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一、引言鼓风炉是冶炼铜的重要设备之一，而渣中的铜含量则对冶炼工艺和铜的回收率具有重要影响。
降低鼓风炉渣含铜，是提高冶炼效率和减少资源浪费的关键环节。
本文将从鼓风炉渣的含铜问题入手，探讨降低渣中铜含量的相关措施及生产实践。
二、鼓风炉渣含铜的影响因素1. 原料含铜率- 鼓风炉渣中的铜含量主要受原料含铜率影响。
高含铜率的原料进入炉内，会直接导致渣中铜含量升高。
2. 熔炼温度和氧化性- 熔炼温度和氧化性对渣中铜含量也有重要影响。
过高的熔炼温度和氧化性会加速铜在渣中的溶解和迁移。
3. 渣液比- 渣液比的大小与渣中铜含量密切相关。
适当的渣液比可以有效降低渣中铜含量。
1. 调整原料配比- 合理调整原料配比，减少高含铜率原料的使用，以降低鼓风炉渣中的铜含量。
2. 控制熔炼温度和氧化性- 严格控制熔炼温度和氧化性，避免过高的温度和氧化性对渣中铜含量的提高。
3. 合理控制渣液比- 优化渣液比，确保炉内渣液比的合理性，减少渣中铜含量。
4. 渣的再利用- 对含铜的渣进行合理的再利用，可以降低渣中铜含量，提高冶炼效率。
五、总结和展望降低鼓风炉渣中的铜含量，是冶炼铜过程中的关键环节。
针对原料含铜率、熔炼温度和氧化性、渣液比等因素，采取合理的措施和生产实践，是降低渣中铜含量的有效途径。
未来，可以进一步研究新型的降铜技术和设备，提高冶炼效率，降低资源消耗，促进铜工业的可持续发展。
个人观点：降低鼓风炉渣含铜是铜冶炼过程中的重要环节，需要综合运用物理、化学及工艺方面的知识。
只有深入研究并实践相关措施，才能更好地降低渣中铜含量，提高冶炼效率。
我希望通过不断学习和积累经验，为我国铜冶炼工艺的提升和创新做出更多贡献。
在这篇文章中，我们深入探讨了降低鼓风炉渣含铜的措施及生产实践，并根据指定主题进行了多次提及。
希望这篇文章能够帮助您更深入地理解这一主题，并在生产实践中取得更好的效果。
关于鼓风炉渣含铜的措施及生产实践，还有一些值得进一步探讨的方面。
炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进综述炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进综述一、引言在当今现代化工业领域，炼铜密闭鼓风炉（hereinafter referred toas "密封炉"）在铜矿冶炼过程中起到至关重要的作用。
密封炉的设计构想和操作改进对于提高冶炼效率、降低能耗和环境污染具有重要意义。
本文将基于这一背景，对炼铜密闭鼓风炉的设计和操作进行综述，以期为读者深入理解该主题提供有价值的信息。
二、背景介绍密封炉作为一种冶炼设备，其目标是在保持高温下对铜矿进行还原冶炼，从而提取纯铜。
在过去的几十年里，人们致力于研究和改进密封炉的设计和操作，以提高冶炼效率和减少环境污染。
然而，尽管有了一些令人鼓舞的进展，但仍然存在一些挑战和问题，需要我们进一步加以研究和改进。
三、设计构想1. 采用高效的燃烧系统：密封炉的燃烧系统是影响其冶炼效率和能耗的重要因素。
我们可以尝试运用新型的燃烧技术，如气体切割和高效的燃烧器设计，以提高炉内温度的均匀性和燃烧效率。
2. 优化炉体结构：密封炉的炉体结构也是一个需要关注的重要方面。
我们可以通过改善炉体的隔热性能、优化炉内流动状况等措施，提高炉内的能量利用率，减少能耗。
3. 引入先进的自动控制系统：在密封炉的操作过程中，引入先进的自动控制系统，在实时监测炉内参数的基础上，通过智能算法对炉内温度、氧气含量等进行调控，以实现最佳冶炼效果和能耗控制。
4. 强化炉内废气处理：炉内废气的处理对于环境保护至关重要。
我们可以尝试引入高效的除尘设备、脱硫装置等，以降低废气中的污染物含量，并在后续的处理过程中实现资源的回收和利用。
四、操作改进1. 优化炉内料层结构：密封炉冶炼过程中，合理控制炉内料层的结构和粒度分布，可以有效提高冶炼效率。
我们可以尝试通过控制料层的投料速度、运行参数等手段，提高炉内温度的均匀性和物料的还原速度。
2. 加强炉内温度监测：密封炉的温度是影响冶炼效果的重要因素。
密闭鼓风炉炉前生产实践【摘要】本文针对二系统鼓风炉炉前的生产运转现状，深入分析了影响炉前渣型变化的主要因素，并提出一些控制渣型变化的建议与措施。
【关键词】密闭鼓风炉;烧结块;焦炭;风温0.前言韶关冶炼厂采用密闭鼓风炉熔炼技术进行生产，原料为铅锌烧结块，燃料和还原剂为冶金焦，产出粗铅和粗锌。
该技术主要的优点是对原料的适应性强，可以处理多种铅锌原生或次生原料，尤其是难选的铅锌混合矿；缺点主要是密闭鼓风炉和冷凝器内易结瘤，需要定期清理。
1.密闭鼓风炉生产过程及工艺流程铅锌烧结块，预热冶金焦炭从炉顶加入鼓风炉内。
在高温和强还原气氛中进行还原熔炼。
在熔炼过程中，脉石和其它杂质等造渣除去，有价金属则被还原出来。
铅和渣呈液体定期从炉子下部渣口放出，一起进入前床。
在前床进行铅、渣分离，分别得到粗铅和炉渣。
粗铅转到下一道工序精炼成精铅。
炉渣经过烟化炉处理，进一步回收有价金属。
锌呈气态随炉气（Zn5～7%,CO20～22%,CO210～12）溢出料面，升温到1273K,然后进入铅雨冷凝器。
经过铅雨冷凝吸收形成铅锌混合物，用铅泵抽到冷却流槽进行冷却分离得到粗锌。
粗锌转到下一步工序精炼成粗锌。
炉气经过冷凝吸收后，洗涤、升压，含CO的炉气用来做低热值煤气回收利用。
2.影响密闭鼓风炉炉前岗位渣型变化的因素密闭鼓风炉在实际生产过程中，影响鼓风炉炉前岗位渣型变化的因素主要有以下几个方面：2.1入炉原料烧结块质量的影响生产实践告诉我们，入炉物料的质量是密闭鼓风炉运转良好的基础。
其中烧结块的质量对鼓风炉的生产影响尤为显著。
烧结块的质量恶化鼓风炉炉渣型变化。
烧结块的质量好坏，主要通过考察其物理及化学性质加以判断。
2.1.1鼓风炉对入炉烧结块的物理性质要求入炉烧结块应有足够的机械强度，热强度和较高的化点温度。
为了保证固体炉料和炉气间的充分的接触，烧结块在高温状态下不至被料柱重要压碎，一般要求烧结块强度转鼓率达80%以上。
为了避免炉料在到达风口区前过早软化和软化后形成炉结，确保炉内具有良好的透气性，一般要求烧结块软化点温度大于1000℃。
用心专注，服务专业
一种铜锌物料鼓风炉熔炼铜锌分离方法
专利摘要
本发明涉及铜锌物料鼓风炉熔炼铜锌分离方法技术领域。
其为简化工艺、降低生产成本而研制的。
它将复杂铜精矿与石灰石以一定比例混合，制粒；在链式烧结机上烧结成块；鼓风炉熔炼；在铜口放出粗铜，在烟气中回收氧化锌后脱硫。
它具有方法简单、工艺合理、对原料适应性广优点，适宜在铜冶炼行业上推广应用。
专利主权项
权利要求书1．一种铜锌物料鼓风炉熔炼铜锌分离方法，其特征在于步骤依次为：(1) 将复杂铜精矿与石灰石以1∶0．16～0．25重量比例范围混合、制粒；(2)在链式烧结机上于800-850℃烧结成块；(3)鼓风炉熔炼；(4)在铜口放出粗铜，在烟气中回收氧化锌后脱硫，再进行排空。
炼铜炉渣选矿的工艺研究与生产实践一．炼铜炉渣的几种主要类型目前进入磨浮法选矿贫化的炉渣，按冶炼方式不同，可分为：熔炼渣（如诺兰达炉）、吹炼渣（如转炉）、还原渣（如电炉）等；按炉渣冷却方式不同，可分为：渣包缓冷渣、铸渣机铸渣、自然冷渣以及水淬急冷渣等，通常情况下，吹炼渣含铜品位较高，其次是熔炼渣，还原贫化渣最低，一般在1%以下。
二．影响渣选指标的主要因素1、炼铜炉渣自身特性的影响1）、相比之下，吹炼渣子高氧势氛围产生，渣中铜呈金属态甚至于氧化态度比例相当较多，金属态度铜难磨细，比重又大，造成浮选困难，影响指标；氧化态的铜与硫化铜相比，可选性变差。
熔炼渣的可选性相对改善。
还原贫化渣，渣保持较好的还原氛围的前提下，可选性会进一步改善。
在冶炼过程中由于操作条件的变化会影响熔炼渣的组成成分和结构，从而影响选别效果。
当熔炼渣过氧化时，会生产大量的氧化亚铜，将会使熔炼渣的铜回收率显著降低。
对过氧化渣的物相和粒度分析表明，其硫化铜含量降低，磁性铁含量增加，铜相对细粒级含量比例增大，这些情况的出现不利于浮选分离。
2）、炉渣成分的影响实践和分析表明，炉渣中铜品位高低，与选铜指标呈很强大正相关系，即炉渣中铜品位越高，其选铜指标相对越好，反之也然。
研究表明，如果冶炼工序采用“高铁渣型”，有益于渣选铜回收率达提高，同时，炉渣中SiO2含量对选铜也有影响，即SiO2越高对选铜指标越不利。
3）、炉渣冷却方式的影响渣包冷却渣可选性最好，铸渣机铸渣和自然冷渣较差，水淬急冷渣最差。
让热液态炉渣充分缓冷，有利于渣中硫化态或金属态铜颗粒凝聚和长大，便于通过磨矿解离和浮选分离。
生产实践中，用渣包缓冷渣入选已经成为趋势。
同样是渣包缓冷渣，但由于缓冷过程控制不同，也会明显影响选别指标，表1列出了不同冷却条件对转炉渣选铜效果的影响。
表1. 不同冷却条件对铜熔炼渣选别效果的影响4）、磨浮工艺控制的影响影响渣选的磨浮工艺控制因素较多，归纳起来主要有：流程方案、磨矿效果、浮选药剂及用量、浮选矿浆浓度及浮选时间等。
【炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进综述】一、引言炼铜作为一项重要的冶炼工艺，在现代工业生产中发挥着重要的作用。
而密闭鼓风炉作为炼铜过程中的关键设备，其设计构想及操作改进对于提高冶炼效率和产品质量至关重要。
本文将从设计构想和操作改进两个方面对炼铜密闭鼓风炉进行综述，旨在全面探讨和分析其相关内容。
二、设计构想1. 设备结构优化在炼铜密闭鼓风炉的设计中，设备结构的优化对于提高炉内温度均匀性和燃料利用率至关重要。
可以通过改进炉壁材质和厚度，优化炉体结构和燃料燃烧方式，来实现炼铜过程中的高效热能传导和燃烧效果。
2. 高效节能燃烧系统密闭鼓风炉的燃烧系统是影响炉内温度和热能利用效率的关键因素，需要优化设计以实现高效节能。
可以考虑采用先进的燃烧控制技术和燃烧设备，提高炉内氧气利用率，并减少燃料消耗和烟尘排放，从而实现炉内燃烧效率的提升。
3. 自动化控制系统在现代工业生产中，自动化控制系统已成为提高生产效率和产品质量的重要手段。
针对炼铜密闭鼓风炉，可以引入先进的自动化控制系统，实现对炉内温度、燃烧状态和鼓风风量的精准控制，提高冶炼过程的稳定性和可控性。
三、操作改进1. 温度控制优化在炼铜冶炼过程中，炉内温度的控制对于冶炼产品的质量和产量具有重要影响。
通过优化燃烧系统和鼓风风量控制，可以实现炉内温度的精准控制，提高冶炼过程中的温度均匀性和稳定性。
2. 燃料选择和利用选择合适的燃料并合理利用是密闭鼓风炉操作改进的关键点之一。
针对不同的炼铜工艺要求，可以选择适合的燃料种类和质量，优化燃料的燃烧方式和供给方式，从而实现炉内燃烧效果的最大化和燃料利用率的提高。
3. 安全生产控制在炼铜密闭鼓风炉的操作过程中，安全生产控制尤为重要。
需要建立完善的安全生产管理制度和操作规程，加强人员培训和技术交底，确保冶炼过程中的安全生产和环保排放。
四、总结与展望炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进对于炼铜过程中的高效冶炼和产品质量提升具有重要意义。
铜熔炼炉底采用镁质捣打料周灼刚(广州铜材厂,广州 510990) 摘 要:指出了铜熔炼密闭鼓风炉、前床和连续吹炼炉采用镁质捣打料的必要性和优越性。
关键词:炉底;镁质捣打料中图分类号:TF806 文献标识码:A 文章编号:1007-7545(2001)03-0024-02作者简介:周灼刚(1962-)男,工程师 某中小型铜冶炼厂密闭鼓风炉、前床和连续吹炼炉炉底原设计采用石英砂为主的硅质捣打料,经分析研究,发现存在不少问题,抗渗透损坏性能不佳,使炉底损蚀快,寿命短。
为使捣打料材质趋于合理,提高炉底寿命,在筑炉施工中采用了镁质捣打料替代了硅质捣打料。
1 原设计炉底结构及捣打料组成1.1 密闭鼓风炉 原设计炉缸砌体结构如图1。
与熔体接触的面层为镁铝砖,厚度230mm ,错缝砌筑,下面为70mm 厚捣打料,材料组成(重量比)为:3～5mm 石英砂70%,生粘土粉30%,加模数2.95的水玻璃混合拌湿,人工砸实后用柴火烘干8h 。
1.2 前床 原设计炉底砌体结构如图2,与高温熔体接触的面层为镁铝砖,厚230mm ,砌成反拱形。
下层的捣打料厚34mm (反拱中线处),材料组成(重量比)为:3～8mm 石英砂70%,生粘土粉30%,用水拌合均匀,掺水玻璃5%,砸实后烘干。
1.3 连续吹炼炉 原设计炉底砌体结构如图3,接触高温熔体的面层为镁铝砖,厚230mm ,砌成反拱形。
其下面的捣打料厚度140mm (反拱中心处),材料重量比组成与前床一致。
图1 密闭鼓风炉炉缸结构1,2镁铝砖,3捣打料,4粘土砖,5轻质砖图2 前床炉底结构1,2镁铝砖,3捣打料,4粘土砖,5轻质砖·24·图3 连续吹炼炉炉底结构1,2镁铝砖,3捣打料,4粘土砖,5铸铁板2 捣打料存在问题剖析通过仔细分析上述三炉底的结构和捣打料组成,不难发现如下情况和问题。
(1)三炉捣打料均处于面层镁铝砖的下面,与镁铝砖一道长期承受高温及熔体的巨大压力。
6.6M2O炼铜密闭鼓风炉工艺技术配料计算暨有关技术问题
探讨
徐强;杨应凡
【期刊名称】《四川有色金属》
【年(卷),期】1997(000)004
【摘要】本文对６．６ｍ＾２富集密闭鼓风炉配料选择，渣型设计的理论计算和
优选方法作了介绍。
探讨了铜熔炼时添加剂对产品和危害性炉渣的影响及处理方法。
【总页数】6页(P28-33)
【作者】徐强;杨应凡
【作者单位】四川康西铜冶炼厂;四川康西铜冶炼厂
【正文语种】中文
【中图分类】TF811.031
【相关文献】
1.密闭鼓风炉炼铜物料平衡电算程序的开发与应用 [J], 王志刚
2.浅谈密闭鼓风炉炼铜中的焦炭消耗 [J], 孙来胜
3.炼铜密闭鼓风炉应用PSA制氧新技术富氧熔炼 [J], 杨应凡;徐强
4.密闭鼓风炉炼铜过程中处理金精矿技术和经济探讨 [J], 马伟;申殿邦
5.密闭鼓风炉炼铜物料平衡电算程序的开发与应用 [J], 王志刚
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锌鼓风炉配料集散控制系统的研究的开题报告一、选题背景锌鼓风炉作为一种常见的冶金设备，被广泛应用于铁合金、钢铁、铜铝等行业。
在锌鼓风炉的生产过程中，配料集散控制系统是一个至关重要的组成部分，它可以对炉内温度、氧化还原环境等进行精准控制，从而提高生产效率和品质稳定性。
然而，目前该系统的研究还较少，尤其是针对锌鼓风炉而言，需要进一步深入探讨。
二、研究意义随着炼钢、炼铝等行业的不断发展，锌鼓风炉的应用已经越来越广泛。
在这些行业中，锌鼓风炉配料的精准控制是至关重要的，这可以提高生产效率和产品质量，降低成本。
针对这种情况，需要开展相关的研究，并采用现代技术手段构建配料集散控制系统，实现一定的自动化程度。
这对于提高企业运作效率、降低生产成本、提高经济效益等方面都有重要意义。
三、研究内容和方法（一）研究内容本文拟从以下方面研究锌鼓风炉配料集散控制系统：1.配料系统工作原理分析2.配料系统控制策略设计3.配料系统集散控制设计4.配料系统运行效果评估（二）研究方法1.文献调研法：综合分析国内外相关资料，以了解锌鼓风炉配料系统的最新研究成果和思路。
2.理论设计法：根据锌鼓风炉配料系统控制策略和集散控制原理，进行系统设计。
3.仿真实验法：利用相关软件对设计方案进行仿真，验证系统控制策略的可行性和有效性。
4.实验研究法：采用实际的锌鼓风炉进行试验，对系统进行测试和验证。
四、预期成果本研究旨在构建一种高效、精准的锌鼓风炉配料集散控制系统，通过工程实践和数字仿真验证其效果，并对控制系统进行参数优化，以提高控制精度和效率。
五、研究进度安排第一年（2021年）：文献调研、原理分析、控制策略设计。
第二年（2022年）：集散控制设计、仿真实验、系统优化。
第三年（2023年）：实验研究、数据分析、论文撰写和提交。
六、预算和费用安排本研究所需的设备、材料和人员费用共计20万元。
主要涵盖电脑、仿真软件、实验器材、实验用耗材、差旅费、实验室租金、论文发表费等方面。
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟鼓风炉熔炼再生铜（5）鼓风炉熔炼的配料计算鼓风炉熔炼时需根据原料性质计算出所加熔剂量，常用的方法有两种。
一、有效熔剂法原料为含铜炉渣。
（1）已知条件a、含铜炉渣的化学成分为SiO2 21.50%、CaO 2.20%、FeO 14.40%、其他61.90%。
b、石英石成分为SiO2 92.4%、CaO 1.2%、FeO 0.3%。
c、石灰石成分为SiO2 1.3%、CaO 54%、FeO 0.5%。
d、选择的渣型为SiO2 30%、CaO 28%、FeO 14%。
（2）配料计算以100kg 含铜炉渣为计算基础a、计算石英石和石灰石的有效溶剂率100kg 石英石中含有1.2kg CaO，炉渣中CaO 与SiO2 之比是28:30 1.2kg CaO 造渣需1.2×30/28=1.2kg SiO2 100kg 石英石中游离的SiO2=92.4－1.29=91.11kg，即石英石的有效熔剂率为91.11%。
同样，100kg 石灰石中有1.3kg SiO2，因此石灰石中有1.3×28/30=1.2kg CaO 与SiO2 造渣，故石灰石的有效熔剂率为（54－1.2）÷100=52.8% b、计算炉渣量和各组成的量通过渣型和铜炉渣中含FeO 量计算出渣量为14.4/14×100=103kg 渣型各组成的量如下SiO2=103×0.30=30.9kgCaO=103×0.28=28.84kgFeO=103×0.14=14.40kg c、计算补加的石英石和石灰石量除去原料中SiO2、CaO 的含量，炉渣中还缺的量为SiO2=30.9－21.5=9.4kgCaO=28.8－2.2=26.64kg 需补加的石英石熔剂为9.4/91.11%=10.3kg 补加的石灰石熔剂为26.64/52.8%=10.3kg 故造渣率为103/ （100＋10.3＋50.5）×100%=64% 当熔剂质量稳定且加入量不大时，可近似取石英石的有效熔剂率为92%，石灰石的有效熔剂率为53%。
鼓风炉炼铜生产工艺嘿，朋友们！今天咱来聊聊鼓风炉炼铜那点事儿。
你说这炼铜啊，就好比是一场奇妙的旅程。
想象一下，各种矿石啊就像是一群小伙伴，它们要经历一场大冒险，最后变成那闪闪发光的铜。
鼓风炉呢，就是这场冒险的大本营啦！它就像一个超级大胃王，啥都能吃进去。
矿石们被送进这个大胃里，然后在高温和强风的作用下，开始发生奇妙的变化。
这高温啊，可不得了，就像夏天里最炎热的那几天，热得让人受不了。
但就是在这样的高温下，那些矿石里的铜才能被分离出来呀。
那强风呢，就像是一阵助力的旋风，呼呼地吹着，帮助矿石们更好地进行反应。
在这个过程中，还有很多细节呢！比如说炉料的配比，这可太重要啦！就像做饭一样，调料放得恰到好处，做出来的菜才美味。
炉料要是配得不好，那可就麻烦咯，炼出来的铜质量可能就不咋地啦。
还有啊，这鼓风炉的操作也得小心翼翼的。
要时刻关注着温度、风量这些参数，就像照顾一个小宝宝一样，得精心呵护着。
你说这炼铜容易吗？当然不容易啦！但正是因为不容易，所以当看到那一块块红彤彤的铜锭出来的时候，才会特别有成就感。
这就像是农民伯伯辛苦种了一年的庄稼，最后收获时的那种喜悦。
而且啊，鼓风炉炼铜可不只是为了得到铜哦，它还会产生一些副产品呢，就像是买一送一一样。
总之啊，鼓风炉炼铜是一项既有趣又充满挑战的工作。
它需要我们有耐心、细心，还要有足够的专业知识。
虽然过程中可能会遇到各种各样的问题，但只要我们用心去解决，就一定能炼出高质量的铜来。
所以啊，朋友们，让我们一起为鼓风炉炼铜这项伟大的事业加油吧！让那些矿石在我们的手中变成珍贵的铜，为我们的生活增添更多的光彩！这难道不是一件特别棒的事情吗？。
降低冰铜鼓风炉水渣含铜的实践1.引言冰铜鼓风炉是一种传统冶金设备，主要用于炼铜和冶金工业中的热轧、锅炉等设备。
该设备在生产过程中产生的水渣含铜高达20%以上，对环境和经济造成了极大损害。
为了降低这种含铜水渣的产生，需要进行相应的实践和改进。
2.产生问题的原因冰铜鼓风炉生产过程中产生水渣含铜的原因有多种，主要包括以下几方面：2.1 炉体内结焦炉体内结焦是导致水渣含铜的主要原因。
在炼铜的过程中，炉体内的物质很容易结焦，导致热能不均匀分布。
这会导致炉体中的铜矿石无法完全熔化，形成含铜的固体渣。
2.2 温度不够高另一个导致水渣含铜的原因是炉体温度不够高。
炉体内的温度不足以完全熔化铜矿石，导致铜矿石的部分或全部未能熔化，形成含铜的固体渣。
2.3 维护不及时维护不及时是导致水渣含铜的重要原因之一。
长期没有进行清洗或保养，炉体内的积垢和结焦物会导致铜矿石不能完全熔化，生成含铜水渣。
3. 实践措施3.1 加强炉体维护首先，我们需要加强冰铜鼓风炉的维护，保证炉体干净、清洁，避免块状物质的结晶和积聚。
3.2 提高炉体温度提高炉体温度是缓解含铜水渣的一个重要手段。
提高温度可使铜矿石充分熔化，并且只需要较少的时间和能量即可使矿物完全融化，减少含铜水渣的产生。
3.3 控制炉内成分调整炉内成分也是一种有效的降低含铜水渣的方法。
加入合适的药剂可以促进矿石的熔化，在生产过程中达到最优化的反应条件。
4 结论：针对冰铜鼓风炉生产过程中容易产生高含铜水渣的问题，我们可以通过加强炉体维护、提高炉体温度和调整炉内成分等措施来解决。
这些实践措施可以有效控制含铜水渣的产生，提高生产效率和经济效益，对于企业的可持续发展具有重要的意义和价值。
铜精炼渣鼓风炉还原熔炼实践7·铜精炼渣鼓风炉还原熔炼实践西安铜材厂韩瑜瑛提要本文系统地介绍了鼓风炉处理铜精炼渣的开炉、进料、管理、停炉以及故障排除等经验,探讨了渣型选择间题。
量压风风我厂用于还原熔炼铜精炼渣的鼓凤炉为圆形:风口区截面积0.4m2。
炉子下部为4块轴对称冷却水套,上部铁炉壳内衬耐火砖,底部为活动式本床。
采用罗茨风机供风。
炉料经计量后由加料小车自动_L料人炉,烟气30%进收尘器回收氧化锌,其余排空,炉渣水淬后堆放,冷却水循环使用,打眼放渣出铜‘液体粗铜自流冷却成块,送料场存放。
我厂鼓风炉主要用千本厂铜阴、阳极炉所产炉渣的还原熔炼,属间断作业,年处理渣量800吨左右,开炉时间60多天。
经十多年的反复实践,不断摸素。
目前炉子生产情况良好,工艺日趋完善,炉渣基本定型,各项指标比较稳定。
主要技术经济指标如下:床能率65吨/米2·日粗铜品位85%焦率29%弃渣含铜1%铜直收率95%电耗40度/吨渣熔剂率23%加工成本10。
元/吨渣300公斤,开风并打开出铜口15分钟,接着停风炯烧15~20分钟,加入第三批焦炭300公斤,开风机并再开出铜口15~20分钟,待出铜口发红,焦炭喷出时停风炯烧15分钟。
炯烧结束后,开风并加人返回渣3~5批,每批返回料组成为(公斤):焦炭70,鼓风炉渣160,石灰石5,萤石2。
当渣从放铜口流‘出后,堵住出铜口,加人焦炭150公斤,接着开始加正规炉料,并准备放渣,加人正规料10批后,开始放第一次铜。
至此开炉已告结束,接通收尘系统转人正常生产。
(二)正常操作正常作业主要是进料、排渣、放铜,其工艺操作包括原料、熔剂、燃料、风口、铜口、渣口、料柱、水套等的控制。
技术条件如下:料量170公斤/批焦炭70公斤/批石灰石40公斤/批萤石3公斤/批进料间隔8分钟放铜间隔10。
分钟放渣间隔一、鼓风炉还原熔炼的操作(一)开炉装配炉子各部及配套设施,检查符合要求后,用木柴生火,加人焦炭烘烤炉缸24~36小时,并定时清除炉缸内积灰。
