轴承寿命试验

航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验方法研究航空发动机作为飞机的核心部件，其安全性与可靠性至关重要。

主轴轴承作为航空发动机的关键承力部件，其寿命直接关系到发动机的性能和安全性。

为了确保航空发动机在实际工作中的可靠性，对主轴轴承进行寿命等效加速试验是必要的。

本文将对航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验方法进行研究。

一、航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验概述航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验是在模拟实际工作条件下，通过加大试验负荷、提高试验温度等手段，使轴承在短时间内达到实际使用寿命的试验。

该方法可以缩短试验周期，提高研发效率，降低成本。

二、试验方法1.确定试验参数在进行寿命等效加速试验前，需要根据航空发动机主轴轴承的实际工作条件，确定试验参数，包括负荷、转速、温度等。

2.制定试验方案根据确定的试验参数，制定具体的试验方案。

试验方案应包括以下内容：（1）试验设备：选择合适的试验机，确保试验设备的精度和稳定性。

（2）试验轴承：选择与实际工作条件相符的轴承型号。

（3）试验负荷：根据等效加速试验的要求，确定试验负荷。

（4）试验温度：根据实际工作温度，设定试验温度。

（5）试验时间：根据等效加速试验的要求，计算试验时间。

3.进行试验按照制定的试验方案，进行航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验。

在试验过程中，需密切关注轴承的运行状态，如振动、温度、噪声等。

4.数据处理与分析试验结束后，收集试验数据，进行数据处理和分析。

主要包括以下内容：（1）计算轴承寿命。

（2）分析轴承失效模式。

（3）评估轴承性能。

三、试验结果与应用通过对航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验结果的分析，可以为轴承设计、制造和维修提供以下参考：1.优化轴承设计，提高轴承性能。

2.确定合理的轴承使用寿命。

3.为轴承维修提供依据。

4.降低航空发动机故障率，提高安全性。

四、结论航空发动机主轴轴承寿命等效加速试验方法是一种高效、可靠的试验手段，可以为轴承的设计、制造和维修提供重要参考。

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转速：轴承的旋转速度。

风力发电机组轴承的疲劳寿命试验与评估方法研究随着可再生能源的发展和能源转型的推进，风力发电逐渐成为一种重要的清洁能源来源。

风力发电机组的可靠性和性能稳定是保证风电系统高效运行的关键因素之一。

轴承作为风力发电机组中的关键部件之一，承受着巨大的负荷和工作压力。

因此，对风力发电机组轴承的疲劳寿命进行试验和评估方法的研究是至关重要的。

1.疲劳载荷试验方法风力发电机组轴承的疲劳寿命试验是通过对轴承进行加载、模拟实际工作负荷以验证其寿命的试验。

常用的疲劳载荷试验方法包括等幅载荷试验、变幅载荷试验以及模拟实际工作负荷试验等。

等幅载荷试验可以直观地评估轴承的耐久性能，而变幅载荷试验可以更加真实地模拟实际工作条件下的负荷变化。

模拟实际工作负荷试验可以通过实测数据来确定轴承所受到的实际工作负荷情况，提供更准确的疲劳寿命评估。

2.试验数据分析方法试验数据的分析方法对于疲劳寿命评估至关重要。

常用的试验数据分析方法包括Weibull分布分析、可靠性分析以及剩余寿命分析等。

Weibull分布分析可以用于确定轴承的失效模式和失效机理，为疲劳寿命的评估提供依据。

可靠性分析可以通过统计学方法，计算出轴承在一定使用寿命下的可靠性指标，用于评估轴承的寿命预测。

剩余寿命分析可以通过监测轴承的运行状态和健康状况，确定其剩余寿命，并为预防性维修提供依据。

3.轴承疲劳寿命的评估方法轴承的疲劳寿命评估是根据试验数据和分析结果，确定轴承在特定工作条件下的可靠性和使用寿命。

常用的轴承疲劳寿命评估方法包括基于统计学方法的可靠性评估、基于试验数据的寿命预测和剩余寿命评估、以及基于系统可靠性理论的寿命评估等。

可靠性评估可以通过数学统计模型计算出轴承在一定时间内的失效概率，用于评估轴承的可靠性。

寿命预测和剩余寿命评估可以通过试验数据和监测数据来确定轴承的使用寿命和剩余寿命，并为维修计划提供依据。

系统可靠性理论可以结合轴承与其他组件的可靠性数据，从整个风力发电机组的角度评估轴承的寿命。

河南科技大学实习报告(3)学院_______________专业班级_______________学生姓名_______________指导教师_____________________学年第______学期【实验名称】：滚动轴承疲劳寿命试验【实验目的】：1、滚动轴承的疲劳寿命是轴承的一个非常重要的质量指标；2、通过实验和现场收集有价值的数据；3、目前，随着经济全球化，资源本地化的加剧，为了满足轴承制造商和轴承大用户对提高轴承综合质量的要求，我国轴承行业必须对轴承寿命激发试验做更多的尝试。

【实验设备】：ABLT-1A轴承寿命试验机该仪器主要用于滚动轴承疲劳寿命强化（快速）试验。

由试验头、试验头座、传动系统、加载系统、润滑系统、计算机控制系统等组成。

试验轴承类型：球轴承和滚子轴承试验轴承内径：10~60mm试验轴承转速：1000~10000r/min最大径向加载：100KN最大轴向加载：50KN【实验原理和方法】：轴承的寿命与载荷间的关系可表示为下列公式：L10=(f t*C/P)ε或 L h=(106/60*n)* (f t*C/P)ε式中： L10──基本额定寿命（106转）； L h──基本额定寿命（小时h）；C──基本额定动载荷，由轴承类型、尺寸查表获得；P──当量动载荷（N），根据所受径向力、轴向力合成计算；f t──温度系数，由表1查得；n──轴承工作转速（r/min）；ε──寿命指数（球轴承ε=3 ，滚子轴承ε=10/3 ）。

6308实验条件的确定：额定动载荷Cr=22200N；取当量动载荷P=6720N；极限转速n l=14000r/min；取实验转速n=6000r/min；基本额定寿命：L10=(106/60*n)*(C/P)ε=100h（球轴承ε=3）试验结果计算：按GB/T24607-2009按检验水平2，实验套数E=8为布尔分布斜率：b=1.5 设K=1.4L=K*L10b/0.10536=1.4*1001.5/0.10536=13288T1i=(L/E)*U a=（13288/8）U a=2674T0=1941.5=2702T0=2702> T1i=2674符合达到K=1.4要求，所以轴承做实验要转够194个小时。

轴承测试方法轴承是机械设备中不可或缺的部件，其性能直接影响到整个设备的运行效率和寿命。

为了确保轴承的可靠性和稳定性，对轴承进行测试至关重要。

本文将从轴承测试的概述、主要类型、设备及技术要求、数据处理与分析、提高效率的方法以及工程应用案例等方面进行详细介绍。

一、轴承测试方法概述轴承测试方法主要包括接触疲劳寿命试验、磨损试验、润滑试验、刚度试验、振动试验等。

这些试验旨在检验轴承在各种工况下的性能，为其优化设计和生产提供依据。

二、轴承测试的主要类型1.接触疲劳寿命试验：通过模拟轴承在实际工况下的受力情况，检验轴承在不断磨损过程中的寿命和可靠性。

2.磨损试验：研究轴承在不同工况、不同材料组合下的磨损规律，为提高轴承寿命提供理论支持。

3.润滑试验：研究轴承在不同润滑条件下的性能变化，优化润滑设计，降低轴承磨损。

4.刚度试验：测量轴承在受力过程中的变形量，评价其刚度性能。

5.振动试验：分析轴承在运行过程中的振动特性，评估其振动性能。

三、轴承测试设备及技术要求轴承测试设备主要包括试验台、加载设备、测量仪器等。

在进行测试时，需严格按照国家标准和行业规范进行操作，确保测试结果的准确性。

四、轴承测试数据的处理与分析轴承测试数据处理与分析是评价轴承性能的关键环节。

通过对测试数据的处理，可以得到轴承在各种工况下的性能指标，如疲劳寿命、磨损量、刚度等。

通过对数据进行分析，可以找出轴承性能与工况、材料、设计等方面的关系，为轴承的优化设计提供依据。

五、提高轴承测试效率的方法1.采用自动化测试技术，减少人工干预，提高测试精度。

2.优化试验方案，缩短试验周期。

3.利用大数据分析技术，提高数据处理与分析效率。

4.加强试验设备的维护和保养，降低故障率。

六、轴承测试在工程应用中的案例分析轴承测试在工程应用中具有广泛的应用，如轴承故障诊断、轴承寿命预测、轴承性能优化等。

通过对实际工程案例的分析，可以发现轴承测试在提高设备运行可靠性、降低维修成本等方面具有重要意义。

轴承寿命（Hrs）1. 背景介绍轴承是一种用于支撑旋转机械零件的重要零件，广泛应用于各个行业，如工业制造、汽车制造、航空航天等。

轴承的寿命是指在特定工作条件下，轴承能够正常运行的时间。

轴承寿命的长短直接影响着机械设备的可靠性和使用寿命。

2. 轴承寿命计算方法轴承寿命可以通过以下几种方法进行计算：2.1 等值动载荷法等值动载荷法是根据轴承在实际工作中受到的动载荷大小来计算其寿命。

该方法需要考虑到轴承所受到的径向载荷、轴向载荷和倾斜力等因素，并将其转化为等效动载荷，然后根据等效动载荷和基本额定寿命来计算轴承的实际使用寿命。

2.2 经验公式法经验公式法是根据实际使用经验总结出来的一种计算轴承寿命的方法。

这种方法一般适用于相对简单的工况，可以根据轴承的类型、尺寸、转速等参数，通过经验公式来估算轴承的寿命。

2.3 寿命试验法寿命试验法是通过在实验室中对轴承进行长时间的运行试验，观察其运行状态和故障情况来确定轴承的寿命。

这种方法具有较高的可靠性，但需要耗费较多的时间和资源。

3. 影响轴承寿命的因素轴承寿命受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：3.1 载荷载荷是指作用在轴承上的力大小。

过大或过小的载荷都会对轴承产生不利影响。

过大的载荷容易导致轴承表面疲劳破坏，而过小的载荷则容易导致滚动体与内外圈之间发生滑动，增加了摩擦和磨损。

3.2 转速转速是指轴承旋转的速度。

高速旋转会增加摩擦和温度，加剧了轴承表面疲劳破坏的风险。

3.3 温度温度是指轴承所处的环境温度。

高温会导致润滑剂失效，增加轴承的摩擦和磨损，从而降低寿命。

3.4 润滑润滑是指在轴承运行过程中使用的润滑剂。

合适的润滑剂能够减少轴承的摩擦和磨损，延长寿命。

3.5 安装和维护正确的安装和定期维护对于轴承的寿命非常重要。

不正确的安装可能导致载荷不均匀，增加疲劳破坏的风险。

而缺乏定期维护则容易导致润滑剂老化失效、污染等问题。

4. 延长轴承寿命的方法为了延长轴承的寿命，可以采取以下几种方法：4.1 合理选择轴承类型和尺寸根据实际工况选择合适的轴承类型和尺寸非常重要。

轨道交通车辆轴承耐久度试验方法和标准轨道交通车辆轴承是保证车辆正常运行的关键部件之一，其在车辆运行过程中承受着巨大的载荷和冲击力，因此轴承的耐久度测试是评估轴承质量和可靠性的重要手段之一。

本文将介绍轨道交通车辆轴承耐久度试验方法和标准。

一、轨道交通车辆轴承耐久度试验方法1.试验样件的选择轨道交通车辆轴承耐久度试验的首要任务是选择合适的试验样件。

通常情况下，样件应该与实际使用的轴承完全一致，包括材料、结构、加工工艺等。

同时，还需考虑到车辆运行时的实际工况，如载荷、速度、轴向力等。

2.试验台的设计为了进行轨道交通车辆轴承耐久度试验，需要设计和制造相应的试验台。

试验台应该能够模拟车辆的实际工况，包括载荷、速度、轴向力等。

同时，试验台还应该具备高精度的控制系统，可以对试验参数进行精确控制和记录。

3.试验条件的设置轨道交通车辆轴承耐久度试验中，试验条件的设置非常重要。

应该参考轴承的设计规范和实际工况，确定试验参数，如载荷、速度、轴向力等。

在试验过程中，还需要不断监测和调整试验条件，以保证试验的准确性和可重复性。

4.试验过程的监测和记录在轨道交通车辆轴承耐久度试验过程中，需要对试验样件的状态进行监测和记录。

可以使用各种传感器和仪器，如应力传感器、振动传感器、温度传感器等，对样件的载荷、振动、温度等参数进行实时监测和记录。

通过对这些数据的分析，可以评估轴承的耐久性能。

5.试验结束后的评估和分析试验结束后，需要对试验结果进行评估和分析。

可以通过对试验样件的破坏分析、表面形貌观察等手段，来评估样件的耐久性能。

同时，还可以对试验数据进行统计和分析，得出相关的参数和曲线，为轴承的设计和改进提供参考依据。

二、轨道交通车辆轴承耐久度试验标准1.《轴承－耐久性试验（循环载荷，低接触应力）》该标准适用于各种轴承的耐久性试验。

其中，循环载荷试验是轴承耐久性试验的核心内容之一，可以评估轴承在正常工作状态下的寿命。

2.《电力机车和动车组车辆轴承试验方法》该标准适用于电力机车和动车组车辆轴承的试验方法。

滚动轴承寿命与可靠性试验的评定方法轴承技术2011年第2期?29?滚动轴承寿命与可靠性试验的评定方法国家轴承质量监督检验中心张伟轴承行业对轴承寿命与可靠性试验评定方法的研究已有很长时间,1985年洛阳轴承研究所首次制定了滚动轴承寿命试验评定方法ZQ37—85《滚动轴承寿命可靠性考核试验方法》,后于1991年修订为JB/CQ37—91《滚动轴承寿命可靠性考核试验方法》;又于1997年修订为JB/T50093—1997《滚动轴承寿命及可靠性试验评定方法》.多年来,滚动轴承寿命及可靠性试验评定方法对促进滚动轴承寿命可靠性质量的提高,行业的质量评定以及国内外用户的产品验收起到了重要的作用.为适应新形势下轴承质量水平的不断提高,以及和国外轴承质量接轨问题,特制订GB/T24607—2009《滚动轴承寿命与可靠性试验及评定》标准,该标准的实施无疑是对滚动轴承寿命可靠性质量的一次促进,势必将对提高我国滚动轴承的寿命可靠性水平起到积极的作用.1合格评定轴承寿命可靠性试验原始数据经数据处理后得到相关参数,对参数进行一系,即达到Lm/Li的倍数值.2试验数据处理常规试验数据处理一般依据二参数韦布尔(Weibul1)分布函数进行分析处理,使用图估计法和参数估计法,图估计法较简便直观,一般可优先采用图估计法;而对试验数据较少的或无失效数据的情况一般采用序贯试验评定方法.2.1Weibul1分布图估计法1)图估计目的通过对试验轴承样品的完全试验,截尾试验等,得出试验数据,根据图估计法在Weibul1 分布图上估计出分布参数,并得出试验结果及评定结果.2)Weibul1分布图轴承寿命服从二参数韦布尔(Weibul1)分布函数:f)=1一e一(詈)作变换得:其对数形式是:1lnlnblnL—blnv令),lnln南,ln,B—bin则就把上式变成x—Y直角坐标系中一条直线方程:Y=bX+B这是一条以b为斜率的直线,若能求出参数b,v,则直线唯一确定.?3O?轴承技术2011年第2期坐标点(x,Y)对应于1(1nL,lnln)X=lnLL=ex根据L=e的与L=e的对应关系和,(L)=1一e的F()与y的对应关系分别把对应的值记在轴上,把y的对应值记在y轴上(横轴为,纵轴为F),由上述原理即可制成Weibul1分布概率图.轴承寿命Weibul1分布曲线是以b为斜率,以t,为特征寿命的一条直线,b表示轴承寿命的离散程度或轴承寿命质量的稳定性,t,是当F()=0.632时的轴承寿命,求出参数6,t,直线可唯一确定.3)一般的图估计一般对于失败数据不少于6个的试验数据评定,可用图估计方法.失效数据越少,图估计的精度就越低.横坐标为厶(即各试验数据),纵坐标为F一n(厶)(即失效概率),在Weibu11分布图上依次描点,然后按照各点的位置,配置分布直线.配置直线时,各点须交错,均匀地分布在直线两边,且F()=0.3～0.7附近的数据点与分布直线的偏差应尽可能地小.由直线可求Weibul1分布斜率b(直线上某点的纵坐标与横坐标之比).斜率b越大,说明轴承寿命数据较集中,轴承寿命质量稳定; 反之斜率b越小,轴承寿命数据离散,轴承寿命质量不稳定.由直线可求特征寿命,是当F()=0.632(纵轴为63.2%)时的轴承寿命,即破坏概率为63.2%时的轴承寿命.由参数6,,再分别求出基本额定寿命的试验值.(纵轴为10%),中值额定寿命的试验值L卯(纵轴为50%),计算出可靠度e等.4)分组淘汰图估计分组淘汰试验方法可缩短试验周期,但试验风险比一般完全试验和定时(数)截尾试验大.试验中,每一分组中出现一个失效样品即停止试验,然后用各组的最短寿命数据在Weibul1分布概率纸上描点,配置直线,再由该直线求得该批样品的分布直线.5)图估计实例例1:某厂生产的深沟球轴承L..=100h,N=8套,试验结束,得到8个失效数据,分别是80h,110h,155h,170h220h,240h300h380h用Weibul1分布图估计参数b及,LL50,Re 等值.a)由8个失效数据,配置直线A(见图1).i,纵坐标为F()=矗,故8个点的坐标值分别为:(8O,0.083),(1lO,0.202)……(380,0.917),将其描在Weibul1分布概率纸上,配置直线A.b)由直线A求出6,t,,Llot,.Lsot-,Re等值.b=2,=250h,L10=85h,Lso=200h,Re=86%c)L10l/L10–85/100<1.4,故判定该批轴承样品不合格.例2:某厂生产的深沟球轴承L,0–100h,N=32套,分8组7//,=8,每组4套同时上机试验N=4套.每组有一套轴承失效即停机,试验结束,得到8个分组的最短寿命分别为10h, 110h,155h,170h,220h,24Oh,300h,380h.用Weibul1分布图估计参数b及,150,e等.本例为分组淘汰图估计例.先按例1求出分布直线A,再由分布直线A求分布直线B.a)由于每组有4套轴承,故将待求的直线B上M点的纵坐标记为F()=}=0.159.b)作三条平行线:过F()=50%作横轴平行线与直线A交于点c,过C作纵轴平行线与过F(L)=0.159的横轴平行线交于点M. (在直线A上取纵坐标为F()=50%的点C,轴承技术2011年第2期?3l?由C做纵轴平行线,并与过F(L)=0.159的横轴平行线交于点M0)C)过M点做平行与直线A的平行线B.也可由解析法求直线B:N当为每组套数时,B的特征寿命”B=×z虿=250×4-r=500h.由直线B求出6,,L,Re等.b=2,=500h,Ll0=160h,L1ol=400h,Re=96%345L/h图1Weibul1分布图估计a)t1m/L0–160/100>1.4,故判定该批轴承样品合格.2.2WeibuU分布参数估计1)Weibul1分布参数估计的目的通过试验轴承样品的完全试验,载尾试验,得出试验数据,根据Weibul1分布数据处理估计出分布的参数,并得出试验结果及评定结果.截尾试验失效数据一般应不少于6个.若失效数据太少,参数估计的精度就降低.通过数据处理确定Weibul1分布的两个参数b,v.样本容量Ⅳ,经试验后得到的实际寿命为: 完全试验≤L2……≤厶……≤i=1,2……Ⅳ;定数截尾试验￡1≤三2……≤厶≤L,i=1.2……r<N分组淘汰试验L,≤:…………≤i=1,2……;m=Ⅳ/Ⅳ对于完全试验和定数截尾试验,纵坐标(失效概率)(厶)=对于其他非完全试验,计算破坏概率F (厶)时,应将上式的i进行修正.修正方法见表2.轴承寿命Weibul1分布参数6,的估计,当Ⅳ≤25时,用最佳线性不变估(BLIE)方法;当N>25时,用最大似然估计(ML)方法(略).2)最佳线性不变估计(BLIE):完全试验:b=[_∑c1(J7v,N,i)lnL]1n13=∑D1(Ⅳ,N,i)1nLi定数截尾试验:b_一∑c1(Ⅳ,r,i)lnL]1nv=∑D1(Ⅳ,r,i)lnLi当r=N时即为完全试验.分组淘汰试验:b=[三c(m,m,i)lnL]1nv=-~-1nN+∑D1(m,m,)lnLiui=1一当N=1时即为完全试验.最佳线性不变估计系数CD见《可靠性试验用表》.3)依据b,1J,估计L1o,L50及Re当F(三)=0.10时,基本额定寿命的试验值:L1=(0.10536)当F(L)=0.50时,中值寿命:L5.=?(0.69315)当L:Lloh,可靠度:Re=e一()(时刻对应的可靠度)4)参数估计实例∞酏∞∞m4,2求,(,I‰?32-轴承技术2011年第2期例3:对例1的数据用Weibun分布估计参数b及t,,并计算L.,￡Re等值.本例为完全试验,最佳线性不变估计系数为C1(Ⅳ,N,i),D1(N,N,i).若为定数截尾试验,失效数一般不能少于试验样品容量的2/3,即r<N,且按失效数据大小排列,一般未失效样品数据均大于失效样品数据,最佳线性不变估计系数为C(Ⅳ,r,),D (Ⅳ,r,).参数估计列于表1,并完成各项计算.表1WeibuU分布参数估计表t一4%厶lnLC,(N,N,i)C,lnLD1(N,N,)D,lnLⅣ+.18.33804.3820—0.0933一O.4O88O.034l0.1494 220.2311O4.7006—0.0989—0.46490.0536O.2519 332.141555.0434—0.0940—0.47410.07350.3707 444.O51705.1358—0.0798—0.40980.09510.4884 555.952205.3936—0.0539—0.29070.1198O.6462 667.862405.4806—0.0102—0.05590.14990.8215 779.7630o5.70380.06930.39530.19121.0906 891.673805.94020.36072.14260.28291.6805NN∑0.4337∑5.4992i1i1b=[∑C1(N,N,i)lnL]～=2.3057N==11nt,=∑D1(Ⅳ,Ⅳ,)lnL=5.4992=245hL1m=?(O.10536)=92hL5m=?(0.69315)=210hRe:e一(了LlOh):e一()?姗:88%o/L.–92/100<1.4,故判定该批轴承样品不合格.例4:对例2的数据用Weibul1分布估计参数b及t,,并计算舶等值.对样本容量为Ⅳ的试验样品进行试验时,因为有各种各样的原因使某一试样中停试验, 此数据就是未失效数据(按数据大小排列,未失效数据可能在失效数据之间),一般数据处理方法是不考虑未失效数据,这样就不能真实的反映整体的情况,影响轴承质量水平评价. 所以含有未失效数据的处理要对失效数据进行位置修正.本例为非完全试验(分组淘汰试验),同样也含有未失效数据.其修正位置增量: △=(这里的为全部试验样本容量,即为32)=Ii一1+△当=OJ『=O(即,0=O):非完全试验时i的修正值:非完全试验时,实际寿命由小到大排列的统计量序列△:非完全试验修正时的位置增量非完全试验F()的修正值的计算见表2.最佳线性不变估计系数为c(m,m,),D. (m,m,),参数估计见表3.轴承技术2011年第2期?33?表2非完全试验时,(厶)的修正值J厶L△iItF(L=()%1801112.16511O21.1O342.1O345.57915531.23593.33939.381317041.41244.7517l3.741722051.66176.4134l8.872124062.O4518.458525.182530o72.726811.185333.6O2938084.362915.548247.06表3非完全试验WeibuH分布参数估计表)(%厶lnLfCJ(m,m,i)C,1nLiD,(m,m,i)D,lnLf12.16804.3820—0.0933—0.40880.03410.149455.571l04.7005一O.O989—0.46490.05360.2519 99.381555.0434—0.0940—0.47410.07350.3707l313.7417O5.1358一O.O798—0.4O980.09510.4884 1718.8722O5.3936—0.0539—0.29O70.1198O.6462 2125.1824O5.4806—0.0102—0.05590.14990.8215 2533.6030o5.70380.06930.39530.19121.0906 2947.O63805.94020.36072.14260.28291.6805mm∑0.43375.4992i1b=[c,(m,m,i)lnLi]～=2.30571nv={_Ⅳ+三D,(m,m,)lnLiDi=1’’+5?4992-o.61004=446hL10f=?(0.10536)=170h=?(0.69315)=380hRe:e一(LlOh):e一()?姗:97%0/L.=170/100>1.4,故判定该批轴承样品合格.2.3序贯试验方法本标准所选取的后验序贯抽样检验方案,是序贯抽样检验的一种.它适用性强,可利用原有试验设备,特别是当疲劳破坏数据较少时,也可给判定结论,便于考核及订户验收;方?34?轴承技术2011年第2期法简便,运算少,数据处理程序化,表格化,便于推广应用.完全试验,截尾试验一般时间较长才能得出结果,而对小子样失效数据,无失效数据的处理易采用序贯试验验,较短时间就能得出结果.序贯试验用于试验设计而不是试验判定.第一套轴承如果出门或不人门,则直接判合格或不合格;如果在继续检验区,则用替换轴承继续检验.1)替换试验试验采用有替换试验序贯检验,按失效顺序一套一套逐次进行检验判定.当有5套轴承样品失效时停试,并做出合格与否的判定.试验中替换轴承坪品的换效数据也参与判定. 这种方法用于小于样或无失效数据的处理. Ⅳ(有替换同时试验的轴承套数)套轴承同时上机试验,当第一套轴承试到上q时间失效(这时其他一l套轴承也试到时间,但未失效),为保证套轴承同时上机试验状态,需换上一套待试样品继续试验,该样品称为替换轴承.替换轴承(L2)失效时,这时总试验时间为+,另_Ⅳ一1套轴承的试验时间均为+2o2)检验判定参数综合国内外资料,取韦布尔分布斜率:b=1.5检验水平:根据选取的,风险值分为四组,检验水平由宽到严.一般用户验收的试验取水平I或Ⅱ,行业及第三方认证机构的试验取水平Ⅱ或Ⅲ,制造厂内部的试验取水平Ⅲ或Ⅳ,如表4所示.表4检验水平检验水平IⅡⅢⅣ0.2O.2O.2O.1风险0.20.3O.5O.7:合格风险,接受风险或显着性水平,1一称置信度.:不合格风险,拒绝风险.本标准判定检验时配合使用.有时称为使用方风险.3)检验判定门限对不同的值可以组成多个检验水平,图2为不同检验区示意图.由图可以看出,水平I,Ⅱ, Ⅲ接受区一样,但拒收区增加,即继续检验区减小;水平Ⅳ接收区减小,拒收区增加.这样从检验水平Ⅳ检验水平逐步加严.螽培数N12lO8642O=IC玎L0n3000_,ln￡,,,,y’,,一///,1,椎自蜮j,//墩’.,/./j’队bJ鼍I/2468l012l4l6l3202224图2检验区示意图(A是,B是)与表4的,口对应的门限系数,见表5.从图2及表5看出,如果取=0.3,=0.7,即两条检验判定线重合,说明检验严,要么合格,要么不合格,中间没有继续检验区.表中给出了一个i=0的点,在判断格式里为tlO点,即无失效门限tlO,r=0时的接受门限值,该点尤其适用于军品轴承试验套数少, 而又要求无失效试验的特点.4)检验判定格式实际考核时,第i个轴承样品失效时的接受门限t1=(L/N).第i个轴承样品失效时的拒绝门限t2i=L/N8T6令:=Z.t,=Z’/JlOh轴承技术2011年第2期?35?检验判定格式见表6.表5与o~,13对应的门限系数,值t012345O.12.3023.8905.3226.68l7.9949.274 0.21.6102.9944.2795.5156.7217.906 0.31.2o42.4393.6164.7625.8907.0o6 0.20.8241.5352.2973.0903.904O.31.0981.9142.7643.6344.5l70.51.7782.6743.6724.7615.6700.72.4393.6l64.7625.8907.0o6表6检验判定格式O12345￡”tlo￡l1￡l213t14t15l2f21f22t255)检验判定式N.(~LslN)为试验时间,即h,尚无失效轴承出现, 这时l2套轴承均试至200h.因:(军12/):)～:200’～=2828>t】o=2806,合格停试. 判定该批轴承样品合格.(未完接下期)摘自《滚动轴承标准化》2010年第3期。