企业主生产计划MPS计算

主生产计划(MPS)的编制引言主生产计划(Master Production Schedule, MPS)是企业中的一个关键性计划，它是在销售预测和销售订单的基础上制定的，旨在满足客户需求的同时最大限度地降低生产成本、优化产能利用率和减少库存。

本文将介绍主生产计划的编制流程和相关考虑因素。

MPS编制流程1.收集和审阅销售预测和销售订单信息。

2.分析销售预测和销售订单的数据，以了解需求的趋势和模式。

3.制定主生产计划的时间范围，通常以周为单位。

4.确定每个产品的需求量，根据销售预测和订单信息计算。

5.考虑产能限制和资源可用性，确定每周的生产量。

6.检查和调整主生产计划，以确保满足客户需求并优化生产效率。

7.向相关部门和供应商共享主生产计划，以便调整他们的计划和配合。

8.定期评估和更新主生产计划，以反映市场需求和内部情况的变化。

考虑因素在主生产计划的编制过程中，需要考虑一些重要因素，以确保计划的可行性和有效性。

销售预测和订单数据主生产计划的编制依赖于准确的销售预测和订单数据。

因此，收集和审阅销售预测和订单信息是十分重要的。

同时，需要对销售预测和订单数据进行分析，以了解需求的趋势和模式，从而更好地制定主生产计划。

产能限制和资源可用性在制定主生产计划时，需要考虑企业的产能限制和资源可用性。

这些限制可能包括设备的容量、人员的数量和技能、原材料的供应以及其他生产资源。

只有考虑和平衡这些限制，才能制定出可行的主生产计划。

生产效率和成本主生产计划的目标之一是提高生产效率并降低生产成本。

因此，在制定主生产计划时，需要充分考虑如何合理地分配生产量，以达到最佳的产能利用率和最低的生产成本。

客户需求和交付时间主生产计划的最终目的是满足客户需求。

因此，在制定主生产计划时，需要确保能够按时交付产品，并满足客户的质量要求和数量需求。

同时，还需要考虑客户的订单变更和紧急需求，以便及时调整主生产计划。

总结主生产计划(MPS)的编制是一个复杂且关键的过程，它直接影响企业的生产效率、成本和客户满意度。

2.某企业生产一种产品，产品生产的批量为20，提前期为1周，需求时界为3周，计划时界为6周，当前可用库存为50，第一周的计划接受量为15，产出率为90%，安全库存为2计划产出量＝N×批量（计划产出量≥净需求＞（N-1）×批量）3预计可用库存量＝(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段计划产出量)－本时段毛需求量4可供销售量=某周期的计划产出量（包括计划接收量）—该周期的订单量总和毛需求＝母件的计划投入量×子件的用量净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量－（前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量）。

若计算值≤0，则无净需求；若计算值＞0，净需求＝计算值。

预计可用库存量＝(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段计划产出量)－本时段毛需求量计划产出量＝N×批量（计划产出量≥净需求＞（N-1）×批量）生产计划大纲的编制1编制按库存生产环境下生产计划大纲公司生产自行车，年预测量为4200辆，月预测量350辆，当前库存为1750辆，拖欠定货数为1050辆，目标库存为280辆，请编制其生产计划大纲初稿。

(1)预测分布在计划展望期上(2)计算期初库存(＝当前库存－拖欠订货数=1750－1050)为700(3)计算库存改变量（=目标库存-期初库存=280-700）为-420(4)计算总生产量（=预测数量+库存改变量=4200-420）为3780(5)把总生产量和库存改变按时间段分布整个展望期上，分配时通常要求按均衡生产率原则公司生产的医疗机械，其年预测量为4200台，月预测量350台，期初未完成的拖欠预计为1470台，其数量为1月315台，2月315台，3月245台，4月210台，5月175台，6月105台，7月105台，期末拖欠量为1050，请编制其生产计划大纲。

(1)把预测分布在计划展望期上(2)把未完成的订单分布在计划展望期上(3)计算拖欠量变化(=期末拖欠量－期初拖欠量=1050－1470)为－420台(4)计算总产量(＝预测量－拖欠量变化＝4200－（－420））为4620台(5)把总产量和预计未完成的定单按时间段分布在计划展望期上，分配时通常要求按均衡生产率原则，且月生产量应保证满足月末完成定单的数据。

主生产计划报表（周计划）料号：01.01.01料名：主板计划员：张三计划日期：维度/规格：计量单位：PCS可用库存：10安全库存：提前期：7提前期单位：天批量：10批量规则：需求时届：3计划时届：7一.名词解释1.批量规则（Lot sizing rules）1).最大批量:当计划下达量大于此批量时，取此批量作为计划下达量。

2).最小批量：当计划下达量小于此批量时，取此批量作为计划下达量。

3).固定批量：订货计划数量，按照固定值下达。

4).直接批量：按照计划或实际的需求决定订货量。

5).固定周期批量：间隔周期相同，按照周期内计划或实际的需求决定订货量。

6).周期批量：根据经济订货批量（EOQ）计算间隔期，按照间隔内的计划或实际的需求决定订货量。

7).批量倍数：如果需求量小于批量，则按批量计算。

如果需求量大于批量，则按照批量倍数计算。

2.批量：按照批量订货时的订货数。

3.批量周期：按照周期批量订货时，订货的周期。

4.毛需求量（Gross requirements）:指初步的需求数量。

5.计划接收量（Schedule receipts）:已经下达的订单，在将来某段时间产出的数量。

6.预计可用库存量（Projected available balance-PAB):某段时间的期末库存量，要扣除用于需求的预计可用库存量=前段时间预计可用库存+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计7.净需求量（Net requirements):净需求量=本阶段毛需求量-前一阶段末可用库存量（计划产出量-净需求）-本阶段的计划接收量+安全库8.计划产出量（Plan order receipts）：当需求不能满足时，根据批量规则计算出来的供应数量。

它9.计划投入量（Plan order releases）：根据计划产出量，提前期以及合格率等计算出来的投入数量10.可供销售量（Available to promise - ATP):某段时间物品的产出量可能大于订单或合同的数量，可供销售量=某时段的计划产出量（包括计划接收量）-这段时间的订单或合同量之和二.计算过程1.计算毛需求1,2,3时段处于时区1，毛需求等于订单数量；4,5,6,7时段处于时区2，毛需求等于订单与预测数量的最2.计算（读取）计划接收量和过去库存量（预计库存）3.计算预计可用库存量 预计可用库存量=前段时间预计可用库存+本时段计划接收量-本时段毛需求量4.计算净需求量和计划产出量净需求量=本阶段毛需求量-前一阶段末可用库存量-本阶段的计划接收量+安全库存量对第一个零或负的计划可用库存量的时段计算出净需求（考虑安全库存），然后考虑批量计算出计划产5.根据提前期和成品率计算计划投入量和可供销售量可供销售量=某时段的计划产出量（包括计划接收量）-这段时间的订单或合同量之和表（周计划）2013-8-315固定批量678910 10月5日10月12日10月19日10月26日11月2日303225302016352028253035253020116111111242924241430303030203030302014-5102划或实际的需求决定订货量。

主生产计划（MPS）主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。

计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。

主生产计划是一个重要的计划层次。

MPS的功能 MPS是对最终产品的计划。

最终产品的计划必然是各种其他物料计划的前提。

因为其他物料的需求是由于最终产品的需求引发的。

MPS 功能MPS要根据不同的产品的需求时间安排它们的产出时间和生产投入时间。

其中还要进行粗能力运算，以粗略的方式计算是否可能完成生产计划5.2 主生产计划理论主计划制订流程MPS系统 MPS的输入和计算依据处理过程输出信息MPS 输出要求的功能是：什么时候某种商品必须准备好以满足需求（最好是JIT）。

给出一个产品的产出时间表，并且这个时间表是要能够完成的。

（产品的投入生产时间由MRP完成）MPS的输入和处理：MPS需要什么信息和处理方式去计划产品的产出时间和数量呢？MPS 计算过程MPS输入信息：产品需求的时间、数量产品的提前期（Lead time）、库存量、安全库存、批量规则(Lot sizing)5.2 主生产计划理论相关基本概念时段（Time Period）。

时段就是时间段落、间隔或时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。

5.2 主生产计划理论时区(Time Zone)与时界（Time Fence）某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系5.2 主生产计划理论某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系5.2 主生产计划理论时区、时界对计划的影响时区1，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。

产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改。