具磨损对切削温度的影响5，切削液对切削温度的影响刀具磨损的形态：前刀面磨损（月牙洼磨损）、后刀面磨损、边界磨损刀具磨损机制：1，硬质点划痕2，冷焊粘结3，扩散磨损4，化学磨损以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具的磨顿标准。

电大专科《机械制造基础》期末复习题资料参考「精华版」电大机械制造基础复习题一、填空题1．灰铸铁在工业上应用于制造（承受压力）、要求（耐磨）和（减震）的零件。

2．合金钢就是在（碳钢）的基础上有目的加入一定量（合金元素）的钢。

3．钢的热处理工艺由（加热）、（保温）和（冷却）三个阶段组成，一般来说，它不改变热处理的（形状），而改变其（性能）。

4．零件材料选择的一般原则是首先应满足零件的（使用性能要求），其次要考虑材料（加工工艺性）和（经济性）。

5．金属抵抗冲击载荷的作用而不被破坏的能力称为（冲击韧性），其数值（愈大）材料的韧性越好。

其数值的大小与试验的温度、试样的形状、表面粗糙度和（内部组织）等因素的影响有关。

6．常见的外圆加工方法有（车削）和（磨削）。

7．孔的公差带在轴之上为（间隙）配合，孔的公差带在轴之下为（过盈）配合，孔的公差带与轴的公差带相互交迭为（过渡）配合。

8．钢的热处理工艺由（加热）、（保温）和（冷却）三个价段组成，一般来说，它不改变热处理工件的（形状），而改变其（性能）。

10．理论结晶结晶温度To与（实际结晶温度Te ）之差为过冷度。

一般液态金属冷却速度越快，结晶的过冷度越大，（晶粒尺寸越小），从而获得（细结晶）。

11．采用低碳合金钢做重要的轴类零件是通过热处理获得优秀的材料性能的，因此通常需要对零件毛坯进行（退火或正火），以（细化晶粒），并获得良好的加工性能。

加工中间进行（调质），在加工中需要安排对（重要表面）进行（渗碳）和最后（表面淬火）。

12．直径50的7级精度基准轴用基本偏差代号（φ50h7）表示，它的（最大）极限尺寸为0，相对地，基孔制偏差代号（φ50H7）表示，它的（最小）极限尺寸为0。

13．滚齿机的机床用类代号（字母）（Y ）和主参数（数字）表示，其主参数是指机床的（最大加工尺寸），它利用（范成法）进行齿轮（轮齿）加工的专门机床，但不能加工（内）齿轮、人字形齿轮的轮齿。

14．金属材料的基本性能包括强度指标，分为（）15．加工内齿轮应选择在（插齿机）上进行的（插齿）切削加工。

机械制造技术基础1.试分析图所示的三种加工情况.加工后工件表面会产生何种形状误差？假设工件的刚度很大,且车床床头刚度大于尾座刚度。

答:如图a所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径.如图b所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。

若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹.如图c所示,由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。

2.如习图4—2—5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）.加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。

产生该误差的可能原因有（②③）。

① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴习图4-2-5③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④ 刀杆刚性不足3.在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有( ① ③ ）.①工件刚度不足②前后顶尖刚度不足③车床纵向导轨直线度误差④导轨扭曲4. 在车床上车削光轴(习图4—2—7），车后发现工件A 处直径比B 处直径大，其可能的原因有（ ②③ ④ )。

①刀架刚度不足 ② 尾顶尖刚度不足 ③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5. 如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔(钻头安装在尾座上）.加工后测量，发现孔径偏大。

造成孔径偏大的可能原因有（ ② ③ ④ ）. ① 车床导轨与主轴回转轴线不平行 ② 尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀具热变形 ④ 钻头刃磨不对称6. 图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为:（1）粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7孔；(3）钻、扩、铰φl 6H9孔.试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度. 分析工序（3)的定位基准解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台.习图4-2-8 B A 习图4-2-7第二道工序粗精镗φ32H7孔.加工要求为尺寸32±0。