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冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~冲压模具常见问题分析（一）▼1. 废料跳穴1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4. 切边不齐1）定位偏移调整定位2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4）送料不准调整送料器5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5. 冲头易断1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6. 铁屑1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3）折弯凸模太锋利修R角4）接刀口材料太少重新接刀口5）压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8. 成型不良1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8）两边折弯尺寸偏大加压筋9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置2）避位不够修磨避位3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11）冲头断更换冲头12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2）料带不平调整校平机或更换材料3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4）定位太紧调整定位5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2）工件未放到位，定位偏差调整定位3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1）不小心组立时细心错冲子2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点冲压级进模常见问题分析（二）▼在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
冲压修边模具的缺陷分析及整改措施在当前汽车工业的生产条件下，因开发技术、加工精度以及生产成本等缘由导致冲压模具所生产的车身钣金件或多或少的存在冲压缺陷，本文将针对缺陷进行分析并提出整改措施。
冲压模具所生产的车身板金件或多或少的存在冲压缺陷是众多企业面临的问题，R丰田公司的直通率也不过96%，而国内厂家则更低一些，仅80%左右。
由此造成的停线与返工返修，不仅限制生产效率，更是提高了生产成本，降低了整车的市场竞争力。
而上述缺陷50%以上是由修边序模具造成的。
修边序模具造成的缺陷主要表现为：毛刺、变形、废料不下滑及料渣硌伤等，本文将对其进行具体分析。
冲压件毛刺冲压件毛刺指板料冲裁时留在冲压成品件断面口上的尖角，如图1所示：毛刺是板料分别时必定产生的，不能消退，只能减小，故冲压件毛刺缺陷有肯定的接受原则，即：长度不超过料厚的1/3，且不影响本工序、下工序及最终使用者的平安。
判定标准见表1。
毛刺产生缘由：修边刀块崩刃;凸、凹模刃口间隙大;凸、凹模刃口间隙小以及立刃修边等。
整改措施：对产品可以通过钣金打磨、抛光消退毛刺问题。
对模具来讲可以修边刀块崩刃，包括对崩刃处进行补焊，对刀口崩刃补焊进行打磨以及对打磨后的刃口进行研配;也可以调整修边刃口间隙，通过调试看制件断面光亮带所占比例，大约为制件断面的1/3较为合适。
一般间隙小的进行打磨，间隙大的进行补焊，然后进行研配。
间隙取在凸模上。
修边、冲孔变形该缺陷表现形式为修边、冲孔完毕后修边翘边、孔变形等，主要缘由分析如下：1.压料芯的压料力不足.依据板厚、外形的不同而变化，一般为冲裁力的5%～20%，如间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。
当t2mm时，Ps=0.05P(外形简洁)，Ps=0.06P(外形简单);当t=2～4.5mm 时，Ps=0.07P(外形简洁)，Ps=0.08P(外形简单);当t4.6mm时，Ps=(0.10~0.20)P。
其中，P 为冲裁力，Ps为压料力。
模具的试模与修模（一）冲压件的质量分析冲裁件质量分析质量问题质量分析防止措施一般冲裁件剪切断面好，只带有很小的毛刺断面有一定的斜度间隙合理、均匀、凸、凹模刃口锋利、裂纹重合剪切断面带有裂口，并且带有较大毛刺的双层断面间隙小于合理间隙，凸、凹模刃口处裂纹不重合修磨凸、凹模间隙断面斜度大，形成拉断的毛刺，圆角带处的圆角增大间隙过大，裂纹不重合更换新的工作零件冲孔件孔边毛刺大，落料件圆角带圆角增大凹模刃口磨钝修磨凹模刃口落料件上产生毛刺，冲孔件上圆角带圆角增大凸模刃口磨钝修磨凸模刃口落料、冲孔件上产生毛刺圆角大冲裁凸、四摸刃口磨钝修磨凸、凹模刃口毛刺不均匀、毛刺过大、断面有夹层、光亮带不均匀、圆角过大综合上面冲件有凹形弯曲面1、凹模孔口有反锥修磨凹模刃口2、顶料杆与工件接触面过小更换顶件杆3、高弹性材料、薄材料容易弯曲4、固定卸料板改用弹性卸料板5、下出件的落料模具改用上出件的落料模具缺口1、材斜放得不正确2、条料宽度不够调整定位装置，改用较宽的条料有一个孔未冲出1、冲裁过程中冲孔凸模折断了2、凸模固定板压蹋3、凸摸高度不一致更换新凸摸工件内孔偏移定位圈与凹摸不同心凹模中心线定位圈中心线改做定位圈毛刺分布不均1、凸、凹模不同心，使间隙不均匀调整凸模、凹模间隙，使其尽量均匀2、凸、凹模不垂直重新调整安装凸、凹模精冲件表面质量好冲裁间隙合适，凹模圆角半径合适；材料合适撕裂冲裁间隙合适，但凹模圆角半径太小修整凹模圆角半径剪切面上有撕裂凹模圆角半径合适，冲裁间隙太大制造新凸模工作凸模一面有毛刺（凸溜），冲裁面是斜的凹模圆角半径合适，冲裁间隙太大制造新凸模剪切面和靠凸模一面有凸溜凹模圆角半径太大，冲裁间隙太小重磨凹模，缩小凹模圆角半径，增大模具的冲裁间隙剪切面上有撕裂和波浪形凹模圆角半径太大，冲裁间隙太大重磨凹模，缩小凹模圆角半径，制造新凸模工件上毛刺太大凹模圆角半径合适，但冲裁间隙太小，凸摸的刃口钝了重磨凸模，增大冲裁简隙工件一边撕裂、一边呈波浪形并有凸瘤凹模圆角半径合适，但断裂一边的冲裁间隙太大，有凸瘤的一边冲裁间隙太小，冲裁间隙不均匀凸模重新定位，磨圆压边圈使之同心工件断面好，但毛面不平反向压力太小，带料上涂油太多加大反向压力。
冲压模具调研报告冲压模具调研报告一、调研目的和背景冲压模具是制作零件的重要工具，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等领域。
为了更好地了解冲压模具的发展现状和趋势，提高冲压模具的制造技术和应用水平，本次调研旨在对冲压模具进行深入研究。
二、调研方法本次调研依托于实地走访、文献查阅和专家访谈相结合的方式进行。
三、冲压模具的基本概念冲压模具是通过对金属板材进行剪切、冲孔、弯曲等操作，将其变成所需形状的工具。
它由上下两部分组成，上部分为上模，下部分为下模。
冲压模具广泛应用于汽车、家电、航空航天等制造行业，是工业生产中不可或缺的重要工具。
四、冲压模具的发展现状1. 技术水平提升：随着科学技术的发展和人们对产品质量要求的提高，冲压模具制造技术不断提升。
新材料、新工艺和新技术的应用，使得冲压模具的使用寿命得到延长，生产效率得到提高。
2. 设计优化：随着计算机辅助设计技术的不断进步，冲压模具的设计也更加精细化。
模具结构优化、材料选用和表面处理等方面的改进，使得冲压模具的使用更加方便快捷，同时降低了生产成本。
3. 自动化生产：冲压模具的发展也推动了整个生产过程的自动化。
自动上下料、传送带输送和检测设备的自动化使用，大大提高了生产效率和质量。
五、冲压模具的面临的问题和挑战1. 制造成本高：冲压模具制造工艺复杂，所需材料高质量且价格昂贵，使得制造成本较高。
2. 加工精度要求高：冲压模具的加工精度对零件质量和外观要求非常高，对模具制造商的技术水平提出了很高的要求。
3. 模具寿命短：由于工作环境的恶劣和工作强度大，冲压模具的寿命相对较短，需要经常更换和维护。
六、冲压模具的发展趋势1. 多功能化：冲压模具正朝着多功能化的方向发展，实现一模多用的功能，提高生产效率。
2. 高效节能：随着市场对能源消耗和环境污染要求的提高，冲压模具也趋向于高效节能，减少能源浪费。
3. 数字化智能化：冲压模具制造也开始借助现代科技手段，实现数字化和智能化管理，提高生产效率和质量。
冲压模具问题分析与维修技巧.txt这是一个禁忌相继崩溃的时代，没人拦得着你，只有你自己拦着自己，你的禁忌越多成就就越少。
自卑有多种档次，最高档次的自卑表现为吹嘘自己干什么都是天才。
冲压模具问题分析与维修技巧一、冲压模具问题分析模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1、模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
2、卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
3、模具损坏和维修冲压生产的模具费用高．通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。
冲压产品质量分析报告一、引言冲压技术作为一种常用的制造工艺，广泛应用于汽车制造、电子设备生产等行业。
冲压产品的质量直接关系到企业的竞争力和市场地位。
本报告通过对某企业冲压产品的质量分析，评估产品的优劣势，找出存在的问题，并提出相应的改进措施，以提升产品质量和企业竞争力。
二、冲压产品质量分析1. 综合质量评估通过对冲压产品的外观、尺寸、材料以及性能等多个维度进行综合质量评估，得出如下结论：- 外观：冲压产品外观整体无明显缺陷，没有明显的划痕、爆皮等问题。
- 尺寸：冲压产品尺寸精度较高，符合设计要求。
- 材料：冲压产品采用优质材料生产，具有较好的强度和耐磨性。
- 性能：冲压产品在使用过程中表现稳定，没有出现剧烈变形、断裂等情况。
综上所述，冲压产品在外观、尺寸、材料和性能等方面表现优秀，质量得到较好的保证。
2. 问题分析尽管冲压产品整体质量较好，但仍存在以下几个问题需要重视：- 产品内部结构不够坚固：部分冲压产品的内部结构设计不够合理，导致在使用过程中容易发生变形或断裂问题。
- 表面处理不完善：冲压产品在表面处理方面存在不足，一些产品无法有效抵御腐蚀和氧化，影响产品的寿命和外观。
- 成本控制不合理：某些冲压产品的生产成本较高，未能实现成本最小化，影响企业的盈利能力。
3. 改进措施为了提升冲压产品的质量，以下是建议的改进措施：- 改进产品内部结构设计：注重产品的强度和稳定性，采用更坚固的内部结构，减少对外力的敏感程度。
- 完善表面处理工艺：加强产品的表面处理，如防腐蚀处理、增加耐磨层等，提升产品的耐久性和外观。
- 优化生产工艺：通过合理的生产流程规划、设备的优化配置，实现生产效率的提升，降低生产成本。
- 强化质量管理体系：建立健全的质量管理体系，确保产品在每一个生产环节都严格按照质量标准进行控制。
三、结论通过对该企业冲压产品的综合质量评估和问题分析，我们可以得出以下结论：- 冲压产品的外观、尺寸、材料和性能等方面表现优秀，质量受到较好的保证。
冲模具：常五大及其解决方案冲床便是一台冲压式压力机。
在普通生产中，冲压工艺由于比较传统机器加工来说有节约材料和成本，产量高，对操作者技能要求不高及通过种种模具使用能够做出机器加工所无法到达的产品这些长处，因此它的用处越来越普遍。
但随之而来的模具问题也会越来越多：(1)凸模磨损太快模具间隙偏小，通常模具总间隙为材料板厚的15% , 25%o凸凹模具的对中性不好，模座和模具导向组件及转塔镶套精度不够等情况形成模具出件不顺。
凸模温度过高，主要是由于长期不间断生产，使模具冲压形成冲头过热。
模具刃磨方法不对，形成模具退火，磨损加剧。
部分的单边冲切，如步冲、冲角或剪切时，铝合金门窗配件侧向力会使冲头倾向一边，该边的间隙减小，形成模具磨损严峻，假如机床模具安装精度不高，还可能会使冲头偏过上模，形成凸模和凹模破坏。
(2)模具带料问题模具带料会形成废料反弹，其相干要素：模具刃口的尖利程度，刃口的圆角越大，越容易形成废料回弹。
模具的入模量，机床每个上位的入模量是肯定的，模具大模量小，容易形成废料反弹。
模具的间隙需要合理，假如模具间隙不适宜，容易形成废料反弹。
被加工板材表是否存在较多的油物。
弹簧原件出现破坏。
防止模具带料的办法：运用专用的防带料凹模。
铝合金门窗配件模具经常刃磨保持尖利，并退磁处置。
增大凹模间隙。
接纳斜刃n模具替代平刃口模具。
模具安装退料器。
适当的增大模具的入模量。
检查模具弹簧或卸料套的磨损程度。
(3)模具对中性模具在运用时容易发作冲芯各侧地位的磨损量差别，有的部分有较大划痕，磨损较快，这种状况在细窄的长方模具上特别显着。
该问题主要缘由：机床转塔设计或加工精度不够.主要是上下转盘间模具安装座的对中性不好。
模具的设计或加上精度不能满意要求。
模具凸模的导套精度不足。
模具间隙选择不适宜。
模具安装座或模具导套由于长期运用磨损形成对中性欠好。
为防止模具磨损不同步，应：定期维护对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调解。
冲压成形的质量分析及质量控制方法探析冲压成形是一种常见的金属加工方法，它的优点在于成形速度快、成本低、精度高等等。
但是，冲压成形产品的质量也往往受到很多因素的影响，如材料的性能、工艺参数的控制、模具设计和加工精度等等。
因此，对冲压成形产品的质量分析和质量控制方法的探索十分重要。
1. 质量分析1.1 材料的影响在冲压成形过程中，材料的性能表现得非常重要。
比如，在制造汽车钣金件时，通常会使用高强度钢板。
这种钢板的成形难度要比普通钢板高得多，所以需要对材料的性能进行分析。
可以通过材料的拉伸性试验、硬度试验等方式来评估材料的物理性能，并调整工艺参数或模具设计来保证产品的质量。
1.2 工艺参数的控制在冲压成形过程中，有许多工艺参数需要控制，如冲压速度、温度、应力和导向力等。
过高或过低的参数都会对成品品质产生影响。
加工过程中要根据材料的性质和工艺要求合理控制工艺参数，确保产品符合标准。
1.3 模具设计的影响模具设计也对成品质量产生了极大的影响。
冲压模具的设计涉及到几何形状、尺寸、曲面特征、压力和支撑系统等方面。
模具设计精度越高，成品的可重现性越好，产品质量也更稳定。
同时，使用高质量的冲压模具和按时维护也是确保成品质量的重要保障。
2. 质量控制方法2.1 开发适合的冲压工艺在冲压成形过程中，针对不同的要求，需要使用不同的工艺。
比如，拉伸成形是一种常见的冲压成形方式，适用于生产薄型平面零件和圆形成形。
而深绘成形是另一种冲压成形方式，适用于生产梳子、橡皮筋挂钩等复杂的零件。
工艺选择的合理性和决策水平的高低，直接影响产品品质的优劣。
2.2 定期检验和维护设备保持设备的良好状态和精度是产品质量的重要保证。
设备精度可以采用工业CT、激光精度检测等手段进行测量和校准。
选择质量优异的设备和材料，定期检验和维护设备，有助于提高产品的稳定性和可重复性。
2.3 优化制造工艺优化冲压成形制造工艺，可以充分发挥设备的性能，提高生产效率和质量稳定性。
冲压模具精度控制分析摘要：现代冲压模具的精度是一个综合和复杂的问题。
本文基于模具刃口基本尺寸正确的前题下,论述影响冲件质量的主要因素—冲裁间隙,指出间隙的允变范围是决定互换性模具零件制造公差的依据。
随着工业产质量量的不时进步，冲压模具的开展方向是高效、精细、短命命、大型化。
各种零件组成了一个冲压模具，因而要进步冲压模具的质量，就要进步各局部零件的质量，那么控制好各个环节的加工精度是及其重要的。
1 模具零件加工精度的过程质量控制加工过程中质量的控制是很重要的，为了保证最终产品性能和装配精度的优秀，并且降低制形成本，在加工办法上主要选择机械加工和特种加工。
由于制造过程具有极高的连续性，加工好的零件的质量就会对最终产品的质量产生很大的影响，因而，在制造过程中，采用粗加工、热处置、机械加工成型、淬火回火、精磨、电加工、钳工、修正、装配等工艺来控制模具零件加工精渡过程中的质量问题。
2 零件选材及热处置过程的控制模具零件的加工经常运用热处置的办法，办法有退火、调质、淬火、渗碳、渗氮等，对零件热处置的加工中，零件的硬度要到达请求，就要对内应力进行控制，这样就能保证零件尺寸的稳定性。
不同的材质分有着不同的处置方式，随着近年来模具工业的开展，运用的资料品种增加了，冲模工作零件经常选用T8，T10，CrWMn，9Mn2V，GCrl 5，Crl2，Crl2MoV钢及硬质合金等。
热处置是一个特殊的处置过程，应采用强有力的手腕来进行控制，来进步热处置过程中的控制水平，保证零件热处置过程中的质量。
T8，T8A，T10，T10A属于碳素工具钢，这类钢价钱低廉、供给便当、切削性能好、淬火后有较高的硬度和耐磨性，故应用很广。
但其淬透性较差、淬火时必需急冷、变形开裂倾向大、回火稳定性差、耐热性低，普通只能在250℃以下用于制造尺寸较小、外形简单、负荷较小的冲压模具。
此类模具钢通常在淬火和低温回火后运用。
随牌号数字的增加，含碳量增加，热处置后硬度、强度增加，塑性、韧性降落。
五金冲压模具的各种误差原因分析及应对措施对模具投产至失效报废各个时期冲压件的实际误差分析，可以看出其增大的时期及趋向，从而分析其增大的因素。
新模具投产至第一次刃磨前冲制冲件的误差即所谓的初始误差；冲模经过20次左右刃磨至失效报废前冲制的冲件误差称之为常规误差；而冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件的允许最大误差称之为极限误差。
在现场，确定冲模刃磨寿命的依据是冲压件冲孔与落料的毛刺高度。
由于任何成形件都具有冲裁作业（毛坯落料或冲孔），对于复合模尤为如此。
所以，冲件毛刺高度的触模检查和测量并按企业标准或JB4129-85《冲压件毛刺高度》对照检测就显得十分重要。
模具的初始误差通常是整个寿命中冲件误差最小的。
其大小主要取决于冲模的制造精度与质量及冲件尺寸、料厚以及间隙值大小与均匀度。
冲模的制造精度及质量又取决于制模工艺。
对于料厚t≤1mm的中碳钢复合冲裁模冲件，实验结果与生产实践都证明，电火花线切割制造的冲模冲件毛刺高度比用成型磨或NC 与CNC连续轨迹座标磨即精密磨削工艺制造的冲模冲件要高25%～30%。
这是因为后者不仅加工精度高，而且加工面粗糙度Ra值要比前者小一个数量级，可达到0.025μm。
因此，冲模的制造精度与质量等因素决定了冲模的初始冲压精度，也造就了冲件的初始误差。
冲件的常规误差是冲模经第一次刃磨到最后一次刃磨后冲出最后一个合格冲件为止，冲件实际具有的误差。
随着刃磨次数的增加，刃口的自然磨损而造成的尺寸增量逐渐加大，冲件的误差也随之加大。
当其误差超过极限偏差时，冲件就不合格，冲模也就失效报废。
冲件上孔与内形因凸模磨损尺寸会逐渐变小；其外形落料尺寸会因凹模磨损而逐渐增大。
所以，冲件上孔与内形按单向正偏差标允差并依接近或几乎等于极限最大尺寸制模。
同理，冲件外形落料按单向负偏差标注允差并依接近或几乎等于极限最小尺寸制模。
这样就使冲件的常规误差范围扩大，冲模可刃磨次数增加，模具寿命提高。
冲件的极限误差是具有极限偏差的冲件所具有的实际允许的最大尺寸误差。
冲压成形的质量分析及质量控制方法探析研究了对汽车零件冲压成形时的质量造成影响的因素，分析与识别质量影响因素的方法以及控制质量的方法，以供借鉴。
标签：质量控制；冲压成形；汽车汽车行业是支撑国民经济发展的重要行业，目前汽车行业得到了快速发展，但是行业内部的竞争也变得愈加激烈；要使自身的核心竞争实力得到提升，则应重视提高其产品质量。
在生产汽车当中的零部件时，需要采用到冲压成形方面的技术；车身表面、装配精度以及强度都会受到冲压质量的影响，因此要控制好冲压质量，才能提高汽车的整体质量。
对此，研究冲压成形的质量分析及质量控制方法有着重要意义。
1冲压成形的质量分析1.1对冲压成形的质量造成影响的因素笔者通过总结实践经验，发现对冲压成形的质量造成影响的因素主要包括七种。
第一种为环境因素；环境因素指工作环境当中的噪声因素、含尘量因素、湿度以及温度因素等。
第二种因素为测量因素，主要指测量过程中所应用的标准、方法、手段以及设备等方面的因素。
第三种为方法因素，主要指在进行冲压成形时，采用的操作规程以及工艺因素。
第四种为材料因素，指的是原材料性能、组成成分、型号规格等。
第五种为模具因素，指的是模具的保养与维修水平，制造精度与组成结构等。
第六种为机械因素，指冲压机械性能。
第七种为人的因素，指的是质量意识以及业务素质等。
1.2分析与识别质量影响因素的方法通过以上分析，可以发现对冲压零件质量造成影响的因素是多方面的，所以其质量水平常常处于波动状态。
有两个方面的原因会导致质量水平呈现波动状态，即系统原因与偶然原因，两者分别对应于正常影响因素以及异常影响因素。
因为异常因素导致的波动表现也较为异常；因此常采用非典型的数据分析方法，如离散分布的计算方法或者是在正态分布当中设定特殊值来分析对冲压质量造成影响的因素。
正常因素指的是因冲压当中的固定条件出现问题而导致的一类质量影响因素。
因正常因素导致的波动表现具有常态化的特征，形成的冲压质量数据常表现为典型的正态分布。
冲压件制程质量分析报告冲压件制程质量分析报告1. 引言冲压件是制造业中常见的一种加工工艺，广泛应用于汽车、电子等行业。
冲压件的质量直接关系到产品的性能和使用寿命，因此对冲压件制程的质量进行分析十分必要。
2. 分析目标本次分析旨在对某公司生产的冲压件制程的质量进行评估，发现存在的问题并提出改进措施，以提高产品的质量。
3. 数据收集通过对该公司生产的一批冲压件的制程数据进行收集和整理，包括材料、工艺参数、设备情况等。
同时，还进行了对冲压件产品进行外观质量检测和尺寸精度测量。
4. 分析方法针对数据收集到的冲压件制程数据，采用统计学的方法进行分析。
主要包括以下几个方面的分析内容：4.1 材料分析通过对材料的化学成分、物理性能等进行测试，检查材料的质量是否符合要求，包括强度、硬度、韧性等指标。
4.2 工艺参数分析分析冲压件的工艺参数设置，包括模具的设计和制作、压力大小、速度等。
通过对工艺参数进行分析，找出可能存在的问题，如模具磨损、压力不均匀等。
4.3 设备分析对冲压机设备进行检查和分析，包括设备的稳定性、精度等。
通过检查设备是否存在异常状况或者故障，进一步确定影响冲压件质量的因素。
4.4 外观质量检测通过对冲压件外观质量的检测，包括表面光洁度、涂层质量等，找出存在的问题，如划痕、表面缺陷等。
4.5 尺寸精度测量对冲压件的尺寸进行测量，与设计图纸进行对比，以确定尺寸精度是否符合要求。
如存在尺寸偏差过大的问题，则需要对制程进行调整。
5. 结果分析通过上述的分析方法，得到了以下几个结果：5.1 材料质量良好，符合要求。
通过对材料的化学成分和物理性能进行测试，发现材料质量良好，各项指标均符合要求。
5.2 部分工艺参数需要进行调整。
通过分析工艺参数，发现一些模具的磨损程度较高，需要进行更换。
同时，还发现部分冲压机的压力不均匀，导致冲压件的质量不稳定。
因此，需要对模具和冲压机进行调整和维护。
5.3 设备存在一些问题。
完整版冲压模具的冲压精度分析冲压模具是一种用于制造金属板材，将其塑成所需形状的工具。
在冲压加工中，冲压精度是评价冲压模具质量和加工工艺优劣的重要指标之一、下面将对冲压模具的冲压精度分析进行详细讨论。
冲压精度主要涉及零件尺寸精度、几何形状精度、相对位置精度和表面质量。
1.零件尺寸精度：在冲压过程中，模具在金属板材上施加力量，将其塑成所需形状。
对于一般冲压模具而言，尺寸精度一般控制在允许偏差范围内。
但对于高精度模具和精密零件，必须确保零件的尺寸精度达到要求。
此时，需要对模具的设计、制造和调试过程进行严格控制，以确保模具可以稳定地完成精密冲压加工。
2.几何形状精度：冲压模具的几何形状精度主要是指零件的平直度、圆直度、平行度、垂直度等。
这些几何形状误差可能源于模具自身的加工质量、冲压机床的精度、材料的特性等。
为了达到较高的几何形状精度，可以采用先进的模具设计和制造技术，并在加工过程中进行必要的调试和校正。
3.相对位置精度：在一些特殊的冲压过程中，需要保证多个冲压工位之间的相对位置精度。
如在车身冲压中，各个零件之间的相对位置精度对车身的装配质量有直接影响。
为了保证相对位置精度，模具设计时需要合理设置导向装置、定位销、定位块等，确保各个工位之间的位置准确。
4.表面质量：冲压过程中，金属板材与模具壁面之间的接触会产生摩擦力和应力，从而对零件表面产生影响。
冲压模具的表面质量决定了零件的表面粗糙度、划痕和划伤情况。
为了获得较好的表面质量，可以采用表面处理技术，例如电解抛光、化学镀膜等。
除了上述冲压精度分析外，还需注意以下几个方面：1.材料的选择：模具材料的选择与模具的冲压精度直接相关。
选择具有较好的硬度和耐磨性能的材料，能够减少模具的磨损，延长模具寿命。
2.模具的加工工艺：对于高精度要求的冲压模具，需要采用先进的加工工艺，如数控加工、磨削加工等，保证模具的加工精度。
3.模具的维护保养：定期对冲压模具进行维护保养，例如清理模具表面、加注润滑剂等，能够减少模具的磨损，保持冲压精度。
冲压件质量分析报告范文冲压件是一种常见的工业制造零部件，广泛应用于汽车、家电、电子设备等领域。
质量分析报告是针对冲压件生产过程中质量问题进行分析和评估的文件，以下是一份1200字的冲压件质量分析报告范文：冲压件质量分析报告一、背景介绍本次质量分析报告针对某冲压件生产线在最近三个月中出现频繁的质量问题进行分析和评估。
该冲压件用于汽车发动机罩，是一种复杂的三维形状件，使用高强度钢材制造。
质量问题主要表现为冲压件成型不完整、尺寸偏差大、表面粗糙度超标等。
二、质量问题分析1. 冲压件成型不完整经过分析，冲压件成型不完整的主要原因是模具磨损严重。
由于生产线长时间运行，模具不可避免地会出现磨损现象，导致冲压件成型不完整。
解决办法是定期更换和维护模具，确保其表面光滑度和尺寸精度。
2. 尺寸偏差大尺寸偏差大的原因是生产线上冲压速度过快，导致冲压件与模具之间的摩擦和挤压力不均匀，进而影响冲压件的尺寸精度。
建议调整生产线参数，降低冲压速度，确保冲压力均匀分布，从而降低尺寸偏差。
3. 表面粗糙度超标表面粗糙度超标的主要原因是冲压件表面存在刮花和氧化现象。
刮花可能是由于模具和冲压件间接触不均匀，导致局部表面刮痕；氧化则是由于冲压件在存储和运输过程中没有得到充分的包装保护。
解决办法是优化模具设计，减少刮花现象，并在存储和运输过程中加强包装保护，防止冲压件氧化。
三、改进措施基于对质量问题的分析，制定以下改进措施：1. 定期更换和维护模具，确保模具表面光滑度和尺寸精度；2. 调整生产线参数，降低冲压速度，确保冲压力均匀分布，降低尺寸偏差；3. 优化模具设计，减少冲压件表面刮花现象；4. 在冲压件存储和运输过程中加强包装保护，防止氧化现象的发生。
四、质量改进效果评估根据以上改进措施，我们对质量问题进行了一系列的处理和改进。
经过三个月的实施，质量问题得到了明显的改善。
冲压件成型不完整的率从10%降低到2%，尺寸偏差大的产品比例从15%下降到5%，表面粗糙度超标的频率从每周3次减少到每月1次。
