模具厂培训心得体会

模具厂培训心得体会【篇一：模具学习总结报告】模具学习周报通过6天的模具学习训练，对于模具有了初步的认识，模具制造流程工艺有了进一步感受，模具基本结构也通过强化训练逐渐熟悉，针对模具问题点维修对策从模具技工师傅那里学习到了很多经验。

为几天努力和未来更进一步做学习总结报告。

一、注射模具基本结构总结有以下八部分：1.成型部分（凸模/型芯、凹模/型腔）：也就是我们通常所说的前、后模core，也是与产品联系最紧密的部位；2.浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；3.导向机构：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；4.侧向分型与抽芯机构：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；5.推出机构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；6.温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；7.排气系统：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙；8.支撑零件：用来安装固定或支撑成型零部件以及前述各部分机构的零部件。

对于基本结构的作用与组成模块，已经熟悉认识，并将进一步掌握运用，结合模具公司对我司产品提出bug进行分析整理，思量有利于加工制造的机构方案。

二、拆模准备事项：注射模具在正常使用过程中，由于正常意外磨损非正常状态，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。

1、弄清模具损坏的程度；2、参照修模样板，分析维修方案；3、度数：当对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。

1、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。

在此过程中，须留意两点： 1、标示符必须唯一，不得重复；2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；2、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；3、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；4、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。

三、模具设计生产步骤如下：四、修模问题点总结修模常见问题点：毛边、压伤、刮伤、脱料不正常、模具严重磨损、困气、漏水、表面伤痕、粘模、毛刺、段差、水路不通、油缸坏漏油、患油等等。

修模工作对于工作环境细节部分注意：1、修模/抛光的工作台一定要每刻都是干净的、整齐的。

2、模具上所拆下的零件一定要用盒子装好放齐,有利于避免少装，漏装，装错等存在安全隐患。

之前，很多模具就因为存在以上问题导致模板损伤裂掉等问题。

3、应依修模步骤进行，不可违章。

对于造成问题点的原因解决方案，下面做一些总结阐述：1. 毛边，造成原因：①模具间隙过大或不均匀。

②模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利。

③模具磨损。

④凸模进入凹模太深。

⑤导向结构不精密或操作不当。

解决方案：①、重新调整模具间隙。

②、合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。

③、研磨模具或镶件。

④、调整凸模进入凹模深度。

⑤、检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

2. 压伤、刮伤，造成原因：①、模具有油污、废屑,导致压伤。

②、模具表面不光滑。

③、模具表面硬度不够。

④、材料应变而失稳。

⑤、跳废料。

⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤。

解决方案：①需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、应提高模具表面光洁度。

③、表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

④、减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

⑤、对跳废料的模具进行维修。

⑥、需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

3. 脱料不正常，造成原因：①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当。

②、导柱与导套间隙过大。

③、凹模有倒锥。

④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正。

⑤、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗。

解决方案：①、调整脱料板与凸模配合间隙，调整脱料板设置不当。

②、返修或更换导柱导套。

③、修整凹模。

④、修整漏料孔。

⑤、及时更换弹簧。

4.模具严重磨损，造成原因：①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

②、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。

③、保养、使用不当。

④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

解决方案：①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

②、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。

③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。

油量和注油次数视加工材料的条件而定。

要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。

油用轻机油。

④、采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

5.困气，造成原因：①模具精度很好，分型面、顶杆、滑块间隙都保证的太好了。

②机器问题。

③a.模具密封，气体出不去。

b.成型压力小，射速太快，气体难以排出。

c.模温度不稳定，射胶余量欠缺。

解决方案：①验证时模具问题，则在模具关键位置增开排气。

②若是机器问题则及时保养维护③若①②都正常，则：a.在产品没有毛边的情况下，尽可能的将模具调松。

b.背压大一些，射速慢一些。

c.模温保持稳定，射胶余量保持稳定。

修模总结未完善，加工使用过程中会出现模具活动部分干涉；返修缺肉等等模仁内出现的问题。

其他各系统，也会导致塑件在生产中产生各种问题，除了合适的五大成型条件控制合格成品，更需要合格模具成为成型母体，所以合格模具在注射成型中占有至关重要的作用。

【篇二：模具厂培训总结】培训总结深圳世晟光学有限公司（总公司前身深圳市源隆精密模具厂）专注于led照明产品和光学透镜（鼠标透镜）的设计、制造、生产和销售。

经过几年的快速发展，从事光学设计及原型制造，光学模具精密模具设计、制造及加工。

该公司拥有一支经验丰富的光学设计及模具制造研发团队，并具备超精密模具制造设备和专业透明产品注塑设备多台。

在先进设备的诱惑下，我们到达目的地之后就去了工厂，参观了模具加工车间、维修与装配车间，倾听企业负责人对整个工厂加工流程的讲解，了解模具加工装配工艺流程。

在参观中与工人师傅交流模具制造的经验和体会，收获很大，对今后的教学有很好的参考价值，在此就培训时的重点内容进行汇报。

首先是对工厂的加工流程有了一定的了解：市场→客户资料样板/图纸→模具立项/评审产品设计→模具设计→模具设计审核→模具材料→机加工→cnc加工→热处理→线切割加工→edm加工→检测→模具装配→试模→工程检测→批量生产其次对塑料模、冲压模的结构与装配流程有了更深刻的认识。

塑料模具注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的。

基本分为：成型装置、定位装置、固定装置、冷却系统、恒温系统、流道系统、顶出系统。

注塑过程：模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内, 并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的.合模、射胶、保压、冷却、倒索、机械手进、顶进、机械手退、顶退开模、合模。

浇注系统主要由主流道、分流道、浇口、冷却穴等组成。

具有输送流体和传递压力的作用。

在设计过程中要考虑以下几点。

1、塑料的流动性 2、避免熔体正面冲出小直径型芯及镶嵌 3、流道的进程要短、尽量减少弯折。

顶出系统有一部分塑件成型之后,由于形状的原因不能自动脱落, 而留在型腔里。

这就需要有一套装置将塑件顶出型腔, 以方便取走塑件。

在此主要汇报顶针顶出系统。

顶出常见问题分析： 1 顶白变形：主要原因有顶针太小，顶针位置不对，省模不对，注射压力太大。

2 粘前（后）模：分模面选择不对，注射压力太大，保压时间太长。

3 断顶针：顶针太小、太少，模具制造有问题。

4 顶针位披锋：配合不良或磨损。

在此次培训中还了解了顶针、顶杆、斜顶区别，顶杆：一般是指注塑机顶出系统连接模具顶出系统的那个杆形零件；顶针：是模具顶出系统中直接接触产品将产品顶出脱离模具的细杆形零件；斜顶：是模具中既起脱倒扣作用又担负顶出产品的那个零件。

装配流程：精修定模、精修动模板型槽、型孔、型芯、配镗导柱、导套孔（采用标准模架的已完成）、复钻各螺孔及推件孔、动模板与定模板之间的配合、压入导柱和导套、磨安装基面、复钻顶杆固定板上的推杆空、将浇口套压入定模板、装好定模部分、装好动模部分、修正推杆及复位杆、试模与调整。

冲压模具冲压模分为简单模、复合模、连续模。

简单模的优点是模具容易制作，且制作费用低、周期短，各道工程没有加工方向限制。

其缺点是模具数量多、各工程间有半成品、制品精度低。

复合模的优点：冲裁复杂形状工件较简单、冲裁件精度较高，缺点：生产效率低、出件排料困难、工件形状受到限制。

连续模的优点：制品精度高、可加工小的异形件、自动送料、排料，生产效率高、安全可靠性高，缺点：模具成本高、材料利用率差。

冲压模具的设计：在满足制件使用要求情况下，力求使模具结构简单、劳动量小、成本低、操作简单安全等，设计过程中还要对产品结构工艺性分析，满足尺寸精度及表面粗糙度的要求等等。

模具选材：模具选材是整个模具制作过程中非常重要的一个环节，制作出来的模具应满足耐磨性、强韧性等工作需求以及工艺要求，同时还应满足经济适用性。

冲压模具在制作时还要考虑到以下几个问题：1、产品设计考虑最小冲孔尺寸,冲孔最小距离与孔间距。

零件上冲孔设计应考虑留有合适的孔边距和孔间距以免冲裂；冲孔时，应受到冲头强度的限制，冲孔的尺寸不能太小，否则容易损坏冲头。

2、拉伸问题。

拉伸件由于各处所受力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化，一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，举行拉伸件四周圆角处材料变厚，在解决拉伸问题时，经验值战了很大比例。

3、折弯问题。

材料弯曲时，其圆角去上外层受到拉伸，内层受到压缩，当材料厚度一定时，内r越小，材料的压缩和拉伸就越严重，外层圆角的拉伸力大于材料的极限强度时就会产生裂缝或折断，因此，在弯曲不见得结构设计中，应避免过小的弯曲圆角半径。

4,加强筋。

在板状金属件上压筋，可以增大钣金件的强度，加强筋能增加模具的使用寿命。

一般模具在制作好之后都要进行试模，人们在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计时不可能做到很完善，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。

通过10天的模具培训,我受益匪浅，通过实际观察、询问等方式，对塑料模具、冲压模具的制作过程、设计方法及注意事项都有了进一步的了解,并意识作为一个合格的老师，不能只注重理论教学，而忽视了外界对专业人才的需求与发展。