焊接工艺控制程序焊接方案14页
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焊接工艺及检验方案
b、焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。
c、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。
d、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。
e、焊工必须具备相应焊接资格，持证上岗，焊工只能从事其资格认定的工作范围的焊接。
f、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物，应在焊接前清除。
g、对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。
m、焊接完毕，应清理焊缝表面的熔渣和两侧的焊缝外观检查
a、所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查,并记录成表。
B、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。
3、无损探伤
为保证焊接质量及检验的公正、可信性，我单位将按设计及现行国家钢结构施工质量验收规范要求聘请有资质的无损检测单位及人员对本工程钢结构焊缝进行无损检测。探伤比例及标准依据钢结构施工质量验收规范执行。
焊接工艺及检验方案
一、焊接工艺流程
二、焊接方法及焊接材料的选择
在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。
焊接方法、工艺参数及焊接材料的选择
序号
构件名称及施焊位置
焊接方法
工艺参数
四、焊接质量保证程序
本工程将组织有经验的焊接工程师和焊接工人进行施工，焊接施工的质量目标为：自检探伤一次合格率为98%，监理、业主检查一次合格率为100%。
焊接质量保证程序见—焊接质量保证程序图。
焊接质量保证程序图
CO2气保焊
V=25-30v
I=180-250A
φ1.2
H08Mn2SiA
5
圆形钢支撑安装
CO2气保焊
V=25-30v
c、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。
d、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。
e、焊工必须具备相应焊接资格，持证上岗，焊工只能从事其资格认定的工作范围的焊接。
f、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物，应在焊接前清除。
g、对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。
m、焊接完毕，应清理焊缝表面的熔渣和两侧的焊缝外观检查
a、所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查,并记录成表。
B、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。
3、无损探伤
为保证焊接质量及检验的公正、可信性，我单位将按设计及现行国家钢结构施工质量验收规范要求聘请有资质的无损检测单位及人员对本工程钢结构焊缝进行无损检测。探伤比例及标准依据钢结构施工质量验收规范执行。
焊接工艺及检验方案
一、焊接工艺流程
二、焊接方法及焊接材料的选择
在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。
焊接方法、工艺参数及焊接材料的选择
序号
构件名称及施焊位置
焊接方法
工艺参数
四、焊接质量保证程序
本工程将组织有经验的焊接工程师和焊接工人进行施工，焊接施工的质量目标为：自检探伤一次合格率为98%，监理、业主检查一次合格率为100%。
焊接质量保证程序见—焊接质量保证程序图。
焊接质量保证程序图
CO2气保焊
V=25-30v
I=180-250A
φ1.2
H08Mn2SiA
5
圆形钢支撑安装
CO2气保焊
V=25-30v
焊接工艺流程与步骤的设计与控制
电极材料和直径选择依据
电极材料选择
根据母材成分、焊接性能和工艺要求 选择合适的电极材料。电极材料应与 母材相匹配，具有良好的焊接性能和 脱渣性。
直径选择依据
电极直径的选择应根据母材厚度、焊 接位置和焊接电流等因素综合考虑。 直径过小的电极可能导致焊接过程不 稳定，直径过大的电极则可能引起焊 缝成形不良。
利用物联网技术实现远程实时监控 ，确保数据及时性和准确性。
异常情况判断及处理措施
异常阈值设定
根据焊接工艺要求，设定各监测参数的异常阈值 。
异常情况识别
通过数据分析，识别出焊接过程中的异常情况， 如温度过高、电流不稳等。
处理措施制定
针对不同类型的异常情况，制定相应的处理措施 ，如调整焊接参数、停机检查等。
超声检测
利用超声波在物体中的传播特性，检测焊缝 内部的缺陷及材料性能。
渗透检测
利用渗透剂在缺陷处的渗透作用，显示非多 孔性材料表面开口缺陷。
不合格品处理流程
标识与隔离
对不合格品进行标识和隔离，防止误 用或混用。
评审与处置
组织相关人员进行评审，确定不合格 品的性质、原因和处置方式，如返工 、返修、降级使用或报废等。
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焊接工艺流程与步骤的设计与控 制
汇报人：XX 2024-01-31
目 录
• 焊接工艺概述 • 焊接前准备工作 • 焊接参数选择与设定 • 焊接操作步骤及控制要点 • 焊接过程监控与调整策略 • 焊接后检验与质量控制 • 安全生产管理与环境保护要求
01
焊接工艺概述
焊接定义与分类
焊接定义
焊接是一种通过加热、加压或两者并用，使用或不使 用填充材料，使两块或多块同种或异种材料达到原子 间结合而形成永久性连接的工艺过程。
焊接工艺方案
焊接工艺方案
焊接工艺方案是指进行焊接操作时所采用的具体步骤和工艺参数的规定。
下面是一个示例的焊接工艺方案：
1. 确定焊接材料和焊接接头的类型，根据材料的特性选择合适的焊接方法。
2. 准备焊接设备和工件，确保设备正常运行并清洁工件表面。
3. 根据焊接材料的厚度、形状和焊接要求，确定合适的焊接电流、电压和焊接速度等参数。
4. 根据焊接接头的形式和需要进行的焊接操作，选择合适的焊接位置和角度。
5. 进行预热处理，根据材料的热传导性和热膨胀系数，确定合适的预热温度和时间，以减小焊接变形和裂纹的产生。
6. 进行焊接操作，确保焊缝的质量和焊接强度。
注意控制焊接速度和焊接时间，以避免过热或冷却速度太快。
7. 检查焊接质量，包括焊缝的外观和内部质量。
使用非破坏性检测方法如X射线或超声波检测，以确保焊缝没有缺陷。
8. 进行后续的焊后处理，如打磨、清洁、除渣和喷漆等，以提高焊接接头的外观和防腐性能。
9. 记录焊接工艺参数和检测结果，以便追溯和评估焊接质量。
以上是一个基本的焊接工艺方案，具体的工艺参数和操作步骤根据实际情况可能会有所调整。
在实际操作中，需要根据具体的焊接要求和材料特性进行优化和调整。
焊接工艺控制计划
焊接工艺控制计划一、项目背景公司计划开展一项新的焊接项目，需要制定焊接工艺控制计划，以确保焊接质量和生产效率。
该项目涉及不锈钢焊接，要求高质量和高可靠性。
二、项目目标1.确保焊接质量符合标准和规范要求，达到设计要求；2.提高焊接效率，降低生产成本；3.改进工艺流程，优化生产线布局；4.增强员工技能和培训。
三、质量控制1.焊接工艺规范：根据相关标准和规范，制定详细的焊接工艺规范文件，包括焊接材料、焊接参数、焊接顺序、预热温度等。
2.焊接前检查：在焊接开始之前，进行焊接设备、材料和工件的检查，确保其符合要求。
3.焊接过程控制：监控焊接参数，保持稳定的焊接电流、电压和速度，避免过热或冷焊等问题。
4.焊缝检查：对焊缝进行可视和无损检测，确保焊接质量符合要求。
5.焊后处理：根据焊接材料的要求，进行后续处理，如退火、淬火等处理过程。
四、工艺优化1.设备更新：根据新的项目要求，更新现有的焊接设备，选择更先进和高效的设备。
2.工艺改进：对现有的焊接工艺进行分析和改进，提高焊接效率和质量。
3.自动化控制：引入自动焊接设备和控制系统，提高生产线的稳定性和一致性。
4.工艺试验：对新的焊接工艺进行试验，评估其适用性和效果。
5.持续改进：定期开展焊接工艺评估和改进工作，跟踪焊接质量和效率指标，不断改进工艺和流程。
五、培训和技能提升1.培训计划：制定针对焊接操作员和工艺工程师的培训计划，提升其技能和知识水平。
2.培训资源：寻找合适的培训机构和专业人员，提供相关培训课程和资料。
3.培训记录：建立培训记录和证书体系，记录培训过程和成果。
4.技能评估：定期对焊接操作员进行技能评估，提供培训和培训机会。
六、时间计划1.制定焊接工艺规范文件：2周；2.设备更新和改进：4周；3.工艺试验和调整：2周；4.培训计划制定和实施：6周；5.持续改进和监控：长期进行。
七、风险管理1.资源不足：及时调整资源，确保项目顺利进行；3.人员培训困难：寻找合适的培训资源和方法，提高培训效果；4.设备故障：做好设备维护和备件准备工作，及时处理设备故障。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序一、背景介绍焊接是一种常用的金属连接工艺，广泛应用于制造业各个领域。
为确保焊接质量，提高焊接工艺的稳定性和可靠性，需要制定一套焊接质量控制程序。
二、目的本文旨在制定一套焊接质量控制程序，以确保焊接工艺的稳定性和焊接质量的一致性。
三、程序内容3.1 焊接前准备3.1.1 焊接材料准备a) 确保焊接材料的质量符合相关标准和要求；b) 对焊接材料进行检验，包括检查焊条、焊丝、焊剂等；c) 确保焊接材料的储存条件符合要求，避免受潮、受热等情况。
3.1.2 焊接设备准备a) 确保焊接设备的完好性，包括焊机、电源、电缆等；b) 对焊接设备进行定期检修和维护，确保其正常运行；c) 校准焊接设备，确保其输出电流、电压等参数的准确性。
3.1.3 焊接环境准备a) 确保焊接环境的整洁和通风良好；b) 清理焊接区域，确保无杂物和污染物。
3.2 焊接操作控制3.2.1 操作人员要求a) 操作人员必须经过专业培训，熟悉焊接工艺和操作规程；b) 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括焊接面罩、手套、防护服等；c) 操作人员要严格按照焊接工艺规程进行操作，不得随意更改焊接参数。
3.2.2 焊接工艺规程a) 制定焊接工艺规程，包括焊接方法、焊接参数、焊接顺序等；b) 对焊接工艺规程进行验证和审查，确保其可行性和合理性；c) 在生产过程中，严格按照焊接工艺规程进行操作。
3.2.3 焊接过程控制a) 对焊接过程进行实时监控，包括焊接电流、电压、温度等参数；b) 对焊接过程中的异常情况进行及时处理，如电流波动、电弧不稳定等；c) 对焊接接头进行检查，确保焊缝的质量和完整性。
3.3 焊接质量检验3.3.1 焊接接头检验a) 对焊接接头进行外观检查，包括焊缝的形状、焊缝的宽度等；b) 对焊接接头进行无损检测，如超声波检测、射线检测等；c) 对焊接接头进行力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
3.3.2 焊接质量记录a) 对每个焊接接头进行质量记录，包括焊接参数、检验结果等；b) 对异常情况进行记录和分析，如焊接缺陷、焊接材料不合格等；c) 对焊接质量进行统计和分析，以评估焊接工艺的稳定性和可靠性。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序一、背景介绍焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑工程等领域。
为了确保焊接质量，提高焊接的可靠性和安全性，制定一套完善的焊接质量控制程序至关重要。
二、目的本文旨在制定一套焊接质量控制程序，确保焊接工艺的合规性、焊接质量的稳定性和一致性。
三、程序内容1. 焊接工艺规程制定焊接工艺规程是确保焊接质量的关键步骤。
该规程应包括以下内容：- 焊接材料的选择和使用要求；- 焊接设备的校准和维护要求；- 焊接操作的步骤和要求；- 焊接参数的设定和控制要求；- 焊接质量检验的方法和标准。
2. 焊接操作人员的培训与认证为了确保焊接操作的质量和一致性，应对焊接操作人员进行培训和认证。
培训内容应包括：- 焊接工艺规程的理解和应用；- 焊接设备的操作和维护；- 焊接操作的技巧和注意事项；- 焊接质量检验的方法和标准。
3. 焊接设备的校准与维护焊接设备的校准和维护对于保证焊接质量至关重要。
应定期对焊接设备进行校准和维护，包括但不限于：- 检查焊接设备的电源、电缆和接头的连接情况；- 校准焊接设备的电流和电压；- 检查焊接设备的冷却系统和气体供应系统的正常运行；- 清洁焊接设备的电极和喷嘴。
4. 焊接质量检验焊接质量检验是确保焊接质量的重要环节。
应根据焊接工艺规程中规定的检验方法和标准进行检验，包括但不限于：- 目测检验：通过目测检查焊缝的外观、焊缝的几何形状等；- 尺寸检验：通过测量焊缝的尺寸和形状来判断焊接质量；- 破坏性检验：通过对焊缝进行破坏性试验，如拉伸试验、弯曲试验等；- 非破坏性检验：通过超声波、射线、磁粉等方法对焊缝进行检测。
5. 焊接质量记录与报告为了跟踪和记录焊接质量，应建立焊接质量记录与报告。
记录内容应包括：- 焊接工艺规程的修订和变更；- 焊接操作人员的培训和认证记录；- 焊接设备的校准和维护记录；- 焊接质量检验的结果和结论；- 焊接质量改进措施的实施情况。
（完整版）通用焊接工艺操作流程
（完整版）通用焊接工艺操作流程文件状态：公司名称文件编号：主控部门：技术部通用焊接工艺守则编制：审核：批准：时间：第 1 页共 14 页通用焊接工艺操作流程八、焊缝质量的判定： 1、焊缝尺寸的要求：（1）角焊缝：名义尺寸为K ，焊角尺寸应符合K 30+，我们内控按K 20+来控制（但不能超过板厚），特殊焊缝可放大一些。
当焊缝有效厚度尺寸合格时，局部焊角尺寸允许比规定值最多小0.5mm ，但同一条焊缝内焊角尺寸不足的部分累计长度不得超过该焊缝全长的10%。
（2）对接焊缝：应焊满，焊缝不能低于母材表面。
2、焊缝成形要求：（1）角焊缝截面合格与否的判断标准见表6。
表6 角焊缝截面合格与否的判断标准整条焊缝宽度或单独的表面焊道宽度W 最大凸度C W ≤8 C ≤1.5 8＜W ＜25C ≤3（2）优良的角焊缝见图3：（3）合格的角焊缝见图4：图3 优良的角焊缝图4 合格的角焊缝（4）不合格的角焊缝见图5：有效厚度不足凸度过大咬边过大焊瘤焊角不足图5 不合格的角焊缝（5）对接焊缝余高的规定见表7(单位:mm)：（6）合格的对接焊缝（余高符合表6规定）如图6所示(截面图)：图6 合格的对接接头（7）不合格的对接焊缝如图7所示(截面图)：凸度过大熔深不足（未焊满）咬边过大焊瘤图7 不合格的对接焊缝3、裂纹任何裂纹都不允许，不论其在任何部位或长度大小。
4、焊缝/母材的熔合所有焊道之间以及焊缝与母材之间必须完全熔合，任何部位不得出现未熔合现象，且焊缝应与母材平缓过渡。
5、弧坑横截面除了超出断续角焊缝有效长度的断续角焊缝的端部外，所有弧坑必须填满至规定的尺寸。
6、咬边一般焊缝的咬边不能超过0.8mm，重要焊缝的咬边不能超过0.4mm，且咬边的连续长度都不得超过100mm。
7、气孔任意100mm内不超过1个，且气孔直径不得大于2mm。
8、焊瘤：所有焊缝不得有焊瘤。
9、飞溅除封闭内腔内的飞溅外，所有飞溅和焊渣应清理干净，位于部件内腔的焊缝在清理后仍牢固粘附的飞溅允许存在。
焊接质量控制方案
焊接质量控制方案
引言概述：
焊接是创造业中常见的连接工艺，焊接质量直接影响产品的安全性和稳定性。
为了确保焊接质量，制定有效的焊接质量控制方案至关重要。
本文将从焊接前的准备工作、焊接过程的监控、焊接后的检测与评估、培训与技能提升以及质量管理体系建设五个方面详细阐述焊接质量控制方案。
一、焊接前的准备工作
1.1 确定焊接材料和焊接工艺
1.2 准备焊接设备和焊接环境
1.3 对焊接人员进行培训和考核
二、焊接过程的监控
2.1 控制焊接参数，确保焊接质量
2.2 实施焊接工艺规程，避免焊接缺陷
2.3 定期检查焊接设备和焊接材料的状态
三、焊接后的检测与评估
3.1 进行焊缝外观检验，确保焊接质量
3.2 进行焊缝断口检验，评估焊接强度
3.3 进行焊缝无损检测，排除焊接缺陷
四、培训与技能提升
4.1 定期组织焊接技能培训
4.2 建立焊接技能评估机制
4.3 鼓励焊接人员参加焊接技能竞赛
五、质量管理体系建设
5.1 建立焊接质量管理制度
5.2 实施焊接质量管理流程
5.3 定期进行焊接质量管理评估和改进
结论：
通过以上五个方面的详细阐述，我们可以看出，制定有效的焊接质量控制方案是确保焊接质量的关键。
惟独在焊接前的准备工作、焊接过程的监控、焊接后的检测与评估、培训与技能提升以及质量管理体系建设等方面做好工作，才干保证焊接质量稳定可靠，提高产品的质量和安全性。
焊接控制程序(整理)
焊接控制程序1.总则1.1为使我公司压力容器制造地焊接系统得到持续、有效地控制，技术部编制了《手工电弧焊工艺守则》、《自动焊工艺守则》、《氩弧焊工艺守则》、《不锈钢焊接工艺守则》、《产品焊接试板工艺守则》和焊材二级库管理制度等.1.2本程序适用于我公司制造压力容器地整个焊接过程.2.焊接材料订货2.1我公司所使用地焊条、焊丝、焊剂等焊接材料其订货技术要求必须符合JB/T4747-2002《压力容器用钢焊条订货技术条件》，GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》等标准地规定.2.2焊材必须选购国家认可地焊材.2.3供应部应收集供方地资料，由焊接责任工程师审查后确定合格供方.焊接材料应在合格供方内选购，对所采购地焊材质量负责，并由焊接责任工程师指导定购.2.4技术部根据产品图纸提供所需地焊材.2.5供应部根据技术部原”设计室提供地原材料及外购外协件清单”进行采购,(技术部后增加地辅助材料及工时定额),或按焊接责任工程师指导定货.2.6供应部所采购地焊接材料至少应该包括质量证明书、合格证及产品批号等.2.7焊接材料到货后，供应部应及时填写《进货申请检验通知单》报检.2.8质检部材料检验员或焊接责任工程师根据焊接材料质量情况，有权提出复验并提出复验内容.3.焊接材料进厂检验3.1焊接材料地订货应接受焊接责任工程师地指导，焊接材料地进厂检验由材料检验员负责执行《原材料外购外协件厂验收规定》.3.2焊接材料进厂，供应部应提供生产厂地合格证、质量证明书及生产批号交材料检验员.3.3材料检验员负责审核全部质量证明文件.包括：焊接材料地名称、规格、型号（牌号）、数量、生产批号、化学成份、机械性能、工艺性能和其它指标均应清楚无误、单物相符、包装完好，符合相应国家标准要求.3.4凡属合格供方供应地焊材，当质量证明文件齐全与相应焊材标准相符时一般不做进厂复验..3.5如属以下情况应对进厂焊材进行复验：3.5.1我公司从焊材生产厂购进地焊材一般作焊接性能实验,有特殊要求地应按相应地标准规定地验收工程由材料检验员提出进行复验.3.5.2焊接工艺文件规定必须复验地工程应进行复验.3.5.3焊材质量证明文件不清晰或内容不齐全时，材料检验员可提出进行复验.3.5.4焊接责任工程师提出要求复验地工程应进行复验.3.6复验工作地组织：3.6.1材料检验员提出复验委托单.3.6.2生产部按排车间实施,焊工应为持证且经验丰富地焊工.3.6.3复验时所使用地焊接设备及仪表应鉴定合格.3.6.4焊接责任工程师应提供复验所需地试件尺寸、工艺参数等.3.6.5质检部理化人员实验。
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程引言焊接作为制造业中常用的工艺方法，广泛应用于各类产品与结构的制造过程中。
焊接质量控制是保证焊接结构安全可靠的关键环节。
本文将从七个方面全面解析焊接质量控制流程，以期为相关从业人员提供参考。
一、焊接前的准备焊接工艺评定：根据焊接材料、工艺方法等因素，进行焊接工艺评定，确保焊接过程满足设计要求。
焊工技能培训：定期对焊工进行技能培训与考核，确保焊工具备合格的焊接技能。
焊接设备校准：确保焊接设备处于良好的工作状态，定期进行设备校准和维护。
材料质量控制：对焊接材料进行质量检查，包括化学成分、机械性能等，确保材料质量合格。
焊前清理：对焊接接头区域进行清理，去除油污、锈迹等杂质，确保焊接质量。
二、焊接过程控制焊接参数选择：根据焊接材料和工艺要求，选择合适的焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。
焊接顺序控制：制定合理的焊接顺序，避免焊接变形和应力集中，确保焊接结构的稳定性。
焊接环境控制：保持焊接环境的适宜性，如温度、湿度等，避免环境因素对焊接质量造成不良影响。
焊接监控与记录：对焊接过程进行实时监控，记录焊接参数和异常情况，为质量追溯提供依据。
焊缝保护：在焊缝冷却过程中采取适当的保护措施，防止焊缝受到外界因素影响而导致质量下降。
三、焊接后质量检验外观检查：对焊缝进行外观检查，包括焊缝表面质量、尺寸等，确保符合要求。
无损检测：采用无损检测方法，如射线检测、超声检测等，对焊缝内部质量进行检查。
力学性能测试：对焊接接头进行力学性能测试，如拉伸、弯曲、冲击等试验，确保满足设计要求。
耐压试验：对焊接完成的容器或管道进行耐压试验，检查是否存在泄漏或结构缺陷。
质量评估与记录：对焊缝质量进行综合评估，记录检查结果，为后续的质量控制提供依据。
四、质量保证体系建立与维护制定质量控制标准与程序：明确各项焊接活动的质量控制标准与操作程序。
人员资质管理：确保参与焊接活动的相关人员具备相应的资质和资格。
质量信息反馈：建立质量信息反馈机制，及时收集和处理焊接过程中的质量问题。
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目录1、工程概况2、编制依据3、焊接工艺控制程序4、焊接人员5、焊接材料的验收、保管、烘烤、发放和回收6、焊接及热处理设备7、施焊环境控制8、焊接工艺评定及焊接工艺卡的编制9、焊接技术措施10、焊接质量的检验及评定标准11、焊缝的返修12、冷箱板的焊接13、焊接技术文件及竣工资料1.工程概况石化金陵分公司炼油——化肥资源优化、化肥原料技改工程空分装置（包括冷箱内部、外部）工艺管道材料主要以不锈钢（0Cr18Ni9、0Cr19Ni9）、碳钢（20#、Q235-A、16MnR）、铝镁合金及低合金钢（15CrMo）等为主，焊接工艺很熟练。
但是焊接工作量大，工期紧，质量要求高，整个生产系统是在全密闭的操作环境中，不允许有点滴的液体泄漏和气体的逸出，而且要求工艺介质在管道中的输送要极为畅通，这就对焊接有了严格的要求，因此，为确保焊接质量和施工进度，特制定此施工方案。
2.编制依据HE-GS395.03 《安装的射线探伤》HE-GS395.02 《管道的预制和安装》GB50274-2019 《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50235-2019 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236-2019 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50205-2019 《钢结构工程施工质量验收规范》JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4730-1994 《压力容器无损检测》《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》3、焊接工艺控制程序：现场设立焊材库，焊材库应建在干燥、通风、无腐蚀性的场所。
焊材库内应设有通风、除湿设备，以保持库内干燥和通风良好。
对焊条库实行分区管理，明牌标识；库内应设置多层焊材架，做到排列整齐，架子底层离地面高度距离不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。
对库内温度和湿度进行监控。
5.2焊材进库验收和检验：按规定对入库焊材进行检查、复验，并作好验收记录，不合格焊材不入库。
焊材入库应具备焊材质量保证书及规定的包装标记。
焊材包装物不得有破损，且不得受潮和被雨淋。
5.3焊材保管：应建立焊材出入库登记台帐。
焊材应按种类、型号（牌号）、批次、规格、生产厂家、入库时间分类堆放。
每垛焊材应有标牌，明确标注入库号，做到标牌、实物、帐目三者相符，实物包装良好、不混乱。
5.4焊材烘烤、发放、回收管理：5.4.1焊材领用、烘烤前应根据认可的焊接工艺指导书和有关工艺文件编制“焊材烘烤发放通知单”作为焊材领用、烘烤、发放的依据。
5.4.2应检查烘烤箱、恒温箱和焊条保温筒的性能是否满足使用要求，热工仪表是否在有效检定周期内。
5.4.3焊条应按生产厂说明书的要求严格烘烤。
一般情况，焊条的烘烤及贮存技术条件：表一焊条烘焙及贮存技术条件5.4.4焊条不能成垛或成捆地堆放烘烤。
应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3，避免烘烤时受热不均和潮气不易排出。
5.4.5禁止将焊条突然放到高温烘烤箱内，或从高温烘烤箱内突然取出冷却，防止焊条骤冷骤热而产生药皮开裂脱落现象。
焊条进箱时箱内温度应在100℃以下，升、降温速度不宜超过150℃/小时。
5.4.6不同烘烤温度的焊材不应在同一烘烤箱内烘烤。
同一烘烤温度但批号或入库编号不同的焊材在同一烘烤箱内烘烤时，也应分开放置，并有明显标记，严禁混淆。
5.4.7应按焊接材料烘烤发放通知单的要求发放焊材，每次发放量不超过4小时工作的用量。
5.4.8应填写焊材烘烤、发放记录。
5.4.9手弧焊时，每名施焊焊工应配备一只焊条保温筒，焊工领用的焊条应及时放在保温筒内随用随取。
一只保温筒内禁止混装两种以上牌号的焊条。
5.4.10焊接工作结束后（或下班前），应对剩余的焊材进行回收入库。
回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，同时在焊条尾部作出回收标记。
在4小时内回收的焊条应按不同的牌号、规格堆放在恒温箱内指定的地方，不得混淆。
现场使用超过4小时或低于规定温度的焊条回收后应放在烘烤箱内指定的位置重新进行烘烤。
5.4.11低氢型焊条的烘干次数不应超过两次，对回收时有疑问的焊材不应用于管道焊接。
5.4.12焊丝使用前应用砂布彻底清除其表面铁锈，并用丙酮、酒精等易挥发溶剂擦洗油污。
6、焊接及热处理设备6.1焊接及热处理设备使用前应进行检查、评定、认可，确保设备性能稳定、可靠，电流表、电压表和温度测量仪表、仪器计量准确，在检定周期内。
6.2对焊接及热处理设备的使用环境进行监控，保证焊接及热处理过程中设备的技术性能和使用特性完全满足对焊接和热处理质量的要求。
7、施焊环境控制施工现场应制定现场焊接和热处理作业的防风、防雨、防潮湿措施并严格实施，保证焊接环境条件符合焊接要求，防止由于风速和湿度过大引起焊接缺陷。
焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
当施焊环境出现下列情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：1）手工焊时风速大于10m/s2）气体保护焊时风速大于2m/s3）相对湿度大于90％。
4）雨、雪环境。
8.焊接工艺评定及焊接工艺卡的编制根据设计图纸所采用的钢材牌号、规格及所使用的焊材牌号、焊接方法等，按照有关的焊缝工艺评定报告中的各项工艺参数来编制焊接工艺卡，在焊前发给焊工，用以指导焊工施焊。
适用本工程的焊接工艺评定见表二：表二焊接工艺评定一览表9.焊接技术措施冷箱内部工艺管道主要是不锈钢管和铝管；外部主要是不锈钢管、碳钢管及低合金钢管；冷箱钢结构的材质是碳钢。
下面就不锈钢管道、铝管、碳钢、低合金管道和碳钢结构的焊接进行说明。
9.1 不锈钢管道焊接本工程中所用的不锈钢材质为：0Cr18Ni9，0Cr19Ni9，适用的工艺评定如下表三：艺评定表三：焊接工9.1.1.1 不锈钢管的切割宜采用机械方法，也可采用等离子弧的热加工方法下料和加工坡口。
9.1.1.2 采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
9.1.1.3 焊接坡口的加工及组对尺寸，按设计图纸的规定执行，图纸无规定的参见表四。
不锈钢管道坡口形式表四9.1.2 焊前准备9.1.2.1 焊件组对时应将坡口两侧内外壁各20~25mm范围内清理干净，如有油污，应用丙酮擦净，并使露出金属光泽。
9.1.2.2 焊前应将坡口两侧各100mm范围内涂上白垩粉或防溅剂，以免飞溅沾污焊件。
9.1.2.3管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
9.1.3 焊接工艺9.1.3.1定位焊：1）焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊；2）定位焊的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂；3）在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷是应处理后方可施焊。
9.1.3.2 氩弧焊打底工艺（包括全氩焊）。
9.1.3.2.1 为了保证焊接质量和管内光洁度，不锈钢管焊口都应采取氩弧焊打底工艺（包括全氩焊）。
9.1.3.2.2 氩弧焊打底（包括焊第二道）时，管内必须充氩保护，否则在高温作用下，内壁焊缝将发生剧烈氧化。
9.1.3.2.3 对于小管径，通常将管子一端堵塞，从另一端通入氩气，使管子内部充氩保护。
9.1.3.2.4 对于大管径，通常采用图二的装置进行充氩保护。
焊接过程中，由于其它原因不能采取氩弧焊打底工艺时，根据我们的施工经验，可采用下列方法进行施焊。
1）采用带不锈钢衬环的方法进行焊接（见图三）。
加工同材质的不锈钢衬环，其表面必须清洁且无划（碰）伤，在安装中也应避免表面机械损伤；组对时焊接接头应使管道内壁齐平。
2）采用药芯焊丝打底方法进行焊接，焊丝拟采用天泰公司的TFW-308L。
3）采用先贯通所有管线（点焊），再充入干燥无油的N2，焊接所有管道。
4）以上两种方法施工前要征得总承包项目部和设备供货单位的认可。
9.1.3.2.5 在打底时，应采取始焊时提前几秒送气，停焊时滞后8~10s停气，亦即在焊接结束后，焊枪应对熔池继续送气保护8~10s9.1.3.2.6 手工钨极氩弧焊打底焊所采用的主要工艺参数见表五表五手工钨极氩弧焊打底焊工艺参数9.1.3.2.7 打底焊缝应具有一定的厚度，对于壁厚小于10mm厚的管道，其厚度不得小于2~3mm；壁厚大于10mm厚的管道，其厚度不得低于4~5mm。
9.1.3.3 焊条电弧焊盖面工艺1）氩弧焊打底层焊接完毕后，经检验合格后，应及时进行次层焊接。
2）焊接工艺应遵循：窄间隙、小电流、不摆动、快速焊，必要时可采用水冷方式控制层间温度＜60℃。
3）焊接时应调节好各项工艺参数（见表六），各层间应做好清理工作，各层间接头应错开。
焊条电弧焊的焊接工艺参数表六5）地线应紧密与焊件接触，不可随意在焊件上引弧，要特别注意防止产生电弧擦伤，以免损伤焊件表面，影响耐腐蚀性能。
6）焊后应彻底清除焊缝表面焊渣，并按设计图纸的要求或规范进行酸洗和钝化处理，具体要求见管道安装施工方案。
9.2 铝合金管道焊接工程中所碰到的材质主要为LF2，LF4，适用的工艺评定如下：9.2.1 坡口加工铝管的切割采用电动圆锯，大口径管的坡口加工采用电动或气动铣刀，小口径管的坡口用锉刀或铣刀，坡口形式应符合GB50236-98的规定，调整及对口连接应使用木榔头。
9.2.2 焊前准备1）坡口和焊丝的清理的方法和要求同前面铝设备的清理方法，并要求坡口达到平整光滑、无毛刺和飞边。
2）焊接采用手工钨极氩弧焊。
3）一般来讲，管径φ≤50mm时，管口对接要加同材质的套管，管径φ≥90mm时，管口对接要加垫环，但大管径φ≥800mm时，地面的预制应尽量采取双人双面焊，不能双人双面焊的要加垫环。
4）当焊缝衬不锈钢垫环焊接时，垫环应用丙酮擦洗干净，表面不得有划痕。
5）管道对口时内壁应对齐。
当壁厚δ≤5mm时，内壁错边量不应大于0.5mm，当壁厚δ＞5mm时，内壁错边量不应大于0.1δ，且不应大于2mm。
9.2.3 焊接工艺1）一般情况下不需要预热，如管径较大或管壁较厚时，焊前可适当预热（100℃左右）。
2）焊接时宜采用大电流、快速焊，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
3）多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于100℃。
层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清除干净。
4）当不锈钢垫环局部不小心熔化时，必须停止焊接进行清理，并做好标记，以免X光底片上出现假象。
如垫环损伤严重，则应割除换新垫环。
5）管道的预制，应在单一的、清洁的、干燥的预制加工场进行，地面敷上橡胶板，以保护铝管免受碰伤，并配制焊接管口用的活动转胎。
6）管路配管焊接完成后焊缝应适当磨平，焊角高应在0~1mm内。
7）铝、不锈钢接头的焊接，先焊接铝制部件，而将“耐腐蚀钢”保留原样，在焊接作业时，双金属接头的中心部分应用一块湿布裹住，以限制湿度升高，并注意湿布的状况，一旦发现异常，立即停止焊接，对其进行降温。