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高支纱生产中棉结杂质的控制
高支纱生产中，由于纤维细长、强度高、卷曲度小等特点，棉纱的结杂质问题一直是制约纱线质量的重要因素之一。
结杂质的存在会影响纱线的强度、均匀度、外观等性能，降低产品质量，增加生产成本。
为了控制棉结杂质的产生，需要从以下几个方面进行控制：
1. 原料控制：选择优质的棉花作为原料，降低棉花中的结杂质含量。
2. 细节把控：在生产过程中，加强机器设备的维护和保养，预防机器故障和损坏，减少因机器故障而产生的结杂质。
3. 工艺优化：在纺纱、捻线等环节，采用科学合理的工艺参数，控制纱线的紧度、张力和速度等，避免出现结杂质。
4. 检测监控：加强质量监控，及时发现和排查结杂质问题，避免结杂质对纱线质量的影响。
综上所述，高支纱生产中棉结杂质的控制需要从多个方面进行控制，以确保纱线质量稳定，提高产品质量和市场竞争力。
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提高CM4.8tex纱质量的生产实践作者：严志波李德州来源：《纺织报告》 2013年第5期严志波李德州（江苏悦达纺织集团有限公司, 江苏盐城224055）摘要：随着高支高密织物与轻薄织物市场需求的不断增加与变化，市场对高支纱特别是棉高支纱品种的需求不断增加，同时对高支纱的质量要求也越来越高，我公司具有多年生产特高支纱的生产实践，先后组织开发CM5.8tex、CM4.8tex、CM4.2tex、CM3.6tex系列纯棉高支纱，积累了一定的高支纱质量管理经验，本文就CM4.8tex高支纱的质量控制措施作简单介绍。
关键词：棉高支纱；质量管理；控制措施中图分类号：TS106.41+2 文献标识码：AProduction practice to improve the quality of yarn CM4.8texSummary: With the continuous increasing and changing of the marketing demandof high count and high density fabric and light fabric, the marketing demand for highcount yarns especially cotton high count yarns is increasing steadily. At the same time, therequirement to the quality of the high count yarn is also increasing. Our company has theproductive practices of high count yarns for many years, and developed the series cottonhigh count yarns as CM5.8tex, CM4.8tex, CM4.2tex, and CM3.6tex. We already accumulatedsome management experiences for the quality control of high count yarns. Thisarticle introduced the quality control measures ofCM4.8tex.Key words: cotton high count yarns; quality control; control measures1 原料的选择与混配要求原料的选择：选用新疆长绒棉，主体长度≥36mm，马克隆值：4.0-4.3，含杂率≤1.9%，断裂比强度≥44g/cn,短纤指数≤6%，棉结≤100粒/g，短绒含量≤7.0 %。
技术精品棉纱生产控制要求分析（下）精品棉纱生产控制要求分析（中）（紧接上期）3.17 精品棉纱控制与乌斯特公报之间的关系（1）对精品棉纱进行质量控制时，不能只看乌斯特公报中某些指标（如条干CV%、细节、粗节、棉结）是否在5%、25%的范围内。
（2）对精品棉纱来说，乌斯特公报中十万米纱疵、异纤疵点的统计只是一个参考。
（3）乌斯特公报中精品棉纱的织物模拟数量有限，只能作为参考。
（4）精品棉纱质量控制分析最有效的措施，是自动络筒机在线疵点分类和统计数据。
（5）对精品棉纱来说，乌斯特公报辨别不了棉结和短粗节的种类（死棉、白星、毛粒毛球、带纤维籽屑），以及产生织物横条的绝大多数棉纱疵点。
（6）在很多纺纱厂中，乌斯特公报的专家系统对疵点的控制应用效果不佳，对精品棉纱的质量控制没有起到实际指导作用。
3.18 精品棉纱与生产成本控制的关系（1）精品棉纱的原料成本比普通棉纱生产高0-10%。
（2）精品棉纱使用纺纱器材的周期是生产普通棉纱的三分之二左右，器材使用成本高四分之一左右。
（3）精品棉纱的车间管理成本比普通棉纱低0-10%。
（4）精品棉纱的销售成本比普通棉纱低10-30%。
（5）精品棉纱的价值比普通棉纱价值高10-30%。
（6）精品棉纱的投诉率比普通棉纱高100-500%。
（7）精品棉纱的利润率比普通棉纱高10-50%。
（8）精品棉纱的生产效率比普通棉纱高5-30%。
（9）精品棉纱的断头率比普通棉纱低5-20倍。
（10）精品棉纱设备的维护保养成本比普通棉纱高50-100%。
3.19 精品棉纱与纺纱形式的关系（1）生产转杯纺精品棉纱，对原料的控制要求较高。
（2）普梳精品棉纱的混配棉质量要求高于精梳棉纱。
（3）精品棉纱紧密纺纱、赛罗纺纱、赛罗紧密纺纱对纺纱设备、纺纱器材的周期性控制相对严格。
（4）精品棉纱纺纱形式不同要求的纺纱工艺存在较大的差距。
（5）生产特殊品种的精品棉纱，对应纺纱形式不同，使用的纺纱器材、原料、工艺也不同。
纺织行业高支纯棉面料开发方案第一章纺织行业概述 (3)1.1 行业现状 (3)1.1.1 行业总体概况 (3)1.1.2 产业结构调整 (3)1.1.3 技术创新与绿色发展 (3)1.2 市场需求分析 (3)1.2.1 消费市场现状 (3)1.2.2 市场竞争格局 (3)1.2.3 市场发展潜力 (4)第二章高支纯棉面料特性分析 (4)2.1 高支纯棉面料定义 (4)2.2 高支纯棉面料优点 (4)2.2.1 手感柔软 (4)2.2.2 吸湿排汗 (4)2.2.3 透气性良好 (4)2.2.4 耐磨性较强 (4)2.2.5 色牢度好 (4)2.2.6 抗静电功能 (4)2.3 高支纯棉面料应用领域 (5)2.3.1 服装领域 (5)2.3.2 家居领域 (5)2.3.3 医疗领域 (5)2.3.4 纺织品装饰领域 (5)第三章原材料选择与采购 (5)3.1 原材料种类及特点 (5)3.1.1 棉花原料 (5)3.1.2 染料 (5)3.1.3 辅助材料 (6)3.2 原材料采购策略 (6)3.2.1 市场调研 (6)3.2.2 供应商选择 (6)3.2.3 采购数量与周期 (6)3.2.4 质量控制 (6)3.2.5 价格谈判 (6)3.2.6 合同管理 (6)第四章纺纱工艺流程 (7)4.1 纺纱设备选择 (7)4.2 纺纱工艺参数优化 (7)4.3 纱线质量控制 (7)第五章织造工艺流程 (8)5.1 织造设备选择 (8)5.2 织造工艺参数优化 (8)5.3 面料质量控制 (9)第六章后整理工艺 (9)6.1 预处理工艺 (9)6.1.1 清洗 (9)6.1.2 烫平 (9)6.1.3 定幅 (9)6.2 染色工艺 (9)6.2.1 染料选择 (10)6.2.2 染色方法 (10)6.2.3 染色后处理 (10)6.3 功能性整理 (10)6.3.1 防水整理 (10)6.3.2 防菌防螨整理 (10)6.3.3 舒适性整理 (10)6.3.4 环保整理 (10)第七章产品功能测试与评价 (10)7.1 产品功能指标 (10)7.2 测试方法与标准 (11)7.3 产品评价体系 (11)第八章市场推广策略 (12)8.1 市场定位 (12)8.2 品牌建设 (12)8.3 渠道拓展 (12)第九章生产管理与质量控制 (13)9.1 生产计划管理 (13)9.1.1 生产目标设定 (13)9.1.2 生产计划编制 (13)9.1.3 生产计划执行与监控 (13)9.2 质量控制体系 (14)9.2.1 质量标准制定 (14)9.2.2 质量检测与监控 (14)9.2.3 质量改进与持续提升 (14)9.3 成本控制 (14)9.3.1 成本核算与分析 (14)9.3.2 成本控制措施 (14)9.3.3 成本控制效果评价与持续改进 (14)第十章发展趋势与挑战 (14)10.1 行业发展趋势 (14)10.2 技术创新方向 (15)10.3 市场竞争与挑战 (15)第一章纺织行业概述1.1 行业现状1.1.1 行业总体概况我国作为全球最大的纺织品生产和出口国，纺织行业在我国国民经济中占有重要地位。
棉纱质量控制要点分析近几年我国棉环纺纱锭保持持续、快速、稳定发展.据官方统计,截至2005年底,国内纱锭数量已突破7500万枚,棉纺整体装备水平已处于21世纪初的国际先进水平,纺纱理论、工艺研究也领先于世界,最优秀的纺纱技术人员集中在中国大陆.然而,由棉纱质量引起的贸易争端却在与日俱增,因三丝、色差等造成的经济损失让业内人士一筹莫展,无所适从.棉纱质量波动的症结在哪里呢?棉纱生产总量的急剧扩张,市场竞争加剧,使棉纱始终处于买方市场;纺纱原料却成为紧缺资源,处于卖方市场,质量难以保证,市场调控又导致价格上下落差过大.织染企业生产的自动化、高速化对纱线的物理性能的要求更加严格.随着人民生活水平的提高,对服饰家纺产品的质量要求亦越来越高.棉纱是纺织纤维至织物之间的中间品,既要克服原料波动带来的质量和成本的矛盾,又要满足织染后道工序的质量要求.面对这样的市场需求,纱线的生产,必须与之适应,方能在市场占有一席之地.因织物组织结构和加工设备流程的不同,棉纱在织染生产过程中暴露出来的问题虽有各自不同的描述和侧重点,但仍可概括总结为纱线的稳定性、异性纤维、色差、条干不匀、粗细节、棉结、毛羽和强力等八个方面.现仅就服饰家纺用针织和机织棉纱的质量控制要点做一分析,仅供大家参考.1 稳定性质量出现波动,最终影响织物质量的一致性,给客户交货带来麻烦.质量指标是纱线稳定的主要参考标准,纱厂依据用户提供的质量标准组织生产,并要保持批内指标稳定在用户可接受的控制范围内.发现指标有趋势变化的征兆,要及时采取工艺技术措施或合理调整配棉成份.有的客户提不出质量要求,进行打样试织是必需的,经确认后,制定出相应的内控标准再行批量生产.切忌盲目发货,以免出现质量偏差,造成经济损失.批号不同染色时需要重新打样,给染厂带来麻烦.棉纺企业应尽可能保持在长时期内获得来源相同、加工标准一致、性能接近的原料,以减少批号,满足大单客户的需要,以良好的服务争取到长期愉快的合作.2 异性纤维异性纤维具有含量少、危害大、不确定的特点,在加工中很难清除.可在布面上形成各种纱疵和色疵,降低了生产效率和产品价格,给纺织企业造成很大损失.从我国棉花加工企业现状来看,异纤控制尚不太理想.目前棉纺厂最佳的异纤清除方式就是人工挑拣、清花安装异纤清除机、络筒配置有异纤检测功能的电子清纱器,并辅之于周密细致的人工过程把关.对异纤要求较高的品种,人均挑拣量已经降低到30多公斤,用工已占总用工的10~20%.尽管理如此,仍难达到高档织物的要求.布厂仍要组织人员在面料上修异纤,也有纱厂派专人到用户修布的服务队,往往引起拉毛、污染和断纱疵点.3 色差色差产生的主要原因是原棉成熟度差异过大引起的纤维颜色和吸色率的差异,在混棉不匀时而出现的染色差异.因此,棉纺厂不仅要测试和控制棉纤维的平均成熟度,而且还要测试和控制未成熟纤维含量,成熟度系数小于0.5的未成熟纤维含量应控制在14%以内.一般漂白坯可用成熟度低一档的原棉,而染色坯则需要用成熟度较好的原棉.由于棉花资源的紧缺,我国棉花来源世界多个国家,国内不同地区的棉花性能也有非常大的差异.而我国短流程清梳联的发展不利于棉花更好的混和,成卷清花流程混和效果就更难以达到均匀,在原料的选用上应尽量采用产地集中,性能相近的棉花.对性能差异比较大的棉花可以进行预混及增加并合来实现混和均匀,有条件的企业也可以尝试单唛纺纱.纱厂在给同一客户长期多批次发货时要注明批号和不能混用的提示;有些纱厂在生产同一品种时,没有严格的批号界限,以生产日期做为纱线的批号,这时要注明棉纱混用的最长时间范围,以免因客户不注意而发生质量事故.4 条干不匀条干不匀率是决定棉纱档次的首要指标,条干均匀的棉纱的织制品,其外观平整光滑,手感细腻,可染性好(色彩均匀鲜艳),可以得到较好的布面外观效果.特别是那些装饰性的轻薄织物,对棉纱条干均匀度要求极高,一般条干CV值达到2001年乌斯特公报25%的水平,即能满足高档布面质量的要求.低档原料纺高质纱,只是体现在某些指标的改善上,而不能真正提高纱线档次,因为纱线的上色、强力、伸长等主要特性在很大程度上取决于纤维性能.所以依据织物用纱特性,合理选配原料,做出经济适用的纱线,是纱厂的重要研究课题.过分强调条干,采用临界工艺容易引起锭间差异的增加,对器材的要求也高.例如条干好,但因牵伸力过大,而引起的罗拉扭振、细纱下皮圈打顿等异常因素而引起的机械波,严重影响条干值,虽然平均值有改善,但条干离散度增加,致使布面产生差异.因细纱前皮辊和前罗拉故障等原因造成的规律性条干,对布面的危害大,细纱机应采用无机械波罗拉生产高档棉纱.5 粗、细节针织物对细节要求较高和机织物对粗节要求较高,只是因为织物的组织结构和纱线密度不同,粗、细节的显现机会不同而已.粗、细节是影响织造生产效率的主要因素,在生产过程中的要求是同等重要的.长粗、长细节一般产生在前纺,在粗纱定量相同,纺不同支数的纱时,长粗、长细节的长度有较大差异,这时如果络筒工序的长粗、长细节的切疵长度设定相同的话,低支纱中的部分长粗、长细节因长度达不到设定清除长度,而不能被电子清纱器检测到,降低了纱疵清除率,客户投诉时有发生.两批处于乌斯特公报统计值同一水平的棉纱,用户反应有好有差,其中一个原因就是小疵点的数量差异,一些高档客户已经把常规指标中(IPI值)纱疵的粗度指标加严,以及考核9级有害纱疵以外的小纱疵,这都是客户根据布面质量情况制定的内控标准.另一原因就是原料性能和生产工艺的差异.? 纱厂应根据粗、细节在布面的显现性和隐蔽性来确定织物面料类型对纱疵的要求,同时结合十万米纱疵分级图的纱疵分级,将面料的纱疵控制数量在十万米纱疵分级图上体现出来.6 棉结棉结多因加工不良和未成熟纤维,特别是病虫害棉及僵瓣棉纤维造成的.因其体积微小极易被纱、布所抱合和粘附,在整个纺织印染过程中是难以除掉的疵点.印染加工时,由于棉纤维扭缠在一起,烧毛工序中只烧布面毛,烧不掉棉纤维团.当棉纤维团附在布面上印染下水后其附着力更强,印染时它便阻隔了颜色浸透布面.印染布烘干后,由于棉结经印染后纤维内纤维素结晶区在化学染料的作用下发生了变化,其附着力降低脱落下来,布面上便出现了无数无规律的未染色原白状小疵点,使印染布批量性降等.危害严重,损失巨大.只要原料质量稳定,棉结指标一般是比较稳定的.目前我国采用的轻量慢速工艺,主要体现在梳棉工序,是降低棉结的最有效措施;近期推出的"重定量,高效工艺",充分利用纤维间的抱合力,使纠缠在一起的丝团可以被更好的牵伸开,可更好的控制棉结.7、毛羽纱线毛羽的危害性主要表现在三个方面:一是纱线上的毛羽分布不均匀可以引起机织物的纬向条纹疵点,毛羽多的纱线吸色性比毛羽少的快,染色后形成纱线深浅不一,织到面料形成条花疵点造成面料降等以及在织造中毛羽会形成新的棉结;二是在生产高密织物时,特别是在喷气织机上织造时,毛羽会使相邻经纱相互缠纠,也会使引纬产生困难;三是纱线上的毛羽在下游各工序因受摩擦而脱落,形成飞花,污染环境,危害人体健康,纱线本身的毛羽多,必定影响到面料的起毛起球性.特别是涤棉混纺纱和棉/毛混纺品种,对起毛起球性要求更加严格.棉纱毛羽75%以上短于1mm,长于3mm的极少,不足毛羽总数的1%.长毛羽主要是络筒机(特别是自动络筒机)机件对纱线的摩擦所造成.自络安装毛羽减少装置,可以有明显效果,增强纱线竞争优势.纱线毛羽的测量方法有乌斯特的毛羽仪测量的H值,对于同一品种,毛羽H 具有可比性,并且H值比较稳定;另外一种测量毛羽的方法为毛羽根数计数法,在指导生产和后序用纱方面,毛羽根数更具有实际意义.8 强力现代的织造技术,无论是机织还是针织都趋向三高(高质、高速、高效),与传统设备比,速度翻番,要求棉纱要有足够的强力,以减少断头,确保生产效率.喷气织机速度较快,工艺速度一般在500r/min以上,入纬率一般在1300m/min以上.为获得高速条件下的开口清晰,采取大张力,小开口工艺,经纱承受较大的张力,在开口和打纬过程中,经纱出现的张力峰值与经纱强力弱环重叠时,产生断头的几率就高.喷气引纬是消极式自由端引纬,其引纬张力峰值较其他织机大得多,遇到强力弱环,造成断纬的几率也很大.真正影响效率和质量的是强力弱环.特别是高支高密织物,纱支细、强力低,重点要控制强力不匀率和最低强力两项指标,最低强力应达到平均强力80%以上.纺纱工艺对纱线强力不匀和最低强力指标,影响较大,要加强工艺研究,把注意力单纯放在落后锭子上的做法是片面的.结束语:纱厂与织染厂经常保持沟通,共同制定出织物用纱的质量标准,并不断修正、完善,使其更适合织物的特性.正确选购加工质量及一致性好的原料,保持配棉和生产的相对稳定;加强工艺研究,促进技术进步,充分发挥现有装备的效能;生产加工用户满意的最经济纱线,以获取最佳经济效益,是棉纺企业走向良性发展的必然选择。
纯棉高支纱的生产技术控制措施
在全球金融波动、经济震荡、产业重组的大形势下，面对激烈的市场形式，客户对高支高密品种的需求日益加大，同时纺织厂要提高经济效益，必须提高产品附加值，进而提高市场占有率和竞争力。
我们所说的高支纱，一般指50S以上，一般情况下，50-80支之间在满足客户要求（主要是强力）的前提下，为降低生产成本，由细绒棉和长绒棉按一定比例混合后纺纱，比较常见的有50支，20%长；60支，20%长、35%长、50%长；80支，35%长，50%长，80%长等，100支以上基本全部采用长绒棉纺纱；细绒棉可以在清梳联线生产，也可以在普通单机和梳棉机（如FA201A、A186F、FA224等）上生产，各工序工艺参数与正常细绒棉品种控制基本一致，这里主要介绍一下长绒棉各工序的生产情况。
针对50S以上品种的生产情况，质量要求较高，生产难度较大大，特别是条干、强力、毛羽的控制，是一个比较头疼的问题。
下面主要介绍一下长绒棉品种的一般工艺流程、各工序工艺参数的控制及生产过程的控制三方面的问题做一下初步探讨，不对或错误的地方，请各位领导批评指正，达到共同学习、共同提高的目的。
一、长绒棉品种一般的生产工艺流程：
FA002（自动抓棉机）→FA016（混棉机）→FA103（双轴流开棉机）→FA022-6（多仓混棉机）→FA106B（锯齿开棉机）→A076F（单打手成卷机）→FA201B 或FA224（梳棉机）→预并机（与细绒棉按规定的比例混合；机型一般为FA305C 或FA317A)→条并卷机联合机或条卷机或并卷机、条卷机→精梳机→并条机（两道并条机或一并）→粗纱机→细纱机→自络
二、各工序工艺参数控制：
1、原料的选择：我们一般使用的有新疆长绒棉和美国长绒棉两种，细度一般在
科确定配棉后，应严格按照棉检科制定的排包图进行排包，同时加强挑包对色，油花、异纤的控制，设立专人，以免产生人为误差。
2、清花工序：针对长绒棉纤维长度长细度细的特点，纺部各工序优选不同于细绒棉品种生产的工艺参数。
清花采用“多梳少打充分混和”的工艺原则。
适当降低打手转速，尽量减少纤维损伤；清花贯彻早落少碎，多松少打，精细抓棉的原则，对清花打手刀片、角钉等部件损伤或缺少的进行修补更换，定期对尘棒进行处理，保证对原棉的开松效果，加强对各落杂区的检查，确保无堵塞现象。
FA002抓棉小车运转效率不低于98%，做到勤抓少抓；清花各单机打手速度适当偏低控制，清梳FA106打手速度一般控制在540r/min，长绒棉480r/min,A076F打手速度1000r/min,尽量减少对纤维的损伤。
3、梳棉工序：为减少短绒的产生和尽量多的排除短绒和杂质，各处隔距偏大掌握，如机型为FA201B时刺辊-给棉板隔距生产细绒棉一般为7-10英丝，生产长绒棉时可以放大到12-15英丝；各主要分梳部件的速度偏低控制，如生产细绒棉刺辊速度一般为980-1100转/分，生产长绒棉一般为850-930转/分。
使纤维分梳充分，排除短绒及细小杂质；定量方面偏轻控制，一般在15.5-18.5克/5米之间，速度一般在70-100米之间，视客户的具体质量要求而定；
4、前纺工序：
预并工序：预并工序主要做好长绒棉品种细绒棉、长绒棉比例的混合工作，严格按照计算的定量确定好并合根数，条子排列按照生技部规定的方式进行排列，牵伸分配方面一般采用较大的后区牵伸倍数，一般控制在1.66-1.88，总牵伸倍数6根并合控制在6倍以内，尽最大能力的消除后弯钩纤维；预并工序一般采取低速度，一般200-300米/分之间；牵伸隔距根据纤维的品质长度确定，综合考虑长绒棉比例的大小，长绒棉的纤维长度等，一般偏大控制，尽量减少纤维损伤；
条并卷工序：条并卷定量偏小控制，一般在45-60克/米之间，以便于精梳机的梳理，提高精梳条质量，车速偏低控制，一般预并牵伸倍数与条卷牵伸倍数乘积不
精梳工序：为了提高精梳条质量，精梳定量偏低控制，以便于锡林、顶梳对条卷的头端、尾端的梳理，多排除短绒、大的棉结、杂质等；速度偏低控制，一般在135-200钳次/分之间；梳理隔距尽量一致缩小眼差，为节约用棉，提高制成率，落棉隔距在保证质量的基础上偏小控制，使落棉充分又保证了棉网的结合，牵伸罗拉隔距偏大掌握；
并条工序：根据该品种的长绒棉纤维的长度确定牵伸隔距，一般偏大掌握，牵伸分配方面采用顺牵伸，头并后牵伸倍数一般在1.5-1.88之间，总牵伸倍数小于并合数，末并后区牵伸倍数一般在1.2-1.5之间，总牵伸倍数略大于并合数，使纤维尽量伸直平行，进一步提高纤维的平行度、分离度，纤维的取向度进一步提高；充分利用好并条机的混合和调节定量的作用，使长绒棉与细绒棉在熟条的长片段上分配更加均匀一致，为了控制细纱的重量偏差，做好末并轻冠牙的调节，减少细纱的普调，保证细纱重量偏差的稳定；
粗纱工序：粗纱钳口偏小掌握，同时对集束器，喇叭口等部件进行必要的更换，定量车速偏低控制，一般定量在1.6-3.3克/10米之间，锭翼速度一般在600-700转之间；粗纱捻系数一般控制在95-105之间，比纺细绒棉品种略小，但也不能过小，过小时容易引起细纱退绕时的意外牵伸，不利于细纱牵伸过程中浮游纤维的控制。
粗纱隔距偏大掌握，一般FA415为9*23*27或10*26*34等；
5、细纱工序：采用“两大两小”工艺，隔距块、后区牵伸偏小控制，做好新型专件的推广，尤其是新型的碳纤上肖配备前区、后区压力棒钳口，对提高成纱质量起到事半功倍的效果；
6、后纺工序：自络车速偏低控制，一般控制在800-1000米/分之间，电清参数在满足客户要求的前提下偏松控制，减少断头及回丝的产生，注意对纺纱通道的清洁，张力箱的保养等，同时做好自络落后单锭的检查工作；再就是注意筒纱的成型，捻结质量等；
三、生产过程的控制：
（1）设备方面：上车前要认真彻底整车，重点保持棉卷通道部位无油污，平保养车做好防护，对设备漏油、渗油的要及时维修。
（2）操作方面注意异纤控制，包台上要安排拣杂工，重点挑拣原料中的油污花；严格控制车工看台，安排责任心强操作技术好的车工看车。
2、前纺车间重点注意事项：
（1）设备方面：上车前认真彻底整车，确保设备运转状态；在平保养过程中，加油必须适量，对罗拉两侧及油嘴外溢的油污彻底清理干净。
对棉条通道先用汽油擦干净，再用滑石粉彻底清洁，不留死角。
对保养后机台做到定时检查。
（2）操作方面：严格控制车工看台数量，安排责任心强操作技术好的车工看车。
重点做好把关卡疵，一是卡前工序油污疵点，二是卡设备造成的油污隐患，在运送半成品过程中注意手抓造成的污迹。
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3、细纱车间重点注意事项：
（1）设备方面：平车加锭子油要适量，加完锭子油后要先擦一遍再开空车运转2-3小时，之后再用滑石粉把油污彻底擦净，在运转过程中用塑料布做好相邻机台的上下隔离，预防油污甩入。
罗拉加油周期高支纱可适当延长，同时加油不能溢出轴承外缘，似溢非溢为最好。
钢丝圈清洁器必须保证有效使用，经常检查维修落后单锭。
（2）操作方面：严格控制车工看台数量；严抓机台清洁，尤其是前罗拉、轴承缠花、叶子板、车头机面挂花、罗拉头、小羊角杆等都是油花产生的重要部位，这些部件每天都要进行检查，尤其平扫车后，可适当增加清洁次数，保证清洁合格率。
要选用正确的清洁方法。
尤其落纱工锭空清洁，根据高支纱实际情况可适当延长锭空清洁时间，要安排专人做锭空清洁，并尽量多在早班上和干部在车间时做，做锭空清洁必须大纱时做，坚决杜绝半纱以下时做锭空，做锭空时用小捻辊捻，并及时清理小捻辊上的清洁花；再就是注意细纱管的选用，避免高管和跳管，理完头必须再压管一次。
（1）设备方面：注意对自络单锭的检查，做到锭子不跳动；纺纱通道光洁等；（2）操作方面严格控制车工看台，并线各品种均不允许超过1台车，倍捻各品种均不允许超过5台车；重点做好把关卡疵工作，自络车工要加强对管纱的卡疵，并线车工巡回时要上下全面看；验纱组严格把关，对于筒纱表面疵点每班进行统计分类，及时汇报车间分析疵点类型、出疵情况，对异常情况要立即采取措施。
5、纺纱流程的温湿度控制
生产高支纱各工序温湿度稳定很关键，温湿度波动大，会导致纤维脆断或排杂困难等，高温高湿季节会缠罗拉、皮辊，也就是通常所说的“纺车”；为了保证生产的顺利进行，各工序温湿度要合理控制，湿度尽量偏大掌握为宜，清梳一般控制在温度25-30度，湿度62%-68%，前纺温度28-32度，湿度58%-60%；细纱温度29.5-33.5度，湿度60%-65%，自络温度25-29度，湿度68%-75%，在适宜生产的情况下，温度尽量偏低控制，为操作工人创造一个舒适的工作环境。
总之，开发高支品种，是一个系统工程，需要多方面配合、协调，它设计到人、机、料、法、环等五大基础管理工作，其中人（操作者）是关键因素，一切条件都是人创造的，这就要求我们在日常管理工作中，时刻牢记“以人为本”的管理理念，充分调动人的积极性、创造性，来提高职工的主观能动性，全面提高产品质量，全面提升企业形象。
2012-12-16。
