工装模具的管理与维护保养探讨

工装模具的管理与维护保养探讨

作者：刘文进 李建强

来源：《专用汽车》2024年第01期

摘要：正确使用模具不仅可以生产出优质产品，而且可以延长模具的寿命，各个大型企业非常重视模具管理工作。以工装模具的特点为出发点，以A企业为例，分析了A企业冲压车间工装模具的管理与维护现状，总结了其中的问题，探索了A企业工装模具的管理与维护保养措施，希望能够为同类型企业提供参考。

关键词：工装模具；管理；维护；保养

中图分类号：U472 收稿日期：2023-09-21

DOI：1019999/jcnki1004-0226202401029

1 工装模具的管理与维护现状——以A汽车企业冲压车间为例

1.1 A汽车企业冲压车间概况

A汽车企业冲压车间共计有员工342人，19名为技术管理人员、67名机电技工、47名模修工、209名操作工，总投资金额为28.371 7亿元人民币，年可生产25万辆汽车，车间共计9条生产线，其中7条实现了全自动化，可生产外壳覆件、骨架件、壳体件等。A汽车企业冲压车间的主要设备是从国外进口，设备使用的是快速换模，搭建了先进的自动化生产线，支持自动送料、加工、出件、排废料等生产活动。车间中共有6种车型模具，共计780套。

1.2 A汽车企业车间模具维护与管理方式的问题

在A企业冲压车间中，共计有3名现场工程师、1名工段长、49名模维工，分为两个班组，即“模修1”与“模修2”，分别负责小型模具与大型模具，工程师负责管理、技术工作；工段长负责管理工作，对于模具的维护和管理方式主要有计划检修、线上维修以及强制维修等方式。其中，计划维修是根据模具的使用年限等内容编制检修计划，将计划细化到季度、月度，由各班班长全权负责，班长负责分配任务，如果本月未完成任务，可将任务顺延；强制维修即在检查发现问题时对模具进行强制维修，由模修工、生产线员工、质检人员提出申请；线上维修则是针对各类重大问题，如果此类问题影响正常的生产活动，则要立刻维修，模具质量达到要求后即可投入使用。目前，A汽车企业车间模具维护与管理还存在以下几个问题［1-2］： a.维护与管理活动不够系统。管理制度比较薄弱，没有严格按照规定摆放备件和标识，现场的管理模式混乱，无法保障模具的维护和管理规范性，也没有建立起畅通的沟通渠道，在出现问题后无法及时反馈，模具计划检修编制不够科学，维护和管理会受到人为因素的影响。

b.维修人员数量较少。就A公司的情况来看，当前的模具数量有780套，年底还会继续增加，但维修工数量却在减少，并且有的模具开始老化，需增加维修频率，人员的工作压力较大，影响了维修质量。

c.操作方式不规范。A企业的供应商数量较多、较杂，各个供应商提供的材料质量参差不齐，这也给模具维护和管理带来了更多的工作量，不仅会影响维护和管理质量，也会增加停台次数。

d.操作方式不规范。在实际操作中，每个人的操作方式不同，不仅会浪费时间，也会影响后续的模具安装质量，情况严重甚至导致模具无法顺利安装。

e.参数不稳定。有的设备精度不理想，即便是同一批的板料与模具，生产结果也会出现差异，现行的系统比较简单，不支持数据的可追溯。

f.现场清洁度不佳。A汽车企业冲压车间现场的油污较大，还有一些灰尘、废料堆积在工作台上，有时会由于灰尘需进行返修，这不仅影响模具的质量，也存在安全隐患。

2 A企业工装模具的管理与维护保养策略

2.1 基础管理的改进

工装模具的基础管理是重中之重，方法也比较简单，一般是通过简单的润滑、清擦来降低故障的发生率，延长使用寿命，具体内容包括：

a.做好日常维护：日常维护方式包括润滑、清擦和点检。润滑保养包括定期为模具导向零件进行润滑；对刃口的润滑；及时清理废料；定期清洗模具。清擦要求每次生产结束后要清理刃口，避免杂质进入到模具中；点检要求在每日中午和生产完毕后检查模具的导向、定位、废料滑道、刃口位置，在发现问题之后第一时间进行维修，使模具可以保持最佳的工作状态。

b.加强标识管理：对于模具的存放位置需设置明确标识，控制好模具之间的间距，模具堆放区域禁止放置杂物。模具标识有位置标识、状态标识两个方式，位置标识就是通过画定位线的方式进行区分，在更换模具时，人员只需根据标识来放置，定期进行维护和更新。状态标识就是根据模具的工作状态来制定维护方式，并标注好模具的颜色，其中，绿色代表生产状态、蓝色代表待处理状态；红色表示维修状态。 c.备件的管理：每套模具是由多个标准件、非标準件组成，有的备件容易损坏，需定时更换，有的备件为特殊备件，需提前订购。具体可根据生产计划和备件清单来制定采购计划。如果模具在运行过程中出现故障，需紧急调配，在领取备件时，需要填写《备件管理卡》，为后续备件的订购提供支持［3］。

2.2 生产性维修方法

生产性维修可以有效延长模具寿命，常见的生产性维修方法有计划检修、质量改进、强制维修、工艺更改几个方面，基本所有模具都需要采用计划检修、强制维修的方式，还有的模具需要在此基础上进行质量改进与工艺更改。

2.2.1 计划检修

计划检修能够起到如同体检一般的角色，在维修时需根据维修状况、技术分类来制定计划，根据冲程次数、使用年限、分类情况、制件的重要性来决定，还需考虑到下一个年度的生产计划。计划检修由班长负责，如果有充裕的时间，可指定一个专人负责，如果时间有限，则需由小组负责。为了保障计划检修的质量，需做好交接工作。

2.2.2 强制维修

强制维修更多是事后预防的角色，在每批次生产结束后，都需进行模具检查，将模具清擦干净并将废料清除。如果在生产环节出现质量问题， 需及时将记录上报，作为修理依据，由质量检查人员、模修工、班长共同确定模具处理意见，制定维修计划。在维修过程中，技术人员需反复核对，为模具维修提供正确指导，钳工需核对好修理方案，避免出现缺装、漏装的问题。在维修过程中，维修零件、新加工零件需采用不同的处理方式，维修完毕后，及时做好质量检查工作，由现场工程师、工段长共同负责。

如果生产计划发生变化，生产段需要与维修人员做好交接、协调工作，在检修完毕后，如果模具可直接用于生产，需及时填写好《模具传票》［4］。

2.2.3 质量改进

通过质量改进，可以有效提高冲压件质量，为后续生产提供保证。具体质量改进方案需由制造技术科、焊装车间、质保部、冲压车间内部共同整理决定，下达《质量改进措施表》，根据表中的内容明确整改方式。在完成改进后，需填写好《模具处置卡》，如果改进达到要求，需分析改进的必要性，制定持续改进方案，直至符合要求为止。

2.2.4 工艺更改 工艺更改属于预知维修方式，需先由产品部对模具进行技术评价，再根据评价结果制定工艺更改方式，具体由模修工段总结改进信息，统一制定改进计划，改进模具缺陷，跟踪改进成果，如果改进成果不理想，需分析其中存在的原因，制定后續改进计划。为了便于模具的维护和检修，还需为模具制定档案，将从查验到投入使用各个阶段的维修数据记录在内，档案中还需涵盖模具处置卡、强制维修记录、模具检修记录卡、计划检修记录、工艺更改记录以及质量改进记录。

2.3 规范设备管理

在设备管理方面主要为冲压设备，为了保障设备的稳定性，避免压力机影响模具质量，还需规范设备管理，由各部门一起制定具体的管理流程。其中，规划部需根据生产实践明确设备的参数以及具体监控时间；维修工段根据设备参数进行检查，及时查明原因；制造技术科则负责分析影响设备参数的具体因素，对监控效果进行评价和分析。根据冲压设备的不同，还需明确点检细则，根据细则要求一一检查，及时地发现、解决问题。另外，压力机的刚度、精度也会影响模具寿命，即便是同样的模具，如果压力机的精度不同，那么模具的寿命和性能也会出现差异，因此，有必要增加压力机静态精度的动态特征。

除此之外，材料的优劣也会对制件质量产生影响，材料不同，对模具参数的要求也不同，如果材料的质量经常会出现变化，那么就需要反复调整模具，这不仅会影响质量，也会浪费不必要时间，为了避免类似问题的产生，需由冲压车间、相关部门制定管理规程，明确各个部门需要肩负的职责。

2.4 实现目标安装与调整的标准化

标准化操作要求统一工作流程和具体操作方法，这是保障模板管理、维护保养质量的重要条件，这也能够形成规范化的操作流程，使相关人员明确具体操作方法，为人机工程、过程安全、劳动生产率、质量管理提供规范标准，让各个班次可以按照要求进行操作，从而避免模具的缺陷，提高生产效率，保障人员安全。

另外，还可采用快速换模的方式，这可有效减少换模时间，提高模具的利用率，在快速换模前，需做好多项工作：a.提前进行换模准备，提前清理好现场，做好板料和机械化辅具的准备工作；b.实现模具标准化，使换模辅具、模板外形尺寸、机床行程可以标准化，在这种模式下，可大大减少维护时间，有时只需要调整垫片即可满足要求；c.加快停机调试时间，如果将模具安装在模座上，会浪费大量时间，可利用辅具来进行换模。总而言之，A企业是大批量的生产模式，只有进行快速换模才能满足生产要求。对此，企业需根据生产实际来优化操作规程，加强对上岗人员的培训和教育，使之能够熟悉各类设备的性能。

2.5 实现清洁准时化的生产 对整个生产过程采用“5S”管理方式，具体内容包括整理、整顿、清洁、清理、素养几个方面。a.要求员工能够从人、机等角度优化组合位置，使设备、模具可保持一个清洁、干净的状态，促进人、机、环、物、法之间的科学组合，明确各个物件的摆放位置，按照类别来进行摆放。这种归类摆放的模式可有效减小安全事故的发生率，将各类资源充分利用起来，延长模具寿命；b.要制定好整顿计划，明确各个整顿区域的具体责任，确保各个区域的工具是齐全可以正常使用的，物品需按照标识来摆放，暂时不用的材料和物品要及时将其清理出现场；c.人员必须要重视工位的管理，在每一次的工作结束后都要将工位清理干净，如果模具、工具和设备出现损坏，要及时将其记录在案。

2.6 完善人员培训与考核机制

a.明确模修工的技能标准，要求其具备一定的经验和素质，为模具制造相关专业毕业，可严格遵照相关的操作规程，熟练了解机械制图、尺寸公差等内容，可胜任工装维护保养、新模具验收与调试、模具检修等工作，可降低模具的维修成本，提高冲压产品质量，保障模具生产的稳定性。还需分步骤解决模具中出现的突发故障，根据模具类型的不同开展前期调试工作。

b.需要建立完善的培训机制。基于每年的业绩考核结果作为出发点，为每个员工制定符合的培训计划，不断根据需求改进培训活动，将培训内容记录在案，用电子化的方式来存档。