第 1 页 精益生产丰田生产方式的八个基本理念
“丰田生产方式”历经几十年的发展与完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。其基本理念可概括为以下几点。
（1）“利润源泉”理念
精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程与方法。因制造过程与方法的不同，产生的成本会大不相同。售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。
另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。其结果，导致了不顾需求的增产现象。然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
(2)“暴露问题”理念 第 2 页 精益生产方式非常强调问题的再现化。即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。过剩生产与库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。另外，还有库存问题。库存就像水库中的水平面，水位下的石头是里面的问题：生产率低、机器出故障、生产线不平衡、反复出现废品、工艺问题、团队合作问题、维修问题以及生产准备时间长等。这些问题在库存水位高的时候，一下子就埋在河底下，什么都看不见了。也就是库存的高水位将掩盖你所有的问题。因此，不许过剩生产与追求零库存是精益生产方式实现问题再现化的最有力的手段。
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丰田精益生产考察研修班
丰田精益生产考察培训时间：
丰田精益生产考察研修培训共3天 每天上午9：00～12：00
下午13:30～17：30
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丰田精益生产考察培训课程内容：
第一章 精益生产成功的根源
第二章 精益生产的本质及发展
UU参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
看点:
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
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UU参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店）
◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现
◆行业最先进的硬件设备及管理系统
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式
丰田在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实“。
第四章 企业降低成本的根本原理
第五章 精益推行一二三四五
第六章 精益生产实施要点
第七章 TPM－如何提升设备效
A. 方案：学员企业现场诊断: 天行健咨询
B. 方案：(学员企业准备不充分时)案例深度交流与研讨。
丰田精益生产考察研修培训讲师介绍：
黄老师
广东精益管理研究院 首席设备管理专家；HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家。
工作经历：曾任职世界知名制造企业－松下电器14年，并赴日本松下总部学习企业生产革新，主推设备TPM革新，在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。
丰田精益生产模式介绍
丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。
丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。通和认为：从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田生产方式是一场意识革命。那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。下面我们就主要从TPS精益生产模式和中国企业在推行TPS方面存在的显着问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。
第一部分：TPS精益生产模式的介绍
一、TPS由来的简单回顾
20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产，其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。
二、TPS生产管理哲学的理论框架
丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；“两大支柱”是准时化(JIT）与人员自觉化； “一大基础”是指改善，改善是丰田式生产管理的基础。这里的改善是指这样的含义： (1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
丰田公司动力系统的精益生产管理方式
丰田汽车西弗吉尼亚公司（TMMWV）生产世界上最大功率和可靠的四缸和六缸发动机。该公司是丰田在日本本土之外的第一个被授权制造自动变速器的公司，在2003年，它开始为丰田的雷克萨斯系列轿车生产动力系。您也许认为，先进的加工技术是他们成功的法宝，但事实是，TMMWV的人员并不是勒德分子（强烈反对提高机械化和自动化的人），是他们对丰田生产系统的顽强追求——通过简单的可视化管理技术及标准化、标准化、还是标准化——使得他们能够脱颖而出。
简单的可视化管理技术是TMMWV高效的关键所在。这张板是由一名组员设计的，用来跟踪安全库存清单。
当您穿过通向TMMWV车间的大门，首先进入您脑海的念头就是：“人都去哪了？”对于一个每天制造出800台四缸发动机和600台六缸发动机、并且加工400台发动机组的企业来说，这里明显缺乏人的活力。两台载满零件的电动推车并没有呼啸而过。携带笔记板的管理人员不会在中途转向去查看随时出现的新的生产问题。除了加工中心长长的流水线在以精确到微米的精度生产零件的嗡嗡声之外，一切都毫无声息。所以，您的第一印象是非常准确的，仅仅只有七名维护小组成员（“小组成员”在丰田汽车公司是对从总裁到看门人的所有人的称呼）被指派到四缸加工区，另外七名被指派到六缸加工区，还有另外组成被称为“现场改善小组”的三名机械师，加起来人数总共是17人。像这类的精益人员配备遍布整个TMMWV，丰田能够以这种模式运行是因为对丰田生产系统(TPS)精益生产的真诚追求。
交通锥标及自行车旗
主管生产的副总经理菲尔?邓肯介绍了一些组合起来就成为TMMWV的精益生产的细节。
在经过一个加工中心时，邓肯指着在机器顶端漆上的紫色条和及其管理员身上相应的紫色色条说：由于有那么多几乎相同的加工中心，在发生紧急情况时找到它的管理员需要花费一定的时间，而这个简单的颜色代码就可以帮助我们快速的找到它的管理员，在出现故障时节约宝贵的时间。
