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金矿选矿设备选矿工艺流程目前市面上的黄金主要来自脉金矿、砂（沙）金矿中，其中脉金矿产金量占据主要位置，占75%～85%，而砂（沙）金矿仅占15%～25%。
无论哪一种矿石，如果矿石里面含有粗粒金，就应贯彻早收多收的原则，在矿石进入浮选作业前，应分别采用重选、混汞或单槽浮选及时回收粗粒金。
另外，脉金矿、砂（沙）金矿又可细分成不同的矿石，对于这些矿石由于矿石性质的不同，采用的选矿方法也有不同，具体选矿工艺。
河南省荥阳市矿山机械制造厂专家给出以下几个观点。
一、砂（沙）金矿1、砂金矿类型及性质特点：金在砂金矿中多呈粒状、片状、枝叶等形态存在，金的粒径一般为0.5～2mm，但也有重达几公斤的大块金及呈粉状的微粒金。
金的成色通常为50%～90%，相对密度17.6～18。
砂金矿床分布甚广，种类繁多，按其搬运距离的远近通常可分为五种：残积、坡积、洪积、河床冲击和滨岸砂金矿床，其中以河床冲积型为多见。
按搬运力的性质可分为风成砂金矿床、冰成砂金矿床和水成砂金矿床。
按其搬运的时代不同又分为深藏砂金矿床、阶地砂金矿床和河滩砂金矿床。
砂（沙）金矿床的宽度一般为50～300m或更宽，长度可达数公里甚至数十公里，埋藏深度一般为1～5m，也有深至20～30m或者更深的。
矿床的含金厚度一般为1～5m，个别可达10m。
2、砂（沙）金矿的选矿原则先用重选法最大限度的从原矿砂中回收金及其伴生的各种重矿物，继而用重选、浮选、混汞、磁选和静电选等联合作业将金和各种重矿物彼此分离，以达到综合回收的目的。
砂（沙）金矿选别一般分为碎解与筛分、脱泥和选别等过程。
（1）碎解与筛分很多砂（沙）金矿含有胶结泥团，其粒径有的大于100毫米，这种泥团如不碎解，将在筛分过程中随废石一起排除，造成金的损失。
另外，胶泥还能胶结在砾石或卵石上，如不碎解也要在筛分过程中造成金的损失。
在采金船上应用到的金矿选矿设备，通常是破碎与筛分工作时一同在圆筒筛内部完结的。
圆筒筛内装有连续的螺旋角钢。
2024年金的矿石类型及选矿方法金的矿石类型，其划分方法各不相同。
根据矿石氧化程度，可分为原生(硫化矿)矿石、部分氧化(混合)矿石和氧化矿石。
氧化矿的特点是，矿石中含有氧化铁和其他金属氧化矿物以及含有泥质(粘土)成分。
根据我国实际情况，并结合选矿工艺要求又可划分为：A、贫硫化物金矿石。
这种矿石多为石英脉型，也有复石英脉型和细脉浸染型等，硫化物含量少，多以黄铁矿为主，在有些情况下伴生有铜、铅、锌、钨、钼等矿物。
这类矿石中自然金粒度相对较大，金是唯一回收对象，其他元素或矿物无工业价值或仅能作为副产品加以回收。
采用单一浮选或全泥氰化等简单的工艺流程、便可获得较高的选别指标。
B、多硫化物金矿石。
这类矿石中黄铁矿或毒砂含量多，它们与金一样也是回收对象。
金的品位偏低，变化不大，自然金颗粒相对较小，并多被包裹在黄铁矿中。
用浮选将金与硫化物选别出来，一般比较容易；但进而使金与硫化物分离则需要采用复杂的选冶联合流程，否则金的回收指标不会太高。
C、含金多金属矿石。
这类矿石除金以外，有的含有铜、铜铅、铅锌银、钨锑等几种金属矿物，它们均有单独开采的价值。
其特点是：含有相当数量硫化物(10～20％)；自然金除与黄铁矿密切共生外，大多与铜、铅等矿物紧密共生；自然金呈粗细不均匀嵌布，粒度变化区间长；供综合利用的种类繁多。
上述特点决定了对这类矿石一般需要采用比较复杂的选矿工艺流程进行选别。
D、含碲化金金矿石。
金仍然以自然金状态者为多，但有相当一部分金赋存在金的碲化物中。
这类矿石在成因上多为低温热液矿床，脉石为石英、玉髓质石英和碳酸盐矿物。
E、含金铜矿石。
这类矿石与第三类矿石的区别在于：金的品位低，但可作为主要的综合利用的元素之一。
矿石中自然金粒度中等，金与其他矿物共生关系复杂。
选矿中大多将金富集在铜精矿中，在铜冶炼时回收金。
2024年金的矿石类型及选矿方法（二）2024年，随着科技的进步和工艺的改进，金矿的开采和选矿技术也得到了显著的提高。
黄金浮选工艺流程黄金浮选是一种常用的金矿选矿方法，通过利用黄金与其他矿石的密度差异和化学性质差异，从原矿中分离出黄金。
黄金浮选工艺流程主要包括矿石破碎、矿浆制备、药剂添加、搅拌、浮选、脱泥和浓缩等步骤。
1. 矿石破碎将原矿经过破碎机进行破碎，使矿石颗粒尺寸减小到适当的范围。
破碎后的矿石称为破碎矿。
2. 矿浆制备将破碎矿与水按照一定比例混合，制备成矿浆。
矿浆的密度和浓度要根据具体情况进行调整，以保证浮选过程的顺利进行。
3. 药剂添加在矿浆中加入一系列药剂，包括浮选剂、调整剂和助剂等。
浮选剂的作用是增加黄金与其他矿石的亲水性或疏水性，从而使黄金颗粒与其他矿石颗粒发生区别对待；调整剂的作用是调整矿浆的pH值，以影响黄金和其他矿石的浮选行为；助剂的作用是增强药剂的浸染性和附着性，提高浮选效果。
4. 搅拌将矿浆进行充分搅拌，以保证药剂和矿石颗粒充分接触和混合。
搅拌的强度和时间要根据矿石性质和工艺要求进行调整，以达到最佳的浮选效果。
5. 浮选经过搅拌后的矿浆进入浮选机，通过气泡与矿石颗粒的相互作用，实现黄金和其他矿石的分离。
浮选机通常采用机械搅拌和气泡吸附的方式，将黄金颗粒捕集在气泡上升的泡沫中，从而实现黄金的浮选。
6. 脱泥浮选后的泡沫含有黄金颗粒和一定的矿石杂质，称为浮选泡沫浓缩液。
为了获得纯净的黄金产品，需要对浮选泡沫进行脱泥处理。
脱泥过程通过物理或化学方法，将泡沫中的杂质去除，使得黄金颗粒得以进一步浓缩。
7. 浓缩经过脱泥处理后，获得的浓缩液中含有较高浓度的黄金颗粒。
为了进一步提高黄金的含量，需要进行浓缩处理。
浓缩过程通常采用离心机或重力分选设备，将黄金颗粒从其他杂质中分离出来，得到纯净的黄金产品。
通过上述黄金浮选工艺流程，可将原矿中的黄金与其他矿石分离出来，获得纯净的黄金产品。
黄金浮选工艺流程的具体参数和操作方法会根据不同的矿石性质和工艺要求进行调整，以达到最佳的浮选效果。
黄金浮选作为一种常用的选矿方法，在黄金矿山中得到广泛应用，为黄金的提取和加工提供了重要的技术支持。
金矿浮选生产线【工艺简介】浮选是黄金选矿厂处理岩金矿最广泛的一种选矿方法，常用于处理可浮性很高的硫化矿物含金矿石。
浮选工艺可把金最大限度地富集到硫化矿物中，尾矿可直接废弃，选矿成本低，我国80%的岩金矿都是采用该工艺进行选别。
【应用领域】金矿浮选工艺适用于处理金粒较细、可浮性高的硫化物含金石英脉矿石及多金属含金硫化矿石和含碳（石墨）矿石等。
[ 工艺介绍 ]金矿浮选工艺流程金矿物的浮选一般采用一段磨矿-浮选流程，对于堪布粒度不均匀的矿石可以采用阶段磨浮工艺。
我国普遍采用一段磨浮-浮选流程，从而实现有用矿物的富集。
金矿的磨矿细度要求金矿磨矿细度的要求，一般来说对于包裹在硫化矿物中的金只需要硫化矿单体解离即可，但是对于与脉石连生的金的磨矿细度就需要达到金的单体解离。
同时某一种矿物的磨矿细度度是由试验来决定的。
金矿浮选工艺矿浆浓度要求金矿浮选的原则是：浮选大密度、粒度粗的矿物，往往用较浓的矿浆；反之，当浮选小密度、粒度细和矿泥时用较稀的矿浆，粗选用较浓的矿浆，可以保证获得较高的回收率，精选用较稀的浓度，有利于提高精矿质量。
其它工艺条件除磨矿细度外，影响金浮选的工艺条件还包括矿浆浓度、药剂用量、充气量、浮选时间等都需要试验来确定。
[ 生产实例 ]鑫海坦桑尼亚金矿1200t/d的选矿生产线，采用的核心工艺为金矿全泥氰化提金工艺，其中的矿石主要为硫化矿（10.7g/t）和氧化矿（2.4g/t），最终通过全泥氰化提金工艺从两种矿石中分别提取金为91058%、93.75%。
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以云南某金矿为例，选厂规模为300t/d，矿石中主要矿物为黄铁矿，金的粒度微细，且与金属硫化矿物关系密切。
该矿石的浮选工艺为一次粗选、两次精选、两次扫选，但由于砷锑矿物表面易被氧化，吸附了大量的浮选药剂，而且浮选效果较差，所以该选厂委托鑫海对该工艺进行改造。
鑫海针对原生产中存在的问题，结合生产实际，对工艺流程进行了技术改造，将原旋流器抛尾改为阶段磨浮，浮选抛尾，使流程畅通，易于操作，此外，还对某些工艺的设备台数及浮选药剂制度均进行改进，最终所得指标优良。
沙子提炼黄金方法
沙子提炼黄金方法
黄金一直是人们追逐的财富和美好生活的象征，而沙漠中是黄金资源的重要来源之一，那么，如何利用沙子提炼黄金呢？下面就为大家分享一些关于沙子提炼黄金的方法。
1. 磁选法
磁选法是将含金砂土置于强磁场中，利用磁性的差异将沙中的磁性黄铁矿分离出来。
因为磁性黄铁矿比金的磁性要强，所以只有通过这种方法让黄铁矿分离出来后，金才能被更好地提取出来。
2. 重力选法
重力选法是利用沙中金和其他杂质的比重大小差异，通过特殊设备的振动和流水的作用，让含金砂土产生比重差异，杂质留在上层，而金则留在下层，最终分离出来。
3. 浮选法
浮选法是利用沙中金和其他杂质的浮力差异，通过特殊药剂的作用，使含金砂土在水中浮起来，不同的杂质则不浮起来或沉底，然后用筛网或离心分离器分离出金。
4. 用氰化物提取法
氰化物提取法是将含金砂土浸泡在含氰化物的溶液中，使金溶解成离子状，然后用植物性油脂在水中形成一层厚厚的泡沫，来吸附含金离
子，经过处理后就可以获得黄金。
在进行沙子提炼黄金的过程中，需要注意以下几点：
1. 一定要选择正规的开采厂家，避免使用不合法的手段开采沙子。
2. 冶炼黄金需要专业的设备，操作应注意安全，以避免发生爆炸等意外情况。
3. 沙子提炼黄金的方法需要投入大量资金，需要合理评估风险和投资回报，避免有损自身利益。
总之，沙子提炼黄金需要一个量化、规范的流程，通过高效的技术，才能准确地提取黄金，同时保障生态环境和人类健康安全。
金矿选矿工艺流程一、前言金矿选矿工艺流程是指将金矿中的金属元素分离出来的过程。
随着科技的不断进步，金矿选矿工艺也在不断改进和完善。
本文将介绍目前较为常见的金矿选矿工艺流程。
二、原理金矿中常见的金属元素有金、银、铜等，这些元素通常以硫化物或氧化物的形式存在于矿物中。
因此，选矿工艺流程需要通过化学反应或物理作用将这些元素从矿物中分离出来。
三、流程1. 破碎首先需要将原料经过粗碎和细碎处理，使其达到适合进一步处理的颗粒度。
通常采用锤式粉碎机和球磨机进行处理。
2. 磨浸经过初步粉碎后，需要对原料进行湿法细粉处理，使其成为可浸出状态。
这个过程称为“磨浸”。
3. 浮选经过初步浸出后，需要对溶液进行浮选处理，将其中含有黄铁矾等杂质去除，并提高黄金含量。
该过程通常采用气浮法和泡沫浮选法。
4. 氧化经过浮选处理后，需要将黄金还原为金属状态。
这个过程称为“氧化”。
通常采用碱性或酸性氧化。
5. 吸附经过氧化处理后，需要通过吸附剂将金属元素吸附到固定相上。
通常采用活性炭进行吸附。
6. 脱附经过吸附处理后，需要脱除吸附剂上的金属元素。
这个过程称为“脱附”。
通常采用碱性或酸性脱附。
7. 再生经过脱附处理后，需要对吸附剂进行再生处理，以便重复使用。
该过程通常采用高温热解或酸洗法进行再生。
四、总结以上就是金矿选矿工艺流程的详细介绍。
不同的金矿选矿工艺流程在具体实施时可能会有所不同，但总体流程基本相同。
在实施过程中需要注意安全问题，并根据具体情况进行调整和优化。
金矿浮选流程金矿浮选是金矿提取金属的一种重要工艺流程，其主要目的是通过对金矿石进行浮选分离，从而提取出金属。
金矿浮选流程通常包括破碎、磨矿、浮选和脱泥等环节，下面将详细介绍金矿浮选的整个流程。
首先，金矿石经过破碎和磨矿处理，将矿石破碎成合适的颗粒大小，并经过磨矿设备进行细磨，使金矿石中的金属矿物得以释放。
破碎和磨矿的过程对后续的浮选和提取金属起着至关重要的作用，因此需要严格控制破碎和磨矿的工艺参数，确保矿石颗粒大小和磨矿细度的合适性。
接下来，经过破碎和磨矿处理后的金矿石进入浮选环节。
在浮选过程中，通过向矿浆中添加浮选剂和起泡剂，使金属矿物与泡沫一起浮到矿浆表面，然后进行集中处理。
浮选过程中需要根据金矿石的性质和成分，合理选择浮选剂和起泡剂，控制浮选时间和浮选速度，以提高金属矿物的浮选率和回收率。
浮选后，还需要对浮选泡沫中的泥鳅进行脱泥处理。
脱泥是通过离心机或其他脱水设备对泡沫进行处理，去除其中的泥鳅和杂质，以保证浮选泡沫中的金属矿物纯度和品位。
最后，经过浮选和脱泥处理后的金属矿物进入提取金属的环节。
提取金属的方法主要包括化学浸出、重金属浸出和电解法等，根据金矿石的性质和金属的提取要求，选择合适的提取方法进行金属的提取和分离。
总的来说，金矿浮选流程是一个复杂的工艺过程，需要对矿石的性质和成分进行全面的分析，合理选择工艺参数和设备，严格控制每个环节的操作，才能确保金矿浮选的高效、稳定和经济的运行。
同时，还需要加强对环保和安全的管理，减少对环境的影响，确保生产过程安全可靠，达到可持续发展的目标。
金矿浮选流程的优化和改进是金矿提取金属过程中的重要课题，希望通过不断的研究和实践，提高金矿浮选的工艺技术水平，为金矿提取金属提供更好的技术支持和保障。
黄金选矿技术黄金选矿技术是指从含金矿石中提取黄金的一系列工艺过程。
黄金是一种非常稀有且珍贵的贵金属，因此在选矿过程中需要采用高效、经济、环保的技术来提高黄金回收率和产品品质。
一、黄金选矿技术的分类1.物理选矿技术：包括重选、浮选、重介质分离等。
2.化学选矿技术：包括氰化法、硫化法、氧化法等。
3.生物选矿技术：包括微生物氧化法、植物浸出法等。
二、黄金选矿工艺流程1.原料准备：将含有黄金的矿石经过粉碎和筛分后得到合适的粒度，以便后续工艺处理。
2.浸出：将精细粉碎后的原料加入浸出槽中，通过酸性或碱性溶液进行浸出。
常用的浸出剂有氰化钠和硫酸等。
3.固液分离：将浸出液中的固体颗粒通过压滤或离心机进行分离。
固体颗粒中含有黄金。
4.富集：将固体颗粒中的黄金通过重选、浮选等物理选矿技术进行富集。
5.电积或吸附：将黄金离子通过电积或吸附技术转化为固态黄金。
6.熔炼：将得到的固态黄金进行高温熔炼，去除杂质，得到高纯度的黄金产品。
三、常用的黄金选矿技术1.氰化法：氰化法是目前最常用的黄金选矿技术之一。
该工艺流程包括浸出、固液分离、富集、电积或吸附和熔炼等步骤。
氰化法具有高效、简便、适用范围广等优点，但也存在一定的环境风险和安全隐患。
2.重介质分离：重介质分离是一种物理选矿技术，适用于含有大量细小颗粒和多种组分的原料。
该工艺流程包括原料准备、重介质分离和富集等步骤。
重介质分离具有节能、环保等优点，但也存在设备复杂、维护困难等缺点。
3.微生物氧化法：微生物氧化法是一种生物选矿技术，适用于含有难以浸出的金属矿石。
该工艺流程包括原料准备、微生物培养、浸出、固液分离和富集等步骤。
微生物氧化法具有环保、低成本等优点，但也存在反应速度慢、操作技术要求高等缺点。
四、黄金选矿技术的发展趋势1.高效节能：未来的黄金选矿技术将更加注重高效节能，采用新型材料和新型设备来提高工艺效率。
2.环保安全：未来的黄金选矿技术将更加注重环保安全，采用低毒无害的浸出剂和固液分离剂，并且加强对工艺过程中产生有害废弃物的处理和回收。
金矿氧化矿的浮选方法是好的,我来详细解释金矿氧化矿的浮选方法的步骤:一、原料准备将金矿石进行碎矿,目标是充分解离和暴露出含金的氧化矿粒子。
一般需要将矿石破碎到-200目以下,增加自然金粒子的回收率。
二、搅拌在浮选槽中加入适量的水,然后将碎后的金矿料悬浮于其中进行搅拌。
搅拌要均匀,使矿料可以完全浸泡于水中,以便后续添加浮选剂。
三、调节浮选pH氧化金矿的最佳浮选pH一般在8-11,所以需要在浮选前先测定矿浆的pH,并通过添加碱性药剂如苛性钠来调节pH进入最佳范围。
四、添加collectors向矿浆中加入金属离子的配位剂,比如肥皂、氢氧化铵、唑啉类等,这些物质可以与金属离子形成水溶性配合物,使金属氧化物表面带上疏水性,起到收集的作用。
五、调节磨浆密度如果需要,可以加入一定量的矿浆稀释水,来减低矿浆的密度,这个比重较轻可以有利于氧化金矿的浮游。
六、反复搅拌在添加各种浮选试剂之后,需要再次对矿浆进行充分搅拌,使试剂与矿物完全接触。
这样有助于提高后续的浮选效果。
七、泡沫浮选向浮选槽中通入空气,产生的气泡会将表面带有水溶性配合物的金属氧化物粒子吸附,带到泡沫层。
不断进行气浮,收集泡沫中的金属。
八、精炼提纯收集的金属氧化物浮精进行烘干后,需要进一步冶炼熔融,以提纯出金属金。
精炼所用方法取决于金的质量要求。
九、尾矿处理浮选后的尾矿含有一定量未回收的金,需要进行回收,也要进行水泥混凝填等处理以防环境污染。
十、小结金矿氧化矿的浮选,需要经过细碎、调pH、添加药剂、浮选分离等关键步骤,最后得到金属精矿。
这是从低品位金矿中有效回收金的重要方法。
金矿尾矿选矿工艺流程
金矿尾矿选矿工艺流程一般包括以下步骤：
1.去除泥沙：将原料经过水力冲击和振动筛的方式，去除其中的泥沙
杂质，以便后续浮选。
2.磨矿：将去除泥沙的原材料送入球磨机进行磨碎，使其达到适当的
粒度和细度。
3.浮选分离：采用浮选分离技术将黄金和其他金属矿物分离出来。
通
常使用气浮法或化学浮选法进行。
4.精选脱附：将浮选分离得到的浓缩物进行精选，去除其中的非金属
杂质，使其含金量更高。
5.再次浮选：通常使用浮选柿子衬谷石回收未被提取的金属矿物，提
高金属的回收率。
6.氰化浸取：该工艺用于高品位金矿，在浓缩后使用氰化钠进行浸取，将金属矿物转化为可溶性氰化物，然后用活性炭吸附，在后续的冶炼过程
中脱附并得到金属。
7.尾矿处理：对未被提取的尾矿进行处理，例如高浓度氰化物的处理
和重金属离子的去除处理等。
以上就是金矿尾矿选矿的工艺流程，根据矿产资源的不同，流程可能
会有所调整。
选矿的目的和意义简介：从地下开采出来的矿石叫做原矿，原矿一般都由有用矿物和脉石组成。
原矿的品位一般都比较低，不能直接进行冶炼，需要先进行加工，除去其中大部分脉石与有害成分，使有用矿物富集成精矿，供下一步使用。
对原矿进行这一加工的过程叫做选矿。
例如,黑钨矿石一般含有大量的脉石，如石英，经过选矿除去大量的石英之类的脉石，使钨矿物成分得到富集，成为精矿产品。
有的矿石含有对冶炼过程有害的元素，如铁精矿中硫和磷，它们的含量不能太高，不然会使生铁发脆。
特别是一些多金属共生的矿石，其中所含各金属成分如Cu-Pb-Zn-Fe 在冶炼时常常是相互为害的，只有经过选矿得到多种精矿产品后才能分别进行冶炼。
此外，选矿对冶炼的技术经济效果也是十分明显的，例如铜精矿品位从15%提高到16%，可使冶炼回收率提高0.1~0.15%，生产能力提高6~8%，燃料消耗降低6~7%；又如铁精矿品位提高1%，则高炉生铁产量可以提高2.5%，焦比下降1.5%。
综上所述，选矿的目的是除去矿石中所含的大量脉石及有害元素，使有用矿物得到富集，或使共生的各种有用矿物彼此分离,得到一种或几种有用矿物的精矿产品。
可见，选矿对于开发矿业，充分利用矿产资源有着十分重要的意义。
矿石矿样的采取与制备方法简介：一、试样重量的确定，在不同粒度下，为保证试样的代表性所必需的试样最小重量可用下列经验公式表示Q＝Kd²；式中Q一为保证试样的代表性所必需的试样最小重量kg；d一试样中最大块的粒度，mm；K一金颗粒。
一、试样重量的确定在不同粒度下，为保证试样的代表性所必需的试样最小重量可用下列经验公式表示Q＝Kd²式中Q一为保证试样的代表性所必需的试样最小重量kg；d 一试样中最大块的粒度，mm；K一金颗粒<0.1mm也时为0.2. 0.1——0.6m m时为0.4>0.6mm时为0.8-1。
二、采样方法:（一）矿块（包括细物料）的取样1．抽车取样法当用小矿车运输矿石时，可采用抽车取样法。
每隔5-10车，抽取一车作为样品，间隔次数多少，取决于运矿的总车数。
2．截取法对运动中的物料（如皮带机上的矿流、翻式破碎机排矿等）连续地或周期地截取一部分作为矿样。
分为顺流截取和横向断流截取法。
由于横向断流截取法是在相等的间隔时间，截取基本等量的物料作为试样，且截取的是物料的整个断面，代表性比顺流截取法高，数量比顺流截取法好，因此被广泛应用。
（二）流动矿浆的取样矿浆取祥常在矿浆转运的落差处，用断面截取法截取全断面（如溢流堰口、溜槽口等处），而不能在容器内取祥，取样间隔时间一般为30-120 min，取样总时间至少连续1一3个班。
（三）液体样的取样液体通常指生产中产生的贵液、贫液和洗液等。
1．虹吸法用虹吸管连续地从容器中吸出试样，并根据需要调整、控制样品量。
2．舀取法取样用取样勺直接从流槽或容器中舀取试样。
三、试样的制备试样加工制备，必须在保证样品代表性的同时，满足制祥目的的要求，如跳汰重选要求粒度为6——12mm，而浮选和氰化要求粒度一般为——3mm。
把采取的试样加工成目的试样，需要经过破碎，筛分，混匀及缩分过程。
根据试样加工目的，制定试样加工流程。
试样经破碎和筛分后进行混匀和缩分是保证试样有代表性的重要环节。
（一）混匀混匀是保证缩分具有代表性的关键环节，常用的有堆锥法、滚移法。
试样混匀前，必须对试样烘干，自然冷却后进行。
1．堆锥法主要用于粒度小于l00mm的矿样，如果矿样中有大于l00mm的粒级，可预先将这部分矿样挑选出来碎至l00mm二以下后进行堆锥。
堆锥方法是将试祥用铁铲堆成锥形，每次堆锥时，均需把物料送到锥顶，让物料均匀地从锥顶滑下。
堆好一次后，换个地方按上述方法再堆一次，这样反复三次，然后用四分法或二分法缩分.2．滚移法该法用于矿量较少，粒度小于3mm的样品。
其方法是将样品放在正方形的塑料布或胶布上，然后对角合起来，让矿样在布上反复滚动几次，每次滚动让试样超过对角线，放下一付对角，拿起另一付对角照上述办法重复进，这样文替反复10次以上。
混匀后，用四分法或方格法缩分.（二）缩分被混匀的矿样在缩分前，其重量应始终满足Q＝Kd²的要求，缩分后的最终样品重量应很据用途及粒度要求而定。
如粒度满足不了要求，还要进一步破碎及磨细。
缩分时应在尽可能粗的粒度下分出备用样，以便将来根据需要再次制备不同粒度的试样，同时防止样品在储存过程中的氧化。
常用的缩分方法如下：1．四分法将试样混匀后堆成圆锥，然后压成圆饼状，再用十字板把圆饼分成均匀的四份，取对角的两份合并成一份试样。
2．二分法由二分器（图14-1）来完成。
该法主要用于小于3mm且数量较多的矿样缩分，也可做数量较多的矿桨缩分。
二分器缩分准确、速度快。
3．方格法该法适于较细物料（一般在0.3mm以下）。
该法首先将矿祥混匀，堆锥，压平后，划成许多小方格，再用平铲或牛角勺逐格取祥。
应当注意的是格要划匀，每格取禅量大致相等，并力求上下平均。
常用的选矿方法简介简介：常用的选矿方法有: 重选法、浮选法、磁选与电选法。
重选法是根据矿物相对密度〈通常称比重〉的差异来分选矿物的。
密度不同的矿物粒子在运动的介质中〈水、空气与重液〉受到流体动力和各种机械 ...常用的选矿方法有: 重选法、浮选法、磁选与电选法。
重选法是根据矿物相对密度〈通常称比重〉的差异来分选矿物的。
密度不同的矿物粒子在运动的介质中〈水、空气与重液〉受到流体动力和各种机械力的作用, 造成适宜的松散分层和分离条件, 从而使不同密度的矿粒得到分离。
浮选法是根据矿物表面物理化学性质的差别, 经浮选药剂处理, 使有用矿物选择性地附着在气泡上, 达到分选的目的。
有色金属矿石的选矿, 如铜、铅 .锌、硫、钼等矿主要用浮选法处理; 某些黑色金属、稀有金属和一些非金属矿石, 如石墨矿、磷灰石等也用浮选法选别。
磁选站是根据矿物磁性的不同, 不同的矿物在磁选机的磁场中受到不同的作用力, 从而得到分选。
它主要用于选别黑色金属矿石〈铁、锰、铭〉; 也用于有色和稀有金属矿石的选别。
电选法是根据矿物导电率的差别进行分选的。
当矿物通过电选机的离压电场时, 由于矿物的导电率不同, 作用于矿物上的静电力也就不同, 因而可使矿物得到分离。
电选法用于稀有金属、有色金属和非金属矿石的选别。
目前主要用于混合粗精旷的分离和精选; 如白钨和锡石的分离; 锆英石的精选、钽铌矿的精选等。
黄金选矿浮选工方法介绍简介：浮选基本原理浮选又叫泡沫浮选，是通过矿物附着在气泡表面上（气泡的矿化）浮到矿浆最上层，从而达到分选矿物和脉石的目的。
为什么有些能附着？有些不能？主要原因是：矿物表面物理化学性质的差异――>指矿 ...浮选基本原理浮选又叫泡沫浮选，是通过矿物附着在气泡表面上（气泡的矿化）浮到矿浆最上层，从而达到分选矿物和脉石的目的。
为什么有些能附着？有些不能？主要原因是：矿物表面物理化学性质的差异――>指矿物可浮性的差异――>指矿物表面润湿性的差异。
矿物表面被水润湿的性质叫润湿性。
容易被水润湿的为亲水的，如石英，不容易被水润湿的称为疏水的，如石蜡。
浮选是在固液气三相环境下进行的。
润湿性好的――>亲水――>疏气――>可浮性差――>难浮润湿性差的――>疏水――>亲气――>可浮性好――>易浮浮选添加各种药剂和充气的目的就是为了改善矿物表面的润湿性的差异。
二、影响浮选过程的因素1、客观因素（不可调）：矿石性质（矿物组成、品位、氧化程度、泥化程度）和生产用水的质量等；2、主观因素（可调）：磨矿细度、矿浆浓度、药剂制度、充气量、搅拌强度、浮选时间、浮选流程、矿浆温度、矿浆PH值、水和浮选机等。
（1）磨矿细度：是指磨矿产品中某一特定粒级（通常用-200目表示）含量的百分数。
适宜的磨矿细度由试验结果确定。
A、浮选工艺对磨矿细度的要求：①有用矿物基本上单体解离；②细度应是最适宜的粒度范围。
对硫化矿来说，给矿粒度最大不能超过0.2-0.3mm。
③避免过粉碎或产生泥化现象，浮选矿粒的直径小于0.01mm时，浮选指标显著下降，当小于2-5微米时，浮选无法进行分离。
B、粗颗粒难浮的原因：有用矿物未单体解离，粒度大重量也大，使气泡难以带起或即使带起也容易在浮选机搅拌时从气泡上脱落。
C、浮选粗粒时应注意的事项：①要使用足量的有效的捕收剂；②增加矿浆充气量，造成大的气泡；③采用较高的矿浆浓度，以增大矿浆浮力；D、细泥对浮选的影响：矿石中的细泥分原生矿泥与次生矿泥。
原生是指矿物中由于自然风化形成；次生是指矿石在采掘、破碎、磨矿等环节中产生的细泥。
细泥浮选往往精矿品位低、回收率低、药剂消耗大。
消除细泥的方法：洗矿、加入分散剂等。
（2）矿浆浓度在一定范围内，矿浆浓度大时，矿浆比重增加，有利于粗粒的浮选，同时，矿浆流速减慢，因此浮选时间延长，有利于回收率的提高，反之亦然。
矿浆浓度大时，需要的充气量也大，操作时必须注意。
浮选浓度的确定：①浮选比重大的矿物时，采用较高的矿浆浓度，反之亦然。
②浮选粗粒矿物时，采用较浓的矿浆，反之亦然。
一般，粗粒金适宜的矿浆浓度40-60％，细粒金适宜的矿浆浓度为20-30％。
③粗选和扫选采用较高的浓度，以保证回收率，精选作业采用较低的浓度，以保证精矿品位。
（3）药剂制度浮选过程中添加药剂的种类、数量以及药剂的配制方法、加药点和顺序等，通称为药剂制度。
①药剂种类：由试验而定。
②药剂用量：用量不足，矿物难以分选；超量，精矿品位下降，浪费。
捕收剂过量的危害：破坏浮选过程的选择性，使硫化矿的可浮性变差，使精矿品位下降，而且还造成浪费。
起泡剂过量的危害：造成大量粘而细的过分稳定的泡沫，容易使脉石矿物附着在气泡上，造成精矿品位下降，同时造成冒槽。
起泡剂不足的危害：泡沫不稳定，浮选过程变坏。
③药剂添加方式：分段添加比较合理。
各点添加量占总量的比例为：搅拌桶添加70％、粗选添加15％、一扫5-10％，二扫5-10％。
④加药量的计算药剂分为可溶于水的药剂和不溶于水的粘性药剂。
a、黄药、黑药、硫酸铜等均属于可溶于水的药剂，一般在生产中配制成10％的溶液添加。
配制成10％浓度的药剂比重约等于1g/ml。
b、2#油等属于粘性液体药剂，添加量计算如下：（4）充气和搅拌矿浆的搅拌分进入浮选机前搅拌和进入浮选机后搅拌，浮选机前搅拌即搅拌桶搅拌，目的是为了加速药剂与矿粒的相互作用。
进入浮选机后搅拌是为了保证矿粒的悬浮及均匀分散，促使空气均匀弥散和分布。
空气在矿浆中的气泡越小分散越好，对浮选有利，但太小，上升速度太慢，又对浮选不利，因此，在操作中靠调节充气阀门及起泡剂的用量来调整气泡的大小。
（5）矿浆温度提高温度可以提高药剂的活性，增强浮选效果，有利于提高回收率。
