下载文档原格式
果冻吃多的危害果冻吃多的危害相信每个人的童年都有过果冻的身影，五颜六色，各种口味的，专拣是q弹软滑，晶莹剔透，十分美味，很多小孩都喜欢，甚至有些大人也喜欢吃，那么果冻到底是什么做出来的呢?过多食用果冻有没有什么危害呢?答案是肯定的。
色素香精首先，其实大部分果冻并不是真正的果汁制成的，除非自己制作的，外面卖的几乎很少，因为果汁成本高，而色素和香精以及甜味剂的成本就低很多了，而且大部分都是人工合成的色素和香精，这些物质食用不仅没有人任何营养，而且可能还会产生一些毒素，尤其是儿童，食用之后会很大程度上影响其正常的生长发育。
各种胶质果冻之所以能够凝结呈半固态状，那是因为其中加入了一种胶质，如明胶、鱼胶粉、海藻酸钠、琼脂等，这些胶质是属于天然的高膳食纤维食品，食用虽然可以吸附肠道杂质，起到清理肠道的功效，但是这些胶质不容易消化，尤其是对于肠胃还不健全的孩子来说，是很难消化的，而且还会影响人体对蛋白质和脂肪的吸收，虽然可以减肥，但是对于正在长身体的孩子来说却并不是好事，容易导致其营养不良，影响发育。
注意事项果冻还有一个危害就是当儿童吸食果冻的时候，由于果冻不容易溶解消化，一旦不注意就会吸到气管里面，因为果冻比较柔软，容易形成阻塞，难以排出，从而容易引发窒息，一旦错过黄金5分钟的救治时间，孩子就会窒息而死，因此千万不要让孩子吸食果冻，也不要一边玩一边吃果冻，而要用勺子舀着吃，吃完了才能去玩。
或者干脆不给孩子吃果冻，以免引发危险。
果冻的功效作用果冻的功效 1.大多数果冻中使用的都是海藻胶，这是一种天然食物添加剂，在营养学上，把它叫做可溶性膳食纤维。
我们知道水果、蔬菜、粗粮中含有一定的膳食纤维，对人体的主要营养作用是调节肠道功能，特别是润肠通便。
果冻和它们起到的作用是一样的，多吃可以增加肠道内的湿润度，改善便秘。
2.一些果冻中还加入了低聚糖，有调节肠道菌群、增加双歧杆菌等好的细菌、加强消化吸收功能、减少患病概率的作用。
实验四食用胶凝胶条件对果冻品质的影响一、目的与要求本实验综合了果汁的制作；食用胶的复配及凝胶成型；果冻的感官评价等方面的知识。
要求学生通过实验掌握果汁果冻的一般加工工艺和操作技能；了解不同食用胶的凝胶特性；考察食用胶的用量对果冻品质的影响。
二、实验原理以果汁、食用胶和白砂糖等为主要原料，经煮胶、调配、灌装、杀菌等工序加工果冻凝胶食品。
卡拉胶和魔芋胶均为天然产物中提取的植物多糖，具有优良的凝胶特性，但是κ-卡拉胶单独形成的凝胶脆度大、弹性小，而魔芋胶单独形成的凝胶粘弹性较高，当两者混合加热冷却后，形成脆性与韧性不同的凝胶，可有效改善果冻的品质。
三、实验器具与材料仪器与工具：榨汁机、手持糖量计、pH计、电子天平、台秤、水浴锅、电磁炉、果冻封口机、不锈钢锅、砧板、刀、烧杯、玻棒、纱布、100目滤网等。
材料：市售新鲜菠萝、白砂糖、柠檬酸、卡拉胶、魔芋粉、氯化钾、乳酸钙等。
（所有试剂均为食品级）四、实验主要内容1. 果汁的制作将菠萝去皮、去芽目、切块，用榨汁机制汁，并以四层纱布将果汁滤出、煮沸待用。
2. 溶胶煮胶将卡拉胶、魔芋粉、氯化钾、乳酸钙与白砂糖在固态下混合，以防止在溶解时结团；取去离子水加热至80℃左右，撒入混合物料，搅拌溶胶；置于沸水浴中边搅拌边加热保持5-10min，使胶粉充分吸水溶胀；趁热过100目滤网，去除表面的泡沫和未完全溶解的胶粉等杂质。
3.调配将煮沸后的果汁与溶胶液混合均匀，加入柠檬酸调整糖酸比、以水定容；4.灌装与杀菌经调配的料液趁热灌入塑杯（此时可以加入罐头果粒、果脯等果料）；封盖后置于水浴锅进行巴氏杀菌，条件为85-90℃加热15min；杀菌之后，尽快冷却至常温即为成品。
配料表（按产品100%计）五、实验记录产品感官评价指标：外观形态：色泽晶莹剔透，质地均匀一致，有弹性，呈凝胶状态（10分）。
口感：酸甜适口，韧性好，细腻滑爽（10分）。
风味：具有菠萝特殊的香气，清新柔和（10分）。
第一章 食品腐败变质及其控制1． 腐败变质概念： 是指食品受到各种内、外因素的影响，其原有的化学性质或物理性质发生变化，降低或失去其营养价值和商品价值的过程。
如鱼肉的腐败、油脂的酸败、果蔬腐烂、粮食的霉变等。
原因： 食品中的蛋白质、碳水化合物、脂肪等被污染的微生物分解代谢的过程，或自身的酶进行生化过程。
2． 腐败： 是由微生物引起的蛋白质食品发生的变质。
食物 + 分解Pro.的微生物AA + 胺 + 硫化氢等3． 酸败： 是脂肪食品发生的变质，特征是产生酸和刺激性的哈喇味。
脂肪食物 + 解脂微生物 脂肪酸 + 甘油及其它产物酸败的原因：微生物产生的酶解作用；或是在外界条件作用下发生的水解过程和脂肪酸的自身氧化，使油脂分解成脂肪酸、醛类和酮类等，食品的色、香、味发生改变，酸败产物醛、酮具毒性，危害健康。
4. 发酵： 由微生物引起糖类物质的变质。
碳水化合物 + 分解糖类的微生物 有机酸 + 酒精 + 气体5． 食品腐败变质的鉴定1) 感官鉴定：以视觉、嗅觉、触觉、味觉来查验食品的色泽、气味、口味，简单灵敏。
2) 物理鉴定：食品变形、软化。
鱼肉类肌肉松弛、弹性差，组织体表发粘等。
液态食品出现浑浊、沉淀，表面有浮膜、变稠等。
3) 化学鉴定：测定微生物代谢的腐败产物，如鱼、虾、肉类常以挥发性氮的含量作评定的化学指标。
糖类食品缺氧时常以有机酸含量或pH 值变化作为指标。
4) 微生物鉴定：一般以检验菌落总数和大肠菌群作为判断食品卫生质量的指标。
第一节 引食品腐败变质的主要因素及其特性⏹ 现代食品加工的三个目标：①确保加工食品的安全性②提供高质量的产品③使食品具有食用的方便性 (延长新鲜产品供应期和货架期，减少厨房操作)一 生物学因素非细胞结构 : 病毒、亚病毒、噬菌体◆ 微生物 原核生物：细菌、放线菌、蓝细菌、衣原体、立克次氏体、支原体细胞结构 ：真核微生物：真菌（酵母菌、霉菌及病原真菌）、 澡类植物和原生动物食品腐败 变质因素 物理因素：温度、水分、光化学因素：酶的作用、非酶作用、氧化作用 生物学因素：微生物、昆虫、寄生虫、其他因素：机械损伤、乙烯、外源污染物◆在食品发生腐败变质的过程中，起重要作用的是微生物。
第一章 食品腐败变质及其控制1． 腐败变质概念： 是指食品受到各种内、外因素的影响，其原有的化学性质或物理性质发生变化，降低或失去其营养价值和商品价值的过程。
如鱼肉的腐败、油脂的酸败、果蔬腐烂、粮食的霉变等。
原因： 食品中的蛋白质、碳水化合物、脂肪等被污染的微生物分解代谢的过程，或自身的酶进行生化过程。
2． 腐败： 是由微生物引起的蛋白质食品发生的变质。
食物 + 分解Pro.的微生物AA + 胺 + 硫化氢等3． 酸败： 是脂肪食品发生的变质，特征是产生酸和刺激性的哈喇味。
脂肪食物 + 解脂微生物 脂肪酸 + 甘油及其它产物酸败的原因：微生物产生的酶解作用；或是在外界条件作用下发生的水解过程和脂肪酸的自身氧化，使油脂分解成脂肪酸、醛类和酮类等，食品的色、香、味发生改变，酸败产物醛、酮具毒性，危害健康。
4. 发酵： 由微生物引起糖类物质的变质。
碳水化合物 + 分解糖类的微生物 有机酸 + 酒精 + 气体5． 食品腐败变质的鉴定1) 感官鉴定：以视觉、嗅觉、触觉、味觉来查验食品的色泽、气味、口味，简单灵敏。
2) 物理鉴定：食品变形、软化。
鱼肉类肌肉松弛、弹性差，组织体表发粘等。
液态食品出现浑浊、沉淀，表面有浮膜、变稠等。
3) 化学鉴定：测定微生物代谢的腐败产物，如鱼、虾、肉类常以挥发性氮的含量作评定的化学指标。
糖类食品缺氧时常以有机酸含量或pH 值变化作为指标。
4) 微生物鉴定：一般以检验菌落总数和大肠菌群作为判断食品卫生质量的指标。
第一节 引食品腐败变质的主要因素及其特性⏹ 现代食品加工的三个目标：①确保加工食品的安全性②提供高质量的产品③使食品具有食用的方便性 (延长新鲜产品供应期和货架期，减少厨房操作)一 生物学因素非细胞结构 : 病毒、亚病毒、噬菌体◆ 微生物 原核生物：细菌、放线菌、蓝细菌、衣原体、立克次氏体、支原体细胞结构 ：真核微生物：真菌（酵母菌、霉菌及病原真菌）、 澡类植物和原生动物食品腐败变质因素 物理因素：温度、水分、光化学因素：酶的作用、非酶作用、氧化作用 生物学因素：微生物、昆虫、寄生虫、其他因素：机械损伤、乙烯、外源污染物◆ 在食品发生腐败变质的过程中，起重要作用的是微生物。
冻干工艺常见的质量问题及解决办法良好的冻干产品应有良好的物理形态，如外形饱满、表面平整不萎缩、色泽均匀、多孔性好、水分含量合格、加水后能迅速复溶、能长期存放。
在冻干产品的生产过程中，经常会出现一些异常情况，如喷瓶、掉底、破瓶、产品干燥不彻底、含水量过高、含量不均匀或含量偏低、复溶后溶液浑浊等问题。
现对这些常见的问题的产生原因及解决方法进行初步分析探讨。
序号常见的质量问题原因分析解决办法产品出箱前外观质量很好，出箱后不久出现萎缩、空洞、碎块：产品干燥不彻底，还留有残留冰晶，出箱后，产品的温度处于共熔点（ 1）延长干燥时间，或提以上，冰晶熔化成水，被周围已干物质吸收，从而产生空洞、萎缩现高升华温度；降低冻结速率；外观差象。
产品干燥不彻底原因：（1）干燥时间不够长或者温度太低；（2）（2）成品压塞过程中严格控制( 正常外观颜色均预冻速率太快，形成细小冰晶，不利于升华干燥；（3）冻干后成品密充氮条件。
匀，孔隙致密，保持1封性不好，吸收空气中的水分从而发生萎缩。
冻干前的体积、形状产品出箱时就是很大的骨架结构，甚至是绒毛状物质，出箱后绒基本不变，形成块状毛物质消失：主要原因在于产品配方中固形物含量偏低，冻结时，自或海绵状团块结构 )适当加入赋形剂 ( 如甘露由水结成冰晶，所占体积大，抽真空时，药物会随水蒸气一起飞散，醇、右旋糖酐、乳糖等 ) 。
或在干燥后变成绒毛状的松散结构，在解除真空后，这种结构的物质会自行消散，形成孔洞。
所得制品结构比较疏松、机械强度低，在包装及运输过程中受到振动易萎缩或变成粉末。
产品出箱时就发现萎缩、不饱满、塌陷、空洞、碎块等缺陷，可能原因分析：（1）冻结温度过高或者时间过短，产品尚未完全冻结；冻结速度太快，形成的晶粒细小，干燥后的制品结构紧密，如果干燥后处理不当则易吸潮、萎缩；冻结速度太慢，冰晶析出后成长时间较（1）降低冻结温度、延长长，易发生浓缩现象，导致溶质与溶剂分离；（2）升华干燥阶段升温冻结时间；（2）调整干燥速率，速度过快，制品温度过高使部分制品熔化，出现萎缩和鼓泡现象；（3）保证干燥阶段不超过产品的允二次干燥阶段升温速度可加快，但最终制品温度不能超过制品的安全许的最高温度；（3）合理设计温度，否则会使制品活性下降、结块、溶解性差；（4）溶液重量浓度冻干溶液的配方，一般重量浓大于 30%，干燥时冻结的表面最先脱水形成结构致密的干燥外壳，下度在 4%-25%之间为宜，最佳浓面升华的水蒸气从已干燥表层的分子之间的间隙逸出，如果溶液浓度度在 10%-15%。
果冻为什么常温下不会化
不知道大家注意到没有，冰在常温下就会融化，而人们比较爱吃的果冻和肉冻在超市中都是在常温下保存的。
那么是什么原因使果冻在常温下还能够保持凝固状态而不融化呢？
水结冰是因为温度下降到冰点，水凝固从而结成冰。
但果汁结冻不仅仅与温度有关，更多的是果汁中所发生的一些变化有关。
要想弄明白果冻为什么在常温下也能凝固这一问题，我们要从果冻的形成过程入手。
果冻是如何形成的呢？在我们平时吃的水果、蔬菜里，有一种胶质，叫做植物胶。
植物胶的功能就是连接各个细胞，使它们形成一个有机组织。
把瓜果、蔬菜放到锅中去煮，植物组织的细胞膜破裂了，植物胶同样会溶解到水里去。
有的水果含胶量较大，就可以用来做成果冻。
水果中含胶量最多的要数山楂了，山楂汤不仅在冬天会结冻，在夏天也能结冻，变成山楂糕。
我们平时所吃的果冻就是根据这种原理制成的。
我们首先从植物中提取生胶质，并将其用水溶解，然后再加入各种水果的香精、糖分，以及食用色素，搁置到不同形状的容器中，不久就会结成我们爱不释手的果冻了。
凝胶不凝固的原因及解决方法概述在化学、生物学和材料科学等领域，凝胶作为一种常见的物质状态，具有广泛的应用。
然而，在制备过程中，有时会遇到凝胶不凝固的现象，给科研和生产带来困扰。
本文将对凝胶不凝固的原因进行详细分析，并探讨相应的解决方法。
一、凝胶不凝固的原因1.原料问题（1）原料质量：原料的质量直接影响到凝胶的制备。
如果原料中存在杂质、变质或活性较低，都可能导致凝胶不凝固。
（2）原料配比：凝胶的制备通常需要多种原料按照一定的配比进行混合。
如果配比不合理，如某种原料过量或不足，都将影响凝胶的凝固。
2.制备工艺问题（1）搅拌速度：在凝胶制备过程中，搅拌速度过快或过慢都可能导致凝胶不凝固。
合适的搅拌速度应能使原料充分混合，同时避免过度剪切引起的凝胶结构破坏。
（2）反应温度：反应温度的控制对凝胶的制备至关重要。
温度过高或过低都会影响凝胶的凝固，通常需要在适宜的温度范围内进行制备。
（3）反应时间：反应时间过长或过短都可能导致凝胶不凝固。
合适的反应时间应能使凝胶体系达到预期的凝固程度。
3.环境因素（1）湿度：过高或过低的湿度会影响凝胶的制备。
湿度较高时，凝胶容易吸收水分，导致凝胶不凝固。
湿度较低时，空气中的水分不足，也可能影响凝胶的凝固。
（2）温度：环境温度对凝胶的制备也有很大影响。
温度过高或过低都会导致凝胶不凝固。
二、解决方法1.确保原料质量：选用优质原料，并对原料进行严格检测，确保原料中无杂质、无变质、活性符合要求。
2.合理配比：根据实际需求，合理调整各种原料的配比，确保凝胶制备的顺利进行。
3.优化制备工艺：（1）控制搅拌速度：选择合适的搅拌速度，使原料充分混合，同时避免过度剪切。
（2）控制反应温度：根据具体反应条件，调整反应温度，使其在适宜的范围内。
（3）控制反应时间：根据实际需求，调整反应时间，使凝胶达到预期的凝固程度。
4.改善环境条件：（1）控制湿度：根据实际情况，采取措施调节湿度，使其适宜凝胶制备。
速冻面制品的常见问题和解决方法点击次数：2061 发布时间：2007-6-28 13:27:231、速冻面制品存在的主要问题速冻面制品主要包括一些速冻预制食品和速冻半成品，如速冻馒头、包子、饺子、汤圆、粽子以及加工面包等烘焙食品用的速冻面团等。
虽然随着工艺技术的不断改善，速冻食品的质量也得到了明显提高，但目前市场上的速冻产品，仍存在不少问题，主要为以下两方面。
1）外形上分析。
许多速冻食品易发生萎缩开裂、表面发干、粗糙、失重现象。
2）食用品质上。
易出现表皮催化，失去弹性，内部组织结构变差，质地变差，硬化掉渣，失去原有的蓬松感，风味减退等。
二、要寻求速冻食品质量改良的对策，必须先了解速冻食品的基本原理。
速冻食品是指在-30度或更低的温度下进行冻结的食品。
速冻食品应具备以下5个要素：1）冻结需在-18~-30度的温度下进行，并在20分钟内完成冻结；2）速冻后食品的中心温度在-18度以下；3）速冻食品内的水分形成无数针状小冰晶，其直径小于100微米；4）冰晶分布与原料中液态水的分布相近，不损伤细胞组织；5）食品解冻时冰晶融化的水分能迅速被细胞吸收而不产生液汁流失。
也就是说，在冻结过程中必须保证使食品发生的物理变化、化学变化、细胞组织变化及生物生理变化等达到最大的可逆性。
食品在-1~—-5度这一温度带是，若采用慢速冻结，则使食品细胞间形成柱状或块粒状大冰晶，由于水形成冰时体积要增大9%~10%，故细胞会受到机械损伤，使食品品质变劣；而快速冻结则使食品以最短的时间通过最大冰晶生成带，食品内的水分形成无数针状小冰晶均匀分布于食品的细胞内与细胞间隙中，因而大大降低了物理变化的影响，保证了原有食品的品质。
三、影响速冻面制品质量的主要因素就速冻面制品的化学组分来分析，其淀粉含量较高，同时水分与面筋蛋白的相互作用，赋予产品不同的质构和风味。
因而速冻对面制品的影响，最主要的在于起冻结速度和品温波动等对产品中水分、淀粉和蛋白质等的影响。
108 I FOOD INDUSTRY I探析影响果冻类食品安全的因素及应对措施文 张增明福建亲亲股份有限公司安全的重视程度。
目前的情况来看，大部分的果冻类食品生产企业的生产环境都存在各个方面的安全隐患。
水属于果冻类食品生产加工主要的原料，水质的好坏直接关系着食品安全。
很多生产企业在水质的监控方面比较缺失，导致水质较差，其中存在细菌超标。
果冻类食品的生产环境水平与其生产车间的防蝇虫设施、设备等的配置水平有关。
由于果冻属于食品，所以会引来很多蝇虫，这些蝇虫携带大量的病菌，会危及果冻类食品的安全、质量，如果处理不当，还会导致果冻类食品中残留蝇虫，如果消费者食用，会对其身体造成非常严重的影响。
当有害的蝇虫进入到生产车间之后，直接对食品安全造成消极影响。
加工人员采取的蝇虫驱赶措施则会进一步加重果冻类食品安全问题，导致果冻类食品的生产环境进一步恶化。
1.3果冻类食品的加工人员果冻类食品的加工人员作为关系食品安全的重要因素，其个人卫生、着装服饰、食品安全知识以及职业素养等都会影响到果冻类食品的安全。
很多食品加工人员在进入车间之前没有按照规定和要求着装，使得自身携带的灰尘、细菌等进入了果冻类食品中。
很多加工人员的个人卫生情况较差，管理人员又缺乏管理意识，以至于果冻类食品的卫生问题逐渐突出。
部分加工人员还会佩戴首饰等，如此一来在生产加工果冻类食品的过程中容易脱落，危及果冻类食品的安全。
一些果冻类食品生产企业缺乏系统化的管理制度，聘请的加工人员缺乏食品安全知识，正式入职之前，也尚未果冻类食品属于人们日常生活中十分常见的食品之一，影响果冻类食品安全的因素包括了原料、配料的质量，果冻类食品的生产工艺（过滤、充填、杀菌、金检机检测）等。
除此之外，果冻类食品加工人员的卫生情况、果冻类食品加工使用的水质、消毒液配制水平、加工车间的防蝇虫设施以及加工人员的食品安全知识等都属于影响果冻类食品安全的重要因素。
本文在分析了这些影响果冻类食品安全因素的基础之上，提出了具体的应对策略，希望可以为相关研究人员提供参考。
冷冻饮品冰淇淋各类产品质量问题原因分析及防范措施目录（一）针对苦果的预案 (2)（二）针对螺丝的预案 (3)（三）针对头发的预案 (4)（四）针对果棍绑纸的预案 (4)（五）针对塑料的预案 (5)（六）针对其他异物的预案 (5)（七）针对金属的预案 (5)（八）针对蚊虫的预案 (6)（九）针对产品质量的预案 (6)（十）针对产品感观制定预案 (7)（十一）针对后段的产品质量预案 (8)（十二）针对设备部件脱落的预案 (8)（十三）针对辅料及特殊性产品的防范预案 (9)（十四）针对切果的预案 (9)（十五）针对切果棍的预案 (10)（十六）针对空袋的预案 (10)（十七）针对串袋的预案 (10)（十八）产品及料液杂质的预案 (11)（十九）针对生产日期的预案 (11)（二十）针对漏气、封合不严、袋封合扭曲预案 (12)（二十一）针对包装膜烫抽烫坏预案 (12)（二十二）漏白边预案 (13)（二十三）针对果轻、果重产品预案 (13)（二十四）针对副品预案 (13)（二十五）针对产品质量的原因及防范措施的汇总 (14)（一）针对苦果的预案●苦果（盐水果）造成的原因：1.模具损坏，有漏点2.模具变形、弯曲3.盐水漫过模具4.脱模水位过高，溢到模具内的果体表面5.二次脱模后的半成品果进行回收包装6.插扦工位位置不正确，导致插扦时果体冻结时间较长，果棍插入果体时将模具压到盐水液面以下，致使盐水进入模具内7.模具的质量过薄，插扦后导致模具向下变形，盐水进入模具8.安装生产线的模具薄厚不一致导致果体的冻结情况不一致9.盐水液面高，漫过模具连接缝以上10.盐水的流量不均，导致两边冻结与中间冻结不一致，或是一侧与另一侧冻结的不一致●苦果（盐水果）的防范措施：原因（1）的防范措施：1.加强模具的日常管理、保养工作，勤观察模具的情况2.发现模具有漏点及时更换，更换模具时，不允许使用利器，避免人为损坏模具3.注意更换模具时轻拿轻放4.模具更换后打冷，使用强光手电对模具进行检查5.加强更换模具后的第一批产品管控6.将废旧的模具与完好的模具区分码放并做标识，养成良好的工作习惯7.制定《模具管理与检查制度》原因（2）的防范措施1.严禁踩踏模具，导致模具变形2.根据生产的产品，合理控制脱模水的温度，不易过低，以免将模具拔变形各产品的合理脱模水温度，根据产品而定：冰棍脱模水温度10-15℃为宜；奶料13-17℃为宜；五环17-20℃为宜。
果冻胶使用过程中常见问题在使用果冻胶的时候，经常会出现一些问题，遇到这些问题该怎么办呢？果冻胶经常出现的问题如胶液干燥太快或太慢了，如胶液太薄或太厚了，如粘合面气泡了怎么办，如包装盒在寒冬时节会出现脱胶现象，又如过胶后的纸张在温度低时或长时间放置会凝固成胶冻等等，面对这些问题，我们要怎么解决呢？下文由华康胶水所提出和解决的问题，为朋友们详细说明。
1.果冻胶在粘合包装产品的过程中，总是容易出现以下一些问题：刷胶量太厚导致压合后有胶水溢出，既影响了产品的美观，同时也易发生包装盒之间相互粘连。
解决办法：如果发生了这种情况，在刷胶后应晾置2—5分钟，待胶粘剂稍干后再压合。
果冻胶刷得太薄，且晾置时间太长，又会导致粘合牢度差，有时还会出现根本不能粘合。
出现此种情况时，应看懂根据说明书向厂家咨询。
2.果冻胶胶液干燥太快了。
解决办法：需要调高温度到63-68 ℃，增加胶液的应用量。
3.果冻胶胶液干燥太慢了。
解决办法：调低温度到55-60 ℃，减少胶液的应用量。
4.果冻胶胶液太薄。
解决办法：继续往里面添加胶粉，调低温度60-65 ℃。
5.果冻胶胶液太厚。
解决办法：加入适量的热水搅匀，适当调高温度。
6.华康果冻胶粘合面起泡。
解决办法：可能是纸品湿度过大，接合面是否一面是普通纸，一面是光滑纸，调节机器压力即可。
7.华康果冻胶没有压搾或压力太小，会导致粘合后的产品自动弹开。
问题分析：这种情况主要是针对挺度较大的产品，所以至少要压搾半小时，因为有许多胶粘剂都是接触型胶粘，所以必须使两被粘面有效压合，在单位时间内，如果初粘力小于产品弹力，产品就会弹开，所以一般的产品都要求有0.5小时的压榨时间。
8.华康果冻胶包装盒在寒冬时节会出现脱胶现象。
问题分析：这主要是因为有些胶粘剂的耐低温性能不好。
在5℃以下，胶粘剂的表面就会失去活性，而导致粘接力下降或消失。
而在炎热的夏天，粘好的包装盒在库房或运输车箱中也会出，出现弹开脱胶。
这主要是因为该种胶粘剂的耐高温性能不好，在50—60℃的温度下出现了胶层变软，强度变小，从而导致包装盒脱胶。
产品常见不良产生原因与改善方法
一、充填汽泡过多是哪些原因造成？如何避免？
1.料液温度过高，充填时易产生汽泡，应开一板停一板；
2.充填时间过长或过短、过急，导致充填太满而溢出杯或不满，产
生汽泡；应将充填阀调至最佳状态；
3.气压不够：将气压调节阀调至适当范围内；
4.充填嘴有杂物，使料液流量太小或斜于杯外对其应清洗疏通；
5.料缸内料液过少，应将料液供满或加大充填时间；
6.空杯、烂杯、双杯进行挑选、剔除；
7.料箱上有水掉进杯内或换过滤袋时水掉进杯内；
8.压膜杆弯曲不直或过高过低而造成汽泡；
9.因烫盖引起对压头降温或清除压头上的异物；
10.模板抖动。
二、每块模板的相同部位封口不良是什么原因？
1、加热体的垫片出现故障引起受热不均匀；
2、加热体上的导热体断线，使导热不良；
3、压头弹簧无力，使相同部位不能受力；
4、压头下压不平衡；
5、压头上有异物；
6、次品膜产生相同部位；
7、压头有缺损现象；
8、下压时模板偏位；
9、切刀的尼龙推杆弯曲；
三、杂质过多的原因
1、过滤袋不干净有异物掉入料缸内；
2、过滤袋缝合不牢；
3、爆袋或换袋不规范，有杂质渗出；
4、料盖未盖有灰尘掉入；
5、原材料杯、膜内有杂物；
6、充填体内有污垢；
7、色带、膜杆调节轮未及时清理。
四、跑膜产生的原因
修正板不停地打或不打，造成修正板偏离修正膜，使膜上的图案偏离膜孔或超过规定位置的产品称为跑膜。
1.机械方面
1.1.修正装置感应器接触不良或断路；
1.2.电眼松动；
1.3.凸轮先后程序失调；
1.4.电眼感光性太强或太弱；
1.5.压一不压，使修正板失效；
1.6.压头严重搓膜；
1.7.修正板力度不适当；
1.8.气压不够。
2.操作方面
2.1.电眼没有对准修正头
2.1.1.膜没有卡进在电眼槽内；
2.1.2.定位套没拧紧，造成松动；
2.1.
3.电眼装置定位不准；
2.1.4.滚花螺母位置调节不当；
2.2.忘记打开修正开关；
2.3.膜太松。
3．原材料方面
3．1 修正点没有或短；
3．2 修正点间距不规范；
3．3 膜太松。
五、烫膜
1、温度过高或气压过高；
2、热电阻烧坏；
3、热电阻反应不灵敏；
4、压头、膜表面有异物；
5、温控失灵；
6、膜上易溶胶装反或低温膜；
7、停机时间过长；
8、压头与膜接触时间过长。
