烧结机节能降耗措施

探究降低烧结工艺能耗的措施

随着能源消耗量的不断增加，降低烧结工艺能耗的措施变得越来越重要。烧结工艺中最主要的能耗包括原料烘干、烧结机煤气处理、烧结机烧结、烧结后物料下料和辅助设备能耗等。以下是一些可能的措施来降低烧结工艺的能耗。

1. 优化原料配比和粒度

烧结的原料包括粉状和粒状原料。优化原料的配比和粒度可以提高烧结质量，减少烧结能耗。例如，增加矿粉含量可以提高烧结机的生产率和燃料利用率，降低烧结能耗。此外，矿粉的颗粒大小应与其他原料相匹配，以确保烧结的均匀性和稳定性。

2. 优化烧结机煤气处理系统

在烧结过程中，煤气处理系统是最关键的因素之一。煤气处理系统的不良设计或操作会导致能量损失或过多的废气排放。优化煤气处理系统的方法包括加强尾气再利用设施，在煤气排放前将其经过热交换器，回收热能；或者采用先进的流体化床技术，增强煤气的燃烧效率，减少废气排放的同时提高热利用效率。

3. 完善烧结机热能回收系统

烧结机热能回收系统的完善也是降低烧结能耗的关键。回收热能可以用于预热新鲜进料、烘干湿料、加热前处理熟料。此外，对于烟气中的颗粒物和化学成分进行去除和减少，可以减少废气的产生和烧结机的能耗。

烧结机控制系统的优化可以提高设备的效率和生产能力。一些先进的自动控制技术，如预测控制、模型预测控制和模糊控制等，可以减少不必要的副作用，提高设备的稳定性和热利用效率。

综上所述，通过优化原料配比和粒度、完善烧结机热能回收和控制系统，和优化煤气处理系统等措施，可以有效的降低烧结工艺的能耗，并且提高生产效率，减少废气的排放，减少环境污染。

浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施

摘要：随着钢铁产业政策的需要及冶炼技术的发展，烧结生产越来越体现高效节能的原则。近年来，在广泛采用国内外行之有效的新工艺、新技术和新设备的基础上，辅以科学的生产管理，都能取得较好的技术经济指标和较好的能耗指标。烧结矿的产质量和能耗指标都大不相同，但影响工序能耗的因素不外乎有固体燃耗、气体燃耗、电耗，以及废水、废气的回收等。本文分析了烧结节能降耗的技术途径和措施。

关键词：烧结；节能降耗；技术途径；措施；

引言：节能降耗对于钢铁产业来说，是需要重点关注的环节，尤其是当前的市场经济不断发展，节能降耗对于增加企业竞争力和企业可持续发展来说，都具有非常重要的意义。烧结工程的设计和生产目标，是获取最大的经济效益，而节能降耗是实现降低成本的重要措施，因此成为设计与生产的主攻方向和重要课题。

一、烧结节能降耗现状

我国重点和地方骨干企业，平均每吨烧结矿消耗的固体燃料分别比国内、外先进企业高标煤，若按我国每年生产1.7亿t烧结矿计算，每年工序能耗要多消耗约267万t标煤。由此可以看出，我国烧结节能的潜力是很大的。所以，在设计、生产中采取有效措施，最大幅度地降低烧结过程中的固体燃料消耗，对降低烧结成本具有重大意义。从烧结工艺方面讲，降低固体燃耗、降低气体燃耗、降低电耗等及余热回收、强化水循环等都是降低能耗的主要措施。其中降低电耗及回收余热是今后降耗的重点和发展方向。

二、烧结节能降耗的技术途径和措施

1.开发余热利用技术。把冷却机废气和烧结烟气的余热加以利用，无疑是烧结节能的重要途径和发展趋势。目前国内烧结厂的余热回收装置，有用于点火保温炉作助燃空气和精矿解冻的，有用于热风烧结和小球团烧结干燥的，也有用于生产热水供浴室、采暖、生石灰消化和加入混合机的，但更多的是生产蒸汽，以获取更大的经济效益。

浅谈降低烧结工序能耗的措施

烧结工序在钢铁生产中占有重要的地位，是原料粉末烧结成型的关键工序之一。 然而烧结过程中消耗的能量很大，造成了能源的浪费和环境污染。因此，为了降低烧结工序的能耗，需要采取一些措施。

首先，可以通过改善烧结炉的结构和工艺参数来降低能耗。通过提高热效率，增加热量利用率，降低烧结工序的能耗。可以增加燃烧器的数量和布置，提高燃烧效率；优化热风炉的设计，改进排烟方式，增加热交换器的使用，回收废热，实现循环利用。另外，通过控制烧结时间和温度，优化烧结工艺参数，降低能耗。

其次，通过改进原料质量和色指数，减少能耗的消耗。如使用质量优良、配比合理的原材料，降低能耗的同时还能提高烧结工序的效率。合理地利用废钢、废铁、废耐材等冶炼废料，可以降低原材料成本，减少资源浪费和环境污染。此外，为了提高热风炉的工作效率，还可采用预热预燃的方式，利用高温烟气预热、预燃燃料。

再次，对于烧结工序中的烟气处理也要重视。要加强烟气处理设施的运营和维护，保证烟道畅通和设施无漏气现象。烟气固定污染物、有机物和重金属等应进行有效处理，以确保达到环保标准。同时，对于烟气中的二氧化碳、氧气等有害气体也要加以治理，实现环境友好型生产。要加强信息化管理，及时监测废气排放量和质量，保证环保指标合格。

最后，钢铁企业应该加强技术研发和管理质量。要加强科学研究，开展新型烧结工艺、新型材料研究，不断降低烧结工序消耗能源的程度。要重视管理质量，改善企业内部管理和工作流程，削减不必要的能耗消耗。要加强员工培训，提高员工的环保意识和技术水平，同时注重员工的心理健康和生活质量。

总之，降低烧结工序的能耗是一个长期的过程，需要采取多种措施，从多个方面入手，才能实现可持续发展。

降低２６５ｍ２烧结机煤气消耗的对策　王　炜　王　珂　摘要采取低水厚料层烧结、提高燃料破碎粒度合格率、更换新型节能点火器、更换煤气计量装置、煤气管道清污、加强工艺操　作严控点火温度和煤空比等一系列措施，使２６５ｍ：烧结机煤气消耗逐步下降，煤气单耗由原来的Ｏ．０７０ＧＪ／ｔ降到０．０４０ＧＪ＾，经济效益　显著。　关键词烧结机煤气消耗降低　中图分类号ＴＱ５２Ｏ．５　文献标识码Ｂ　一、概述　烧结工序的能耗约占钢铁生产总能耗的１０％　１２％，是钢铁　生产的耗能大户，主要包括固体燃耗、煤气燃耗、电耗，固体燃料　消耗约占７５％，电耗１５％，煤气消耗约占６％。莱钢股份烧结厂　新二区２６５ｍ　烧结机于２００５年１０月建成投产，使用焦炉煤气　点火。因点火器使用周期已到，加上煤气管道堵煤焦油等诸多原　因，导致煤气单耗偏高，达０．０７０ＧＪ／ｔ。为此针对问题进行研究分　析，找出煤气消耗高的主要影响因素：混匀料水分的大小、燃料　粒度、烧结机布料情况、点火温度的控制、点火负压的控制、点火　器选型、煤气计量装置选型等，结合工艺特点通过低水厚料层烧　结、更换新型节能点火器、更换煤气计量装置、煤气管道清污、加　强工艺操作严格控制点火温度和煤空比等一系列措施，使煤气　消耗逐步下降，达到节能降耗的目的。　二、降低煤气消耗的对策　１．进行低水分烧结　水分在烧结过程中有混匀、制粒、导热、辐射、助燃的作用，　３．控制损失　流经加热炉的　质流速如果不稳定，会造成加热炉运行过　程中出现炉胆内水汽压力频繁升降的不安全因素，因此在炉胆　上侧安装真空压力控制器，当正压升到炉体防爆裂的高线设定　值后，真空压力控制器排热蒸汽卸压，确保炉体不出现爆裂事　故，但高压出现后智能控制程序动作迟缓滞后，而且这种防爆裂　排热汽流失措施浪费水源。要控制排热汽问题，可在冷凝换热器　炉胆加装温度监测装置及在显示屏显示或声光报警实施预报，　操作人员收到冷凝换热器过限高温报警信息后，及时手动操作　改烧一段火或熄火措施降炉膛温度，以消减持续上升的炉胆温　度，防止压力上升到正压高限值，避免顶部的真空压力控制器排　热汽浪费，超高温报警装置设置高限控制值不超过１０Ｏ℃比较　理想。加装温度计实施预警，有助于观察加热炉是否运行安全，　也是对加热炉进行　Ｉ：况运行分析的依据。　４．手动操作　加热炉火焰燃烧控制水平直接影响到生产的相关指标，例　如：工质加热质量、能源消耗等。真空相变加热炉都采用连续燃　烧控制的形式，通过智能控制确保炉内的温度、燃烧气氛达到工　艺要求。虽然监控操作屏显示火焰燃烧正常（不能显示火焰燃烧　天然气与空气混合比例和喷火长短）、但现场观察到火焰燃烧不　一定是最理想状态时，这要人工进一步小调：①实施火焰喷射长　度小调；②微调天然气与空气的比例；③燃烧火嘴除污。同型的　加热炉由于组装状况等不完全相同，导致火焰燃烧状态不一样，　所以调试方法需要根据现场具体情况而定。达到最佳状态的燃　烧，排出的烟气污染也会最小，火焰调试技能是员工必须掌握　的。　圃　设苗管理与维值２０１０№９　５．人工鉴定故障　真空相变加热炉的“电气仪表过程控制系统”给加热炉的安　全运行提供了有力的保证，但智能诊断也有不足的一面，有时出　现误判、错误提示故障信息，而且指令燃烧机不运行，不能给工　质提供热源，影响了供热。因为没有备用的加热炉，需要尽快地　鉴定故障实施人工操作供热，例如，加热炉智能监控的仪表显示　了炉体水液面低并指令燃烧机停运，此时可对炉体水位计进行　人工操作检查液位计的显示板和水位浮子，确认无问题还不能　消除错误的指令时，改用人工操作按钮启动燃烧机保证供热。在　仪表失灵时就需要由人工鉴别故障，这种能力是不可少的。　６．监控参数定期校验　确保自动化程序准确监控为生产工作提供方便，不但要对　自动化设施装置精心护理，确保灵敏，还要对参数比较、分析、判　断其准确性，防止某个程序提供了错误的信息，误导操作人员下　一步的错误操作。自动化装置监控了加热炉的性能表现和运行　状态，这些工作参数不能失察失检，为确保监控参数的准确性，　每１～２年应该使用专用仪器进行标定。　确保安全启运加热炉点火必须在现场炉前操作，以便发现　设备异常表象能立即控停。加热炉自动化监控覆盖面是有局限　的，配套加热炉邻近的的生产线工艺的检查需要人工巡查，正常　停运后的加热炉数小时后的再启运，启动前需检查鉴定生产的　：１二质流动过程有无变化和所供天然气的压力值。　Ｗ１　Ｏ．０９—３１　作者通联：大港油田第二采油厂　Ｅ－ｍａｉｌ：ｄｇ　ｚｈｅｎｇｘｉｎ＠ｓｉｎａ．ｅｏｍ　河北黄骅市０６１　１０３　［编辑叶允菁］　一鲎筮量．　堡。．　在保证混匀料造球、白灰充分消化的前提下，尽可能的低水分操　作，并且四班统一。生产实践证明，物料烧结过程中水分的转移　会使下部料层超过适宜水分，烧结料最佳的水分值应当比最大　透气性时的水分低１．０％～１．５％，以保证凝结带透气性良好，因此　在兼顾混合料成球制粒效果、改善烧结料层透气性的前提下，进　行低水分烧结可以减少过湿层的不利影响，增大料层密度有利　于提高烧结矿的产量和质量，可减少水分蒸发热，节省燃料消　耗。　２．完善工艺设施提高燃料破碎粒度合格率　适宜的燃料粒度，不仅可以改善和提高烧结矿产量和质量，　还能够降低固体燃耗和煤气消耗。①对燃料系统进行改造，烧结　厂新二区烧结系统原设计没有燃料筛分系统，所进燃料中含有　约２５％的大于１０ｍｌＹｌ粒级小焦或煤块，这部分进入四辊破碎机　进行破碎不仅影响燃料破碎粒度合格率，同时易损坏四辊破碎　机辊皮，还造成小焦浪费。采取的措施是在输送焦粉大倾角皮带　机机头下部与可逆皮带机之间增加一套悬挂式棒条振动筛，进　行燃料预筛分，筛除大于１０ｍｍ粒级的小焦或煤块，保证了适宜　的入辊前燃料粒度。另外回收利用大于ｌＯｍｍ以上的大颗粒，降　低了烧结生产成本。②对四辊破碎机的辊皮及时维修，保证四辊　破碎机的破碎能力。通过以上措施，燃料破碎粒度合格率达到了　８５％以上。　３．控制好点火负压　点火负压过高或过低都不利于烧结生产。点火负压过高，表　面料层随空气的强烈吸人而压紧，降低料层的透气性，不利于产　质量的提高；点火负压过低导致点火深度偏低，点火火焰外喷造　成热量大大损失，不利于降低煤气单耗。　实际生产中保证煤气压力大于４ｋＰａ，空气压力大于３ｋＰａ，　料层厚度７５０ｍｍ。在主管负压１６～１７ｋＰａ条件下，借助点火器下　１　３　风箱开度来调节点火负压进行生产试验，不同风箱开度即　不同负压下机速、料层不同，生产率不同。根据生产试验，控制　１＃－３　风箱开度为２０％、３０％、３５％较合适，煤气消耗最低，可降低　煤气单耗０．０１ＧＪ／ｔ。　４．严格控制点火温度和煤空比　烧结点火的目的是供混合料表层以足够的热量，使其中的　固体燃料着火燃烧，同时使表层混合料在点火器内的高温作用　下干燥、脱硫和烧结。点火的好坏将直接影响烧结过程的正常进　行和烧结矿的产量及质量。　点火温度取决于烧结生成物的熔化　温度，点火温度过高会造成烧结料表面　过熔形成硬壳，从而降低料层的透气　性，减慢料层垂直烧结速度，降低生产　率。点火温度过低，表层烧结矿得不到　足够的热量，产生的粘结相少，致使料　层表面欠熔，烧结矿表面出现浮灰，产　生大量返矿。根据莱钢实际情况，将点　比例最佳配比为１：（４～４．５）时，煤气流量７００ｍ３／ｈ，在表面烧　结矿的强度最好，点火均匀，既保证点火质量，又降低煤气消　耗。　５．改造布料装置　点火温度的分布要求在台车宽度方向上均匀，即风量在烧　结机宽度方向上分布要均匀，烧结机布料料面平整，料层透气性　均匀。如料面高低不平或出现拉钩现象，均匀性就消失，不但影　响烧结矿的产量和质量，而且影响煤气单耗。原布料装置为小矿　槽下部扇形排料闸门处的活页门、圆辊给料机、多辊布料器，活　页门为多段式活页门。生产中由于混合料长时间的磨损，导致多　段式活页门发生不同程度的变形，下沿磨损不均，造成下料不均　匀，料面出现了拉钩现象。为此，利用年修进行改造，多段式活页　门改为整体式活页门，固定在小矿槽下部与圆辊布料机工作面，　并保持合适距离，达到了布料料面平整的目的，大大改善点火效　果，节约了煤气，降低了煤气单耗。　６．坚持厚料层烧结　莱钢新二区２６５ｍ　烧结机采用厚料层烧结，并根据实际生　产情况，要求尽可能使料层厚度≥７５０ｍｍ，保证布料的料面平　整、不拉钩。加强对布料情况的督察，及时清理圆辊给料机粘料。　由于料层厚度增加，与点火器距离缩短，火焰长度缩短，火焰高　温部分较容易到达料面，相应地点火温度下降，料层厚度的增加　有利于降低煤气单耗。　７．采用新型点火器　莱钢烧结厂新二区２６５ｍ　烧结机点火器采用的是湖南中冶　长天公司生产的双斜带式节能点火器，使用已有３年多。原设计　点火器与台车距离太大，加上已到点火器的使用周期，导致烧结　机料面点火不均匀，煤气消耗量偏高，煤气单耗达０．０７０ＧＪ／ｔ左　右。２００８年１１月利用烧结机大修之际，更换新型节能型点火　器，并将点火器下移。使用后煤气燃烧较完全，横向点火均匀，　点火强度高，点火深度在２５—３０ｍｍ，不但煤气单耗大大降低，　而且表层烧结矿强度明显提高。返矿率降低，烧结矿产量提　高。　表１列出了改造前２００８年和改造后２００９年煤气单耗情　况，由表中数据可看出，通过应用烧结新技术、新工艺，低水厚料　层烧结、加强布料点火温度的控制及点火负压的控制、选用新型　节能点火器、煤气计量装置改造等措施，降低了煤气消耗取得了　较好的效果。　表１　２００８年和２００９年煤气单耗对比　ＧＪ／ｔ　１月　２月　３月　４月　５月　６月　７月　８月　９月　１Ｏ月　１１月　１２月　２００８焦　０．０６８　０．０６９　０．０６５　０．０７０　０．０７１　Ｏ．０６４　０．０６３　０．０６９　０．０６６　０．０６８　０．０７２　０．０７０　２００９焦　０．０４１　０．０３９　０．０３６　０．０４Ｏ　０．０４２　０．０４４　０．０３８　０．０３７　０．０３９　０．０４６　０．０４８　０．０５０　注：进入２００９年１Ｏ月份以后，因冬季生产，受煤气主管网压力低等因素影响，导致煤气单耗略　有升高　火温度控制标准由１０５０￣５０￣降低为１０００￣１００￣Ｃ，要求强化操　作，勤观察勤调整。加强对点火温度的检查，有效降低了煤气　消耗。　经过生产实践摸索，煤气压力和布料厚度正常下，煤空　节能。与　ｆ＝保　Ｗ１　Ｏ．０９—３２　作者通联：莱芜钢铁股份公司烧结厂烧结二车间　山东莱　芜市２７１１０４　Ｅ—ｍａｉｌ：ｗｗ１２３ｗａｎｇｗｅｉ＠１６３．ｃｏｍ　［编辑王其］　设苗管理与维修２０１０№９