下载文档原格式
气-固相催化反应器气-固相催化反应器是一种将气相物质通过固体催化剂进行反应的反应器。
与液相催化反应器不同，气-固相催化反应器更适用于高温、高压、高反应速率和可持续性反应的条件下。
本文将介绍气-固相催化反应器的原理、优点和应用等方面的知识。
气-固相催化反应器的基本原理是通过催化剂的催化作用促进气相物质之间的化学反应，使其转化为有用的化合物。
催化剂是气-固相催化反应器的核心组成部分，它可以吸附和分散气态分子，降低反应的激活能，提高反应的速率和选择性。
在气-固相催化反应器中，催化剂通常是硅质、氧化物、氧化铝等固体物质，具有高的比表面积和化学活性。
当气相物质通过催化剂时，发生的反应涉及化学吸附、生成化学键、反应活化等多个阶段。
相比于液相催化反应器，气-固相催化反应器具有以下优点：1. 良好的高温、高压应用性能。
气-固相催化反应器能够承受高温、高压等极端反应条件，使催化反应具有更高的速率和选择性。
2. 更低的反应废液排放量。
液相催化反应器中需要使用的溶剂和反应废液大量排放，而气-固相催化反应器中只需要使用气体，可以减少废液的产生和对环境的污染。
3. 更好的处理可行性。
气-固相催化反应器中不需要加热或搅拌等外部因素，加工操作更加简单容易，有利于大规模工业化生产。
气-固相催化反应器在工业中的应用非常广泛，其中包括以下几个方面：1. 石化行业。
气-固相催化反应器在石油加工装置中应用广泛，如催化裂化和脱硫等方面。
催化剂用于加速石油分子之间的反应，加工可提高石油的利用效率和降低环境污染。
2. 化学行业。
气-固相催化反应器在化学中也有广泛的应用，如生产氢气等燃料，化学合成等。
3. 食品饮料行业。
气-固相催化反应器被广泛地用于生产含有氢氧化钠、硝酸盐等催化剂的食品饮料加工过程中。
4. 环保领域。
气-固相催化反应器在工业废气治理中也有着广泛的应用。
通过利用催化剂降低废气中污染物的浓度，可以有效减缓环境污染。
总之，气-固相催化反应器由于其高效、环保等优点，在生产实践中得到了广泛的应用。
加氢催化剂、加氢反应器基础知识概述加氢精制催化剂是由活性组分、助剂和载体组成的。
其作用是加氢脱除硫、氮、氧和重金属以及多环芳烃加氢饱和。
该过程原料的分子结构变化不大，，根据各种需要，伴随有加氢裂化反应，但转化深度不深，转化率一般在10%左右。
加氢精制催化剂需要加氢和氢解双功能，而氢解所需的酸度要求不高。
工作原理催化加氢的机理(改变反应途径，降低活化能)：吸附在催化剂上的氢分子生成活泼的氢原子与被催化剂削弱了键的烯、炔加成。
(1)双键碳原子上烷基越多，氢化热越低，烯烃越稳定：R2C=CR2 > R2C=CHR > R2C=CH2 > RCH=CH2 > CH2=CH2(2)反式异构体比顺式稳定(3)乙炔氢化热为-313.8kJ·mol－1，比乙烯的两倍（-274.4kJ·mol－1）大，故乙炔稳定性小于乙烯。
应用在Pt、Pd、Ni等催化剂存在下，烯烃和炔烃与氢进行加成反应，生成相应的烷烃，并放出热量，称为氢化热(heat of hydrogenation，1mol不饱和烃氢化时放出热量)。
催化加氢的机理（改变反应途径，降低活化能）：吸附在催化剂上的氢分子生成活泼的氢原子与被催化剂削弱了键的烯、炔加成。
分类1、加氢裂化催化剂加氢裂化催化剂（hydrocracking catalyst）是石油炼制过程中，重油在360~450℃高温，15~18MPa高压下进行加氢裂化反应，转化成气体、汽油、喷气燃料、柴油等产品的加氢裂化过程使用的催化剂。
加氢裂化过程在石油炼制过程属于二次加工过程，加工原料为重质馏分油，也可以是常压渣油和减压渣油，加氢裂化过程的主要特点是生产灵活性大，产品的分布可由操作条件来控制，可以生产汽油、低凝固点的喷气燃料和柴油，也可以大量生产尾油用作裂解原料或生产润滑油。
所得的产品稳定性好，但汽油的辛烷值不高，。
由于操作条件苛刻，设备投资和操作费用高，应用不如催化裂化广泛。
化学反应工程知识点1.反应机理和动力学反应机理是指反应的分子层面的步骤和中间产物，它对理解和控制反应过程非常重要。
动力学研究反应速率与反应物浓度的关系，了解反应速率规律，通过动力学模型可以预测反应速率和产物选择性。
2.反应条件的选择反应条件的选择包括温度、压力、反应物浓度、反应物配比和催化剂等。
化学反应的速率和选择性往往受到反应条件的影响，优化反应条件可以提高反应速率和产物质量。
3.反应器的设计和优化反应器是进行化学反应的设备，其设计和优化对反应过程的效率和产品质量具有重要影响。
常见的反应器类型有批式反应器、连续式反应器和循环式反应器等。
反应器的选择和设计要考虑反应物性质、反应过程的控制方式、热传导和质量传递等因素。
4.反应工艺的控制反应工艺的控制包括对反应过程的监测和调节，以维持所需的反应条件和优化产品质量。
常用的控制策略有温度、压力和反应物供给的控制等。
控制系统的设计和优化需要考虑反应机理、反应动力学和工艺实际操作的特点。
5.安全与环保化学反应过程中会产生化学品和能量的变化，单个反应步骤可能会产生副产物和废物。
因此，反应工程也需要关注安全性和环保性。
安全性考虑的因素包括反应物和产物的毒性、易燃性和爆炸性等，以及反应条件的选择和操作的威胁。
环保方面，需要考虑减少废物的生成，回收利用资源，优化反应条件以减少能耗和污染物排放。
6.规模放大与工业化化学反应工程要实现从实验室到工业生产的规模放大和工艺转化。
这涉及到规模放大的技术、成本评估和安全规范，以及将实验室的合成路线或方法转化为适合大规模生产的工艺。
同时，也需要考虑工艺的稳定性和连续运营的可行性。
以上是化学反应工程的一些基本知识点，化学反应工程涵盖了多个学科领域，是化学工程和化学的交叉学科。
化学反应工程的研究和应用有助于解决实际生产中的技术问题，提高反应过程的效率和产品质量，同时也倡导可持续发展和环保意识。
反应器的基础知识大全化学反应器是化工生产的核心设备，反应器的形式对化工生产有着十分重要的影响，能够直接影响生产安全和产品的质量。
根据反应器的形式特点，主要可以分为釜式反应器、管式反应器、塔式反应器、床式反应器、微反应器等。
釜式反应器釜式反应器又称反应釜、锅式反应器。
它是各类反应器中结构较为简单且应用最为广泛的一种反应器，被广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药等领域。
它可用来进行均相反应或者以液相为主的非均相反应，如液-液相、液-固相、气-液相、气-液-固相等。
釜式反应器具有较宽的适用温度和压力范围、适应性强、操作弹性大、连续操作时温度浓度容易控制、产品质量均一等特点。
通常在操作条件比较缓和的情况下，如常压、低温且低于物料沸点时，应用此类反应器最为常见。
反应条件较为苛刻时（如高温、高压、强腐蚀性等），也可采用专用釜式反应器进行生产。
釜式反应器的主体结构主要由釜体、搅拌装置、传动装置、轴封装置和换热装置组成。
釜式反应器按操作方式可分为（1）间歇釜又称间歇釜式反应器，其主要特点是操作灵活，能适应不同操作条件和产品品种，对于小批量、多品种、反应时间较长的产品生产尤为适用。
间歇釜的缺点是需有装料和卸料等辅助操作过程，产品质量不易稳定。
但有些反应过程，如发酵反应和聚合反应等，实现连续生产尚有困难，目前仍然采用间歇釜进行生产。
（2）连续釜又称连续釜式反应器，由多个反应釜串联组成。
与间歇釜相比，连续釜能够节省加料和卸料时间，生产连续，产品质量比较稳定。
连续釜的缺点是由于搅拌的作用易造成物料返混，影响产品的转化率。
（3）半连续釜又称半连续釜式反应器，指一种或多种原料一次性加入，另一种或多种原料连续加入的反应器，其特性介于间歇釜和连续釜之间。
反应釜按照搅拌方式的不同又可以分为立式容器中心搅拌、偏心搅拌、倾斜搅拌，卧式容器搅拌等类型，其中以立式容器中心搅拌反应器是最为常用。
管式反应器管式反应器通常长径比较大，外形呈管状，是一种连续操作反应器，属于平推流反应器，多用于均相反应过程。
催化重点知识点一、概述催化剂定义描述：在反应体系中，若存在某一种类物质，可使反应速率明显变化（增加或减少），而本身的化学性质和数量在反应前后基本保持不变，这种物质称为催化剂。
催化剂可以是正催化剂，也可以是负催化剂。
催化剂的组成：主体，载体，其他。
主体分为主催化剂、共催化剂、助催化剂。
助催化剂分为结构助催化剂、电子助催化剂、晶格缺陷助催化剂、扩散助催化剂。
主催化剂：起催化作用的根本性物质。
没有它不存在催化作用。
共催化剂：催化剂中含有两种单独存在时都具有催化活性的物质，但各自的催化活性大小不同，活性大的为主催化剂，活性小的为共催化剂。
两者组合可提高催化活性。
助催化剂：是催化剂中提高主催化剂的活性、选择性、改善催化剂的耐热性、抗毒性、机械强度、寿命等性能的组分。
催化反应：有催化剂参与的反应。
催化反应的分类：通常根据体系中催化剂和反应物的“相”分类；也可根据反应中反应分子间电子传递情况分类。
催化反应分为：均相催化反应，多相催化反应，酸碱反应，氧化还原反应。
均相催化反应：催化剂和反应物形成均一的相，可以是气相、液相。
多相催化反应：催化剂和反应物处于不同相，催化剂通常均为固体。
可分为气固、液固。
酸碱反应：在反应中发生电子对转移的称为酸－碱反应。
氧化还原反应：在反应中发生一个电子转移的称为氧化－还原反应。
催化特征：1催化是一种知识，是一种关于加快化学反应发生的“捷径”的知识。
2催化不能改变化学反应热力学平衡, 但促使热力学可自发发生的反应尽快发生，尽快达到化学平衡。
3催化是选择性的，往往要在一系列平行反应中特别地让其中一种反应尽快发生，尽速达到平衡。
如果可能，它还要同时抑制其它反应的进行。
四、如果热力学允许，催化对可逆反应的两个方向都是有效的。
催化的本质：在催化剂作用下，以较低活化能实现的自发化学反应被称为催化反应。
催化剂是一种中介物质，它提供了改变活化能的路径从而加快了反应速率(或降低了反应温度)，但其自身最终并没有被消耗。
化工原理知识点总结【化工原理知识点总结】化工原理是化学工程中最基础的学科之一，它研究化学工程中各种化工过程的基本原理和规律。
以下是对化工原理一些重要知识点的总结。
一、物理与化学性质1. 物质的组成与性质：物质根据其组成和性质可分为元素和化合物；元素是由相同类型的原子组成，而化合物是由不同类型的原子通过化学键结合而成。
2. 物质的相变：物质在不同条件下，如温度、压力的变化下，可能发生固态、液态和气态之间的相互转变，这种转变称为相变。
3. 化学平衡：在化学反应中，当反应速度达到动态平衡时，反应物和生成物的浓度保持稳定，这种状态被称为化学平衡。
二、物质的转化与反应1. 反应速率：指单位时间内反应物消耗或生成物的产生量，它受【温度】、【浓度】、【压力】、【催化剂】等因素的影响。
2. 热力学：热力学是研究物质在不同温度和压力下的能量变化和热效应的学科，它通过热力学参数（如焓、熵、自由能）来描述化学反应的可行性。
3. 反应平衡：化学反应在特定条件下，反应物和生成物之间的比例保持不变的状态称为反应平衡，反应平衡通常用平衡常数来描述。
4. 反应动力学：反应动力学研究化学反应速率及其与因素的关系，包括反应速率方程、活化能、反应级数等。
三、质量守恒与能量守恒1. 质量守恒定律：在封闭系统中，物质的总质量保持不变，即反应前后物质的质量之和相等。
2. 能量守恒定律：在化学过程中，能量不会被创造或消失，只能从一种形式转化为另一种形式。
四、传递过程1. 质量传递：指物质从高浓度向低浓度的传递过程，如扩散、传导等。
2. 热传递：热量从高温区传递到低温区的过程，常常涉及传热方式，如传导、对流、辐射等。
3. 动量传递：指物质运动时动量的传递，如气体或液体流体的流动过程中的压力传递、阻力等。
五、化工工艺1. 分离技术：用于将混合物中的不同成分分离并得到纯净物质的技术，常见的分离方法包括蒸馏、萃取、结晶、吸附等。
2. 反应器：反应器是化学反应进行的装置，常见的反应器有批式反应器、连续流动反应器等。
1.什么是催化作用？催化剂是一种物质，它能够加速反应的速率而不改变该反应的标准Gibbs自由焓变化。
这种作用称为催化作用。
2.催化作用的四个基本特征(1)催化剂只能加速热力学上可以进行的反应，而不能加速热力学上无法进行的反应。
(2)催化剂只能加速反应趋于平衡，而不能改变平衡的位置（平衡常数）。
(3)催化剂对反应具有选择性。
(4)催化剂的寿命。
3.催化剂有三种重要的催化指标：活性、选择性和稳定性。
4.催化剂的组成活性组分、载体、助催化剂。
5.什么是负载型催化剂将活性组分、助催化剂组分负载于载体上所制得的催化剂，称为负载型催化剂。
6.载体的种类载体的种类很多，可以是天然的，也可以是人工合成的。
可将载体划分为低比表面积和高比表面积两大类。
7.助催化剂按作用机理的不同一般区分为结构型和电子型两类。
8.载体的功能载体的功能主要有：（1）提供有效的表面和适宜的孔结构（2）增强催化剂的机械强度，使催化剂具有一定的形状（3）改进催化剂的传导性（4）减少活性组分的含量（5）提供附加的活性中心（6）活性组分与载体之间的溢流现象和强相互作用9.一种良好的工业实用催化剂，应该具有三方面的基本要求：即活性、选择性和稳定性或者说寿命。
10.活性的表达(1)给定温度下完成原料的转化率;(2)温度(3)空速(4)时空收率11.工业催化剂的稳定性，包括热稳定性、化学稳定性和机械稳定性三方面。
12.均相催化是指催化剂与反应介质不可区分，与介质中的其他组分形成均匀物相的催化反应体系。
均相催化常用于液相反应。
13.多相催化的反应步骤(1)反应物分子从气流中向催化剂表面和孔内扩散；(2)反应物分子在催化剂表面上吸附；(3)吸附的反应物分子在催化剂表面上相互作用或与气相分子作用进行化学反应；(4)反应产物自催化剂内表面脱附；(5)反应产物离开催化剂表面向催化剂周围的介质扩散。
上述步骤中的第(1)和(5)为反应物、产物的扩散过程。
从气流层经过滞流层向催化剂颗粒表面的扩散或其反方向的扩散，称为外扩散。
加氢反应器的分类按制造方法分：锻焊、板焊按本体结构分：单层、多层按隔热形式分：冷壁、热壁反应器内构件1、入口扩散器防止高速流体直接冲击液体分配盘，影响分配效果，从而起到预分配的作用。
2、汽液分配盘使进入反应器的物料均匀分散，与催化剂颗粒有效地接触，充分发挥催化剂的作用。
目前国内外所用的分配器按其作用机理大致可分为溢流型和(抽吸)喷射型两类或二者机理兼有的综合型。
注意事项：应保证分配盘上不漏夜,可采用有关填料垫密。
安装后充水100mm高，在5分钟内液位降低小于25mm为合格；控制安装水平度。
对于喷射型，包括制造公差和梁在荷载作用下的挠度在内可按±5mm~±6mm控制，对于溢流型，要求还应稍严；配盘的设计荷载，应包括通过分配盘的压力降△P、盘上的液量及分配盘自重(按最大的操作温度考虑)。
此外，还要考虑到检修的工况，其支承件至少同时要满足常温下承受120kg集中荷载的要求3、积垢篮积垢篮置于催化剂床层的顶部，系由各种规格不锈钢金属丝网与骨架构成的篮框。
它为反应器进入物料提供更多的流通面积，使催化剂床层可聚集更多的锈垢和沉积物而不致引起床层压降过分地增加。
注意：积垢篮在装入反应器内时，其篮内应是空的。
在装填催化剂时一定要注意这一点；积垢篮按三角形排列，安装时用链条将其连在一起，并栓到上面的分配器支承梁上，其栓紧链条要有足够的长度裕量以适应催化剂床层的下沉(按下沉5％考虑)4、冷氢箱用以控制加氢放热反应引起的催化剂床层温升，图示的冷氢箱结构由冷氢管、冷氢盘、再分配盘组成，可使来自上面床层的反应物料和起冷却作用的冷氢充分混合，而又将具有均匀温度的气液混合物再均匀分配到下部的催化剂床层上。
注意：冷氢管内设置的隔档板应使从两个开孔中喷出的氢气量是相当的；为发挥冷氢的作用效果，冷氢盘和冷氢箱部分应用填料填密，以保证不漏液，可按气液分配盘的试漏标准验收冷氢盘和喷射盘的安装水平度，包括制造公差、荷载作用下的挠度等在内，可按±6mm控制。
再分配盘的要求与气液分配盘同。
5、热电偶为监视加氢放热反应引起床层温度升高及床层截面温度分布状况等而对操作温度进行管理。
热电偶的安装有从筒体上径向插入和从反应器顶封头上垂直方向插入。
径向水平插入的有横跨整个截面的和仅插入一定长度的注意：对径向水平插入的热电偶套管要注意由于操作过程催化剂下沉和检修卸出催化剂时可能引起被压弯的问题；顶部垂直插入的热电偶套管，当长度较长时，要适当设置导向结构，以利操作受热时伸长不受阻碍。
6、出口收集器用于支承下部的催化剂床层，以减轻床层的压降和改善反应物料的分配。
注意：出口收集器与下封头的下沿或与其连接的定心环圆周上应设数个缺口，以便停工时排液用。
反应器的腐蚀与防腐高温氢腐蚀氢脆高温硫化氢＋氢腐蚀铬-钼钢的回火脆性损伤连多硫酸应力腐蚀开裂奥氏体不锈钢堆焊层的氢致剥离1、高温氢腐蚀表面脱碳内部脱碳与开裂表面脱碳不产生裂纹，表面脱碳的影响一般很轻，其钢材的强度和硬度局部有所下降而延性提高。
内部脱碳是由于氢扩散侵入到钢中发生反应生成甲烷，即Fe3C+2H2→CH4+ 3Fe 。
甲烷聚集于晶界空穴和夹杂物附近，形成很高的局部应力，使钢材产生龟裂、裂纹或鼓泡，并使钢材强度和韧性显著下降。
由于这种损伤是发生化学反应的结果，所以它具有不可逆的性质，也称永久脆化现象。
其实际的进展是甲烷气泡在晶界形核、成长及气泡串通产生晶间微裂纹，最终这些微裂纹能够连通而形成断裂通道。
影响高温氢腐蚀的主要因素温度、压力和暴露时间的影响合金元素和杂质元素的影响热处理的影响应力的影响2、氢脆所谓氢脆，是由于氢残留在钢中所引起的脆化现象。
产生了氢脆的钢材，其延伸率和断面收缩率显著下降。
氢脆是可逆的，也称作一次脆化现象。
氢脆发生的温度从室温~约150℃的范围。
随温度升高，氢脆效应下降，当温度超过71℃~82℃时大概不太容易发生。
所以，实际装置中氢脆损伤往往都是发生在装置开、停工过程的低温阶段。
尽量减少应变幅度，降低热应力和避免应力集中；尽量保持Tp.347堆焊金属或焊接金属有较高的延性。
装置停工时尽量使钢中吸藏的氢释放出去。
尽量避免非计划的紧急停工。
3、高温氢+硫化氢腐蚀加氢装置中高温硫化氢＋氢共存条件下，当温度超过260℃时，对设备和管道的腐蚀要比硫化氢单独存在时对钢材产生的腐蚀还要剧烈和严重。
其腐蚀速度一般随着温度的升高而增加。
影响高温硫化氢＋氢腐蚀的主要因素有：温度、氢、硫化氢浓度和合金成分4、连多硫酸腐蚀连多硫酸(H2SxO6，X=3～6)应力腐蚀开裂也属硫化物应力腐蚀开裂，一般为晶间裂纹。
连多硫酸的形成是由于设备在含有高温硫化氢的气氛下操作时生成了硫化铁，而当设备停止运转或停工检修时，它与出现的水份和进入设备内的空气中的氧发生反应的结果☑3FeS+5O2→Fe2O3·FeO+3SO2☑SO2+H2O→H2SO3☑H2SO3+½O2→H2SO4☑FeS+H2SO3→mH2SxO6+nFe++☑FeS+H2SO4→FeSO4+H2S☑H2SO3+H2S→mH2SxO6+nS防止对策☑在设计上要选用合适的材料。
同时结构设计上应尽量避免有应力集中的结构。
☑制造上要尽量消除或减轻由于冷加工和焊接引起的残余应力，并注意加工成不形成应力集中或应力集中尽可能小的结构。
☑使用上主要是缓和环境条件。
5、回火脆2¼Cr-1Mo钢钢的回火脆性是将钢材长时间地保持在大约343℃～593℃或者从这温度范围缓慢地冷却时，由于冶金的变化，使材料的韧性引起劣化损伤的现象。
它产生的原因是由于钢中有害的杂质元素（如P、Sn、Sb、As）和某些合金元素（如Si、Mn）向原奥氏体晶界偏析，使晶界凝集力下降所至。
回火脆性对于抗拉强度和延伸率来说，几乎没有反映，主要是在进行冲击性能试验时才能观测到很大的变化。
材料一旦发生回火脆性，就使韧脆性转变温度向高温侧迁移。
☑防止产生回火脆性的一些措施。
⏹尽量减少钢中能增加脆性敏感性的化学元素，如控制好Si、Mn含量，尽量降低P、Sn、Sb、As的含量。
满足设计对母材的J-系数与（P+Sn）的要求和对焊缝的(X)系数的要求以及对二者的回火脆化敏感性评定要求。
⏹制造中要选择合适的热处理工艺⏹采用热态型的开停工方案⏹采用合适的开停工升降温速度6、不锈钢堆焊层的氢致剥离☑从宏观上看，剥离的路径是沿着堆焊层和母材的界面扩展的，在不锈钢堆焊层与母材之间呈剥离状态，故称剥离现象，从微观上看，剥离裂纹发生的典型状态有沿着熔合线上所形成的碳化铬析出区和沿着长大的奥氏体晶界扩展的两大类。
☑剥离现象产生的主要原因：☑由于制作反应器本体材料的Cr-Mo钢和堆焊层用的奥氏体不锈钢具有不同的氢溶解度和扩散速度，使堆焊层过渡区的堆焊层侧出现了很高的氢浓度；☑由于母材和堆焊层材料的线膨胀系数差别较大，在界面上存在着相当可观的残余应力；☑由于制造中进行焊后热处理，在境界层上可能会形成沿融合层生长的粗大结晶。
防止堆焊层氢致剥离的对策☑降低界面上的氢浓度；☑减轻残余应力；☑设法使堆焊层熔合线附近的组织具有较低的氢脆敏感性；☑严格遵守操作规程,尽量避免非计划的紧急停车；☑在正常停工时应采取能使氢尽可能从器壁内释放出去的停工条件。
催化剂：1、加氢催化剂种类–金属类型•贵金属：Pt、Pd、Ru等•非贵金属：Ni、Co、Mo、W等–使用类型•还原态：Pt、Ni等•硫化态：(Ni)WS2、(Co)MoS2、(Ni)MoS2、RuS2等炼油加氢催化剂多以硫化态催化剂为主氧化态催化剂必须经过硫化转化为硫化态催化剂后才可实际应用于加氢处理过程中。
含硫分子如H2S、CS2、二甲基二硫醚、多硫化物甚至含硫油均可用作硫化剂。
硫化后多数Mo物种由氧化态时的Mo6+转变为Mo4+离子，同时还含有一些高价态的Mo6+离子和少量Mo5+离子。
因此，在硫化态催化剂中，至少含有处于硫化态环境的Mo4+离子和少量的氧化态Mo6+离子两种状态。
Mo也可能以硫氧化物混合态形式存在。
加氢处理催化剂性质与反应性能的关系载体性质与活性关系金属种类、制备方法等与活性关系酸性与活性关系载体种类：Al2O3，Al2O3－SiO2，TiO2，Al2O3分子筛，活性炭等载体特性：①根据反应分子大小提供扩散途径，减少内扩散制约因素，提供最佳孔径，孔容，比表面积②最佳表面性质（OH基，与金属相互作用力)对载体孔径的需求从反应物扩散需求考虑–反应物分子越大需要的载体孔径越大–渣油> 蜡油> 柴油> 煤油> 汽油–烷基芳烃= 烷基环烷烃> 异构烷烃> 正构烷烃催化剂载体的制备方法氧化铝前驱体或氧化铝前驱体与其它如分子筛机械混合加入助挤剂和胶溶剂碾压选择合适的孔板挤条成型烘干、焙烧加氢处理催化剂的活性组分影响制备方法混捏法部分混捏及浸渍 共沉淀法 溶液浸渍法共沉淀方法活性金属盐 载体 水金属浸渍方法配取金属溶液，加入相应的助剂，调整合适的浓度和pH 值取载体或改性后载体，采用孔饱和浸渍方法或过量浸渍方法进行浸渍 烘干、焙烧（温度的控制和升温速度的控制） 有时浸渍过程分多步进行 加氢精制催化剂制备流程-过量浸加氢精制催化剂发展趋势 (1)寻找有效的载体(2)有效的第三组分改善载体的酸性 (3)活性组分类型及制备方法(4)加氢反应动力学模型的研究，指导催化剂的设计等等含Al 溶液含活性金属盐溶液 辅助中和液。
