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Moldflow在热流道系统中的应用热流道是一种采用加热的方法，使处于注射机喷嘴到模具型腔浇口问整个流道中的塑料一直处于熔融状态，从而在完成注射，开启模具后，只需取出产品，而不必取出流道内凝固废料的先进浇注系统。
通过热流板、热嘴、及其控制系统的功能，让模具在成形时，能提高注塑件质量、加快生产速度、降低生产成本、做出高难度产品。
1、热流道组成简介热流道通常含有以下部件：热唧嘴(hot drop)，分流板(manifold)，热流道控制器(hot runner controller)以及针阀控制器(valve controller)，见下图：热流道按加热方式可分为两种：内加热式热流道和外加热式热流道；内加热式热流道的优点是：无溢料、无热膨胀、无热量损失、不会影响模具温度、加热时间短和模具稳定性高；外加热式热流道的优点是：完全的设计截面形状、低压力损失、颜色更换容易、没有温度差和容易平衡。
内加热式热流道外加热式热流道2、热流道的温度平衡状态及Moldflow解决方案2.1热流道系统的热平衡热平衡是热流道系统的核心问题之一，热流道板的主要任务是恒温地将熔体从主流道送入各个单独喷嘴。
热流道板必须处于热平衡状态，热损失必须通过加热来补偿，因此，热流道的功能就是保温。
热流道的温度平衡：在热流道的热系统中，热量通过以下三种方式传递：1)热传导：根据傅里叶定律，如果存在温度梯度ΔT=T1 - T2，一定量的热QC流过单层、平直模壁，公式为QC = λ/δ x A x ΔTQc ----- 热流，W；λ ----- 热导率， W/（m•K）；A ----- 截面积，㎡；δ ----- 壁厚，m；ΔT ----- 温度梯度，K；热流道内由于传导作用而引起的热量传递，可以区分为以下两方面：Ø 热源：分流板加热功率，喷嘴加热功率，如果有必要还有主进胶加热功率。
Ø 热耗：定位环，定位销，压力碟，空气间隙。
热流道系统浇口结构特点及应用摘要：模具工业在近些年的发展态势十分良好，而塑料注塑模的设计与制造技术也相比从前有了非常明显的进步。
结合其发展的路径，大概能够将其发展方向归结为三大类，它们分别是效率更高，精度更高以及寿命更高。
热流道技术在节约资源，减少能源消耗，提高产品的质量以及提高生产效率方面有非常重要的作用，所以人们普遍都比较重视对该方法的应用。
本文就对热流道系统浇口结构的特点与应用进行讨论，并为其提供相关的建议。
关键词：热流道系统；浇口结构；特点与应用目前，很多的国外企业已经形成了系列化的热流道模具，已经将其作为专门的商业产品来进行销售。
热流通系统在我国的应用也越来越广泛，我国的模具行业也在进行着非常重要的发展。
热塑性塑料的种类非常的丰富，而其不同的材料之间存在着一定的性能差异，所以为了保证注塑制品的质量，必须要在了解其相关性能的基础上，并结合其自身的特点，来选择不同的加工方法。
本文对热流道系统浇口结构的特点以及其应用进行研究，从而能够为热道浇口的选择提供相关的依据。
1.热塑性塑料的分类与性能研究根据是否在熔融态到冷却的过程是否出现了结晶现象可以将热塑性塑料分为结晶形塑料与不定性塑料。
结晶性塑料所形成的晶体跟其结晶的温度有关，一般温度低的情况下形成的晶体比温度高时形成的晶体小。
但对于无定形塑料来说，不管在什么情况下，它都不会形成任何的晶体。
对于结晶型塑料来说，其自身性能的优劣取决于其制作工艺的选择，特别是在这一过程中的温度选择。
在温度较高的情况下，形成的晶体都比较的大，所以结晶型塑料的硬度都比较的大，同时其也具有良好的机械性能。
而相反，当模具的温度较低时，熔体的温度就会快速的降低，从而形成比较小的晶体，但是这样的晶体一般都比较的柔软，具有较大的伸长率。
材料的性能与制作工艺之间有着非常紧密的联系，所以在实际的制作过程中要根据实际的需求来选择相关的制作工艺。
聚合物形态变化的温度受到加工条件的影响，在这一过程中不存在固定的温度，而是存在一个温度的变化区间，而材料的性能是在这一过程中不断变化的。
引 言注射模热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口内的塑料保持熔融状态。
由于在流道附近或中心设有加热圈和加热棒，从注射机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料始终保持熔融，每次开模取件的时不必将流道废料取出，而滞留在热流道系统中的熔料可以在下一次注塑时被注入型腔[1]。
热流道技术省去了冷流道，从而减少原料浪费，避免冷冻时间和后续加工过程，使得产品更加美观，生产效率以及经济效益都有所提高，是塑料注塑成型工艺发展的热点方向。
它的应用和推广是推动热塑性塑料注射成型向节能、低耗、高效方向发展的强劲动力，随着塑料工业的发展，热流道技术正不断完善和加快其推广使用。
热流道系统的优缺点热流道系统的优点热流道系统与普通流道系统相比较具有如下特点[2]：（1）降低生产成本，提高生产效率。
普通浇注系统中要产生大量的浇注系统凝料，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。
由于塑料在热流道模具内一直是处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，可节约大量原材料，降低生产成本。
同时在制品成型后无需修剪，减少了二次加工，同时也省去了凝料挑选、粉碎和重新染色回收等工序，省工、省时、节能降耗。
（2）适用树脂范围广。
由于热流道温控系统技术的不断完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)，同时也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料，如聚氯乙烯(PVC)、聚甲醛(POM)等，对易产生流涎的聚酰胺(PA)，通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。
（3）提高产品质量。
流道内压力损耗小，熔体流动性好，密度容易均匀，避免注塑件变形、飞边以及尺寸不稳定和色差等缺陷，改善制品表面质量。
精确控制塑料熔体温度，消除了材料的降解，合理的控制保压时间，较小的保压压力损失，使产品的质量得到全面提高。
（4）降低废品率。
热流道系统有利于压力传递，降低注射压力，减小塑件内应力，增加产品强度和刚度，可以在一定程度上克服了制件因补料不足而产生的凹陷、缩孔等缺陷，达到降低废品率的目的。
高速注射成型的热流道系统（热恒热流道）热恒文/小艳膨胀注射成型和物理发泡成型为塑料成型工艺实现节省成本、优化产品和成型过程提供了新的可能。
然而，即使是传统的注射成型，也常常需要较高的注射速度，以实现对材料的可靠加工，而这两种注塑技术尤其需要设定较高的标准，在此，适合的热流道系统必不可少。
何种情况下速度是重要的当需要生产具有薄壁结构的精美部件以及熔体流动路径较长的部件时，快速注射是实现可靠生产的基本条件。
当然，即便是生产大型部件，快速注射成型常常也必不可少。
在此，选用适当的热流道技术将有助于实现完美的加工以及获得优良的产品。
即使是传统的注射成型，也常常需要较高的注射速度，而在此介绍的两种注塑技术尤其需要设定较高的标准，即膨胀注射成型和物理发泡成型。
在膨胀注射成型中，熔体被压缩在螺杆的储料段或热流道中，并充当着压力的存储介质。
一般，在大约2000bar（2029kg/cm2）的压力下，塑料熔体大约能够被压缩10%，这种特性通常被用于膨胀注射成型工艺中。
然而，为了实现生产的可再现性，必须使预压缩熔体的体积保持稳定。
因此，在压缩后，螺杆必须保持在一个精确的位置上。
当阀式浇口喷嘴打开、大量的熔体流入到模具中时，它会承受较高的压力。
只有电机驱动的注塑机可以满足这一条件，它允许在系统界限范围内做出选择性的轴向定位，即使是在高压下也可保持该位置的稳定不变。
如果在膨胀注射成型中使用了热流道系统，那么高达2500bar（2536kg/cm2）的压力就会积聚在热流道系统中，并在定义的时间内保持不变，从而确保了所有的型腔均可获得均衡的压力。
为了成功地实现膨胀注射成型，必须确保所有的针阀能够同时平稳地开启。
一旦针阀打开，被预压在热流道中的熔体就会爆发式地膨胀，并均匀地填满型腔，从而允许非常薄的部件充满成型。
就物理发泡成型如MuCell工艺而言，需要向系统中加入物理发泡剂，该发泡剂首先是在压力的作用下溶解于塑料熔体中。
当熔体注入型腔时，压力降低，发泡剂膨胀，从而使熔体发泡。
热流道浇注系统(hot-runner/runnerless mold)–指在浇注系统中无流道凝料–为此需要在注射模中采用绝热或加热的方法，使从注射机喷嘴到型腔入口这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取出塑件，而不必清理浇道凝料。
l热流道技术是应用于塑料注射模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。
l它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。
l80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。
l但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品,特别是在成型盖罩、容器和外壳等类制品的生产中，注射模具占90%以上，采用热流道的达到80%。
日本的热流道模具也在逐渐普及中。
l目前，热流道加热装置在西方先进工业国已达到作为标准件出售的程度。
l现在我国热流道成型技术推广应用的程度越来越高，是今后注射模具浇注系统的一个重要发展方向。
1．热流道成型的优点①基本可实现无废料加工，节约原料；②省去除料把、修整塑件、破碎回收料等工序，因而节省人力，简化设备，缩短成型周期，提高了生产率，降低成本；③对针点浇口模具，可以避免采用三板式模具，避免采用顺序分型脱模机构，操作简化，有利于实现生产过程自动化。
④由于浇注系统的熔料在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注塑；还有利于压力传递，从而克服因补缩不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量；⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。
2．热流道成型的缺点①模具的设计和维护较难，若没有高水平的模具和维护管理，生产中模具易产生各种故障；②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大；③对制件形状和使用的塑料有原则；④对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。
热流道浇注系统一、绝热流道二、加热流道热流道是指在浇注系统中无流道凝料，为此需要在注射模中采用绝热或加热的方法，使从注射机喷嘴到型腔入口这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取出塑件，而不必清理浇道凝料。
热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。
它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。
80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。
但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品,特别是在成型盖罩、容器和外壳等类制品的生产中，注射模具占90%以上，采用热流道的达到80%。
日本的热流道模具也在逐渐普及中。
目前，热流道加热装置在西方先进工业国已达到作为标准件出售的程度。
现在我国热流道成型技术推广应用的程度越来越高，是今后注射模具浇注系统的一个重要发展方向1．热流道成型的优点①基本可实现无废料加工，节约原料；②省去除料把、修整塑件、破碎回收料等工序，因而节省人力，简化设备，缩短成型周期，提高了生产率，降低成本；③对针点浇口模具，可以避免采用三板式模具，避免采用顺序分型脱模机构，操作简化，有利于实现生产过程自动化。
④由于浇注系统的熔料在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注塑；还有利于压力传递，从而克服因补缩不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量；⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。
2．热流道成型的缺点①模具的设计和维护较难，若没有高水平的模具和维护管理，生产中模具易产生各种故障；②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大；③对制件形状和使用的塑料有原则；④对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。
热尖式热流道系统（点浇口）热尖式热流道系统是一种应用最为普遍广泛的热流道系统。
各热流道供应商均提供这种系统。
虽然来自不同厂家系统上的喷嘴及喷嘴镶件之形状与尺寸有所不同，但工作原理是非常一致的。
这就是通过位于喷嘴前端的镶件HOT TIP（喷嘴头）与冷却系统相结合以对浇口处的塑料成型加工温度进行精确的调整和控制。
因而喷嘴镶件HOT TIP 的制造材料与形状设计非常重要。
各热流道供应商均在HOT TIP的开发研究上投入很大力量。
塑美热流道也正在投入大量精力研究开发HOT TIP。
热尖式热流道系统可以用于加工绝大多数结晶型和非结晶型塑料如PP，PE，PS，LCP，PA，PET，PBT，PEEK，POM，PEI，PMMA，ABSPVC，PC，PSU，TPU等。
一般说来，热尖式浇口多用于中小尺寸零件的加工，尤其适用于微小零件的加工。
浇口截面直径大多在0。
5mm — 2。
0mm之间。
浇口截面直径的确定主要由零件重量与壁厚决定，当然也要考虑材料与零件质量要求。
若使用截面直径较小的浇口，注射充模阶段结束后浇口封闭的快，零件上浇口痕迹小，零件表面美观质量好。
但浇口直径不可过小，否则塑料流经浇口时剪切速率过高，会严重损坏塑料溶体分子链结构或塑料中的添加材料，导致制品质量不合格无法满足使用要求。
一个常用的经验做法是根据零件浇口处壁厚来初步确定浇口大小：浇口直径= （0。
75 --------–1。
0）×零件浇口处壁厚。
再结合考虑其他因素。
如果是加工容易流动的塑料则可取较小値。
如果是加工难流动的塑料或对剪切敏感的塑料则取较大値。
还要考虑塑料种类与添加物等。
在实际应用中有时需要实际试模来最后确定。
塑美热流道热流道工程师会帮助用户确定最佳浇口直径。
用户可将热尖式浇口直接开在零件上，亦可将其开在冷浇道上，再将冷浇口开在零件上。
这就是热流道与冷流道相结合的一种模具系统。
在应用热尖式浇口制作塑料零件时，总会或多或少在零件上留下浇口痕迹。
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Moldflow在利用针阀式热流道消除熔接痕中的应用网络收集Moldflow在利用针阀式热流道消除熔接痕中的应用随着中国汽车产业迅猛发展，用户对大型注塑件的外观质量要求也越发严格。
就大型注塑模具来说，已经不仅限于以流动、保压、冷却和注塑工艺等参数的严格控制来提高产品质量，更高的要求是消除熔接痕及熔体流动前沿交汇处由于内部分子的多向性而造成的应力集中。
基于这样的发展需求，传统的进胶方式已经不能满足制件的成形需求。
为此，我们引进针阀式热流道程序控制阀浇口的技术来解决这一技术难题。
针阀式热流道成形技术的优点针阀式热流道技术以其特有的过程控制技术，可以在较高程度上提高制件的可靠性，使熔体在三维模腔中的流动更快、更顺畅，为制件带来更快的循环周期，在提高制件品质上起到尤为重要的作用。
1.通过控制浇口开启时间，保证型腔填充顺畅及熔体流动平衡，消除熔接痕。
大型注塑件的注塑制造通常需要两个或多个热浇口才能注满。
对于普通的热浇注系统，在注射开始时浇口便随之同时开启。
这样的进胶方式不可避免地存在熔合缺陷，即在两股熔料前锋汇合时，由于两股熔体不能完全熔为一体，而形成熔合印迹，反应在制品表面上就是通常所说的熔接痕。
虽然可以通过提高熔料温度、增大保压压力和调整注塑工艺参数等方法进行改善，但实际改善效果有限。
采用针阀式热流道技术来构建浇注系统，即可实现程序控制各阀浇口的开启和关闭，又可控制在第一股熔体刚刚流过第二个阀浇口时，阀针开启，打开第二个浇口，此时可根据需要开启或者关闭第一个浇口，一直进行下去直到所有浇口都被打开和型腔被充满，使熔体完全熔合，得到无熔接痕制品(图1)。
湖南热流道公司分享侧盖塑胶模具热流道设计及应用案例文/热恒热流道裴蜂最近有接到一个案子，客户要生产的音响的侧盖塑胶件, 根据考察这款塑胶件除几个装配尺寸外,其他尺寸精度要求按常规确定, 但由于是外观件,外观质量要求较高, 正面不允许有熔接痕等缺陷,不允许开浇口(包括点浇口) , 这就要求浇口只能开在制品的侧面或反面。
制品总体壁厚1. 5 mm,与长、宽尺寸比较, 制品基本属薄壳件, 反面也无特别的加强筋, 薄壳塑件加工成型的主要质量缺陷表现在塑件的翘曲变形、表面缩痕和流痕等, 解决该制品成型时的变形是模具设计的难点。
若模具采用两板模, 即采用侧浇口或潜伏式浇口在侧面进料, 其料薄、流程偏长的特点需要多处进料,模具很难控制塑件变形, 熔接痕也更明显, 故不宜使用侧浇口、潜伏式浇口形式。
最后决定浇注系统采用点浇口, 从制品背面多点进料, 依靠调整各个点浇口尺寸的措施达到流动平衡,控制制品变形。
综合以上考虑, 模具设计应是三板模结构。
由于是点浇口背面进料,只能是动、定模反装结构。
反装模具设计的缺点主要是浇注系统流程较长, 注射压力损失大,需要的注射压力较高,特别是流道凝料较多。
最后决定采用我信台州热流道公司热恒的热流道系统,以减少回料, 同时可明显改善注射成型工艺, 提高制品品质和生产效率。
浇注系统的自动脱落靠多次分型方法实现,制品靠液压缸顶出。
采用动、定模反装, 把浇注系统开设在动模侧,利用液压缸代替注塑机顶出杆推动推板、推杆顶出塑件, 实现了点浇口从制品背面进料的模具设计。
由于采用热流道技术改善了成型条件, 解决了反装设计模具浇注系统流程较长、注射压力较高、回料较多等缺点,。
模具一次试模成功, 塑件外表面质量较好, 变形缺陷得到控制,生产效率高,给企业带来了较好的经济效益。
客户采用了热恒的热流道技术改善了他们所要生产的侧盖塑胶件成型条件, 解决了多种注塑难题,而且模具一次试模成功, 塑件外表面质量较好, 变形缺陷得到控制,生产效率高,带来了较好的经济效益。
宁波热流道说说热流道技术的典型应用项目热流道技术的应用范围是很丰富广泛的，在下面所讨论的应用项目里尤其需要采用热流道技术，传统的冷流道模具是无法实现这些注塑加工成型的。
1．品质要求严格的塑料注塑制品对于很多的医用塑料注塑制品，一个最基本的要求就是不准许有浇口痕(GATE VESTAGE)。
因浇口痕可能会划破医护人员的手套和皮肤，造成疾病传染等。
解决办法就是采用热流道技术里的阀式浇口(V ALVE GA TE)成型方法，彻底削除浇口痕。
近年来在总体上讲塑料制品加工业不够景气，但医用塑料注塑制品加工却一支独秀，且多采用热流道阀式浇口模具成型。
对于准备生产高质量医用塑料制品的公司来说，就应该考虑开发热流道成型技术。
2．多种塑料、多种颜色共注工艺(CO-INJECTION)传统的注塑成型是在一套模具上每次成型一种塑料或颜色，这时可以用冷流道，或热流道模具，但若要实现多种塑料或多种颜色共注，就必须采用热流道技术。
目前采用热流道用多种塑料，多种颜色共注加工的零件是很多的，如先进的长期保鲜饮料瓶，啤酒瓶，就是采用夹心结构用两种塑料通过热流道多种塑料共注加工制成的，既少量的隔氧保鲜塑料夹在较便宜的外层塑料里。
在汽车制造业，由多种颜色(如红、橙、透明色)构成的整体前后车灯目前极为流行，这也必须在同一模具上安装多个热流道系统，即用一个热流道系统注射红色，另一个热流道注射橙色，下一个热流道系统注射透明色等。
显然用传统的冷流道模具是无法实现的。
3．浇口方向与开模方向成一定或垂直角度有时为避免将浇口开在零件正面影响美观和使用等，经常需要将浇口放在零件侧面，这时候如果使浇口方向与开模方向一致的话, 浇口处的模具强度就会很弱。
以垂直零件侧面的角度开浇口就比较好。
如汽车上的一些形状复杂的大形零件经常会有这种将浇口方向与开模方向成一定角度的需要。
这时只有使用热流道才能做到。
因由开模动作很难将过长的冷流道及浇口从带角度的方向拉出。
热流道在汽车塑料模具中的应用“使用热流道不仅能使塑料类产品更加美观，原材料得到节约，生产效率更高，而且还可以帮助其大幅度提高模具的使用寿命。
热流道技术广泛地应用是塑料模具技术的一大变革。
在注塑成型方面，拥有很多无可比拟的优势；可以说，随着其技术的进一步发展成熟和制造成本的降低，热流道技术将越来越显现其巨大的优势。
热流道介绍热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。
由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。
因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。
组成与结构热流道一般有流道板、喷嘴、加热元件和温度控制器四部分组成，四部分都很重要，缺一不可。
流道板是根据注塑模具的需要而定做的，其主要作用是起到流道布局和固定加热元件的作用，并恒温地将熔体从主流道送入各个单嘴。
常用热流道板的形式有：一字型，H型、Y型、X字型。
喷嘴相当于注塑机注射喷嘴的延长，它的作用主要是注塑；喷嘴按结构形式一般有两种形式，即开放式和针阀式。
加热元件是热流道的重要组成部分，一般有加热棒、加热圈、管式加热器、螺旋式加热器（加热盘条）等等；其主要作用是保持流道内的塑料保持熔融状态。
温控器就是对热流道系统的各个位置的温度进持集中控制的仪器；由低端向高端分别有通断位式，积分微分比例控制式和新型智能化温控器等种类，根据用户需要可以同其它模内组件配合使用。
热恒热流道推出汽车照明领域的热流道系统热流道系统供应商热恒注塑科技有限公司宣布推出一系列专为汽车照明应用领域量身打造的热流道系统新产品，尤其适用于汽车前后车灯透镜的注塑工艺。
新型“即插即用”针阀式热流道系统配置带有气缸的螺纹/旋入式喷嘴,根据不同的应用需求，可选择不同的型号。
其中，螺纹式喷嘴结构无需在喷头区安装支撑环或中心环，从而减少熔料从流道转向喷嘴所经过临界区域的热损耗，有助于最大限度地保证那些高要求应用部件的成型质量。
注塑模具中热流道技术的应用探究摘要：虽然我国的塑胶制品行业经历了漫长的发展阶段，实施了一系列的技术和工艺上的改进，但在当下的发展条件下，绿色化和环保性成为了塑胶制品行业关注的重点，相关制造企业如果要进一步提升效率、保障塑胶制品的产品质量、推进节能环保目标的实现，应积极加大对热流道技术的应用。
热流道技术最早出现在欧美国家，因为这一技术的能源消耗小、塑胶材料投入低，具有经济性和环保性特征，得到了越来越多的应用，且在未来有着巨大的技术发展潜力。
关键词：注塑模具；热流道；浇筑凝料塑胶制品行业竞争激烈，各制品企业在塑胶产品的生产制作过程中，更为关注工艺和技术方面的发展。
热流道技术是一种相对先进的制造技术，该技术可以有效减少注塑模具的浇筑凝料现象，对提升塑胶制品的产品质量和效益都有着不可替代的作用。
1热流道技术概述1.1热流道技术注塑工艺在塑胶制品的制造中尤为重要，热流道技术应用在注塑模具中，可以改变塑胶注塑模流道浇筑系统，提升注塑工艺水平。
热流道成型阶段，利用注射机的喷嘴将送往浇口的塑胶始终保持在熔融状态下，每次开模时不必作为废料取出，浇筑系统中的部分熔料可以在下一循环的注射作业中继续使用。
热流道技术在注塑模具中的应用优势表现在以下6个方面：(1)物料投入量相对较少，节约物料，技术成本较低；(2)模具成型速率高、时间短，相关机械设备的运行效率较高；(3)模具表面质量和性能得以提升；(4)即使不利用三板式模具也可以实现点浇口；(5)自动化水平较高；(6)注塑压力非常小，壁薄制品出现形变的概率相对较低。
1.2热流道系统组成注塑模具中的热流道技术由热流道系统实现，喷嘴、热分流板、热元件和温控器是其重要构成。
随着热流道技术的日渐进步和应用范围的逐步扩大，市场上有了越来越多的热流道公司，不同公司的热流道形式也存在着明显差异，主要以一字形、X和H字形、Y字形为主。
如果以喷嘴形式作为划分依据，热流道模具结构以外加热流道板、内加热流道板为主，喷嘴作为热流道模具中的关键构成，也存在着多种的形式。
热流道浇汰系统又称无流通凝料浇注系统，需要在注射模巾采用绝热或加热的方法，使从泞射机喷嘴到型腔入口这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时贝需取111制品，r6f2需取山浇注系统的凝料。
5．3．1 热流道成型的优缺点及适用范围热流道成型的优点如下：(1)有利于改善制品的质量。
当大型塑料制品采用直接浇口时，浇口四周的残余应力和变形会给制品的物理性能及精度带来个良的影响，因此不得不采用多点浇u。
采均点浇口就得采蝴二板式模具结构，二板式结构对于大型模具应是尽量避免的。
而采均无流道成型既能改善制品的质坦，AVX又避免丁采用三板式横具。
(2)阅没村流道凝料减少了原料的消耗。
(3)因允需二次分型，降低了对注射机开棋行秆的要求。
(4)容易实现自动化操作，制品的后续An丁减少。
热流通成型的缺点如下：(1)模且的设计和维护较难，若没有高水平的模具和维护管理，个产中模具扬产个各种故障。
(2)成型难备时司长、模义费用高，小批量生产时效果不大。
(3)对制品形状和使拖的塑料有限制。
(4)对于多型腔模共，采用热流道成型的技术难度较高。
热流通成型原则L：远则于高速成型的塑料制品，若制品冷却时间长．化。
适用于热流道成型的塑料府具有如下持性：(1)曲料对温度不敏感，在较低温度下也具有良好的流动性，成型的温度范围较宽。
(2)对压力敏感，当不施加压力时，熔休不流动，但一旦施加较低尼力时熔体就能流动。
(3)塑料的导热性能好，可缩短注射成型周期。
比热容低，温度上升或下降迅速。
(4)塑料的热变形温度高，能将制品迅速从模具中取出。
最能满足上述要求的热塑性塑料是聚乙烯，其次是聚丙烯、聚苯乙烯和ABS。
热流道成型技术在近30午来发展很快，据报道，在美国约40％的注射模采用了热流道成型，特别是在成型盖冕、容器和外壳等类制品的注射模中，采用热流道的达到80％。
U木的热流道模具也在逐渐普及之中。
热流道加热装置在先进工、Lk同己达到作为标准件出售的程度。
