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丰田生产管理系统培训课程(doc 12页)維信德企管顧問有限公司豐田式管理制度培訓課程報告人：林志明2000年7月17日豐田式管理制度一、前言本課程主要在探討豐田式管理系統，對JIT(及時化作業)的發展、JIT 的先決條件，到且到JIT的實施架構等，作一介紹，包括看板系統、自動化、品管圈、少人化等。
最後再導入JIT-Ⅱ的觀念，使JIT 像MRP-Ⅱ一樣推展到全公司。
二、目的自1970年代起，豐田式管理系統已在全球製造業掀起了一股風潮，尤其在面臨石油危機發生時，豐田汽車公司的營業成長率不但沒有受到石油危機因素下降，反而逆式成長升高了許多，令許多日本企業及美國企業大為驚訝，紛紛開始研究豐田式管理。
迄今實施JIT成功的廠商，不論中外，成功的實在不多，分析其原因均可歸納於欠缺整體性的規劃、管理階層與執行人員觀念的偏差、流程未落實與檢核未全面化與深入化等四項原因，期望課程的說明可使各級管理人員，瞭解豐田管理的技巧與精神所在，更運用適合各企業的管理方法延伸有效管理活動，來達到提升效率、降低成本的目標。
三、豐田生產管理系統(一)發展過程豐田生產系統是由豐田汽車公司前副社長----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno ) 歷經30年的時間首創並推廣的一種生產方式。
直到1973年第一次石油危機時，由於豐田汽車公司尚能在此種環境中獲致龐大的利潤，而引起日本工業界的注目。
此理論的基礎是集合了自動織機發明之王----豐田佐吉翁(豐田紡織廠) 及豐田汽車創始者豐田喜一郎的思想( Just In Time )，經過大野先生將之推行實施而成的學說。
(二)及時性生產JIT的定義豐田生產系統的基本理念是彈性地適應需求的變化，也就是在必要的時間，生產必要數量的產品。
豐田生產的最終目的是藉著成本的降低以創造利益，為了達此目標，就要排除浪費，如多餘的庫存、搬運‥等，以降低製造成本。
且藉著降庫存而使各種問題顯現，透過解決問題的改善活動及排除浪費的因素實施，而使製造成本降低，達到豐田管理的主要目標。
丰田管理课程设计一、教学目标本课程旨在让学生了解和掌握丰田管理的基本理念、原则和实践方法。
通过学习，学生将能够：1.掌握丰田管理的基本理念，如“拉动生产”、“自动化”和“不断改善”。
2.理解丰田管理的五大原则，并能在实际工作中应用。
3.学习丰田生产系统的核心工具和技术，如看板系统、TWI和工作教导。
4.培养对丰田管理的认同感和实践热情，为未来的职业发展打下基础。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.丰田管理的基本理念：介绍丰田管理的起源、核心思想和核心价值观。
2.丰田管理的五大原则：详细讲解每个原则的含义和应用。
3.丰田生产系统：介绍TPS的组成部分，如看板系统、平准化生产、自动化等。
4.丰田管理的核心工具和技术：讲解TWI、工作教导、问题解决等工具和方法。
5.案例分析：分析实际案例，让学生更好地理解丰田管理的应用。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法，包括：1.讲授法：讲解丰田管理的基本理念、原则和工具。
2.案例分析法：分析实际案例，让学生更好地理解丰田管理的应用。
3.小组讨论法：分组讨论，促进学生之间的交流和思考。
4.角色扮演法：模拟实际工作场景，让学生亲身感受丰田管理的实践。
四、教学资源为了支持教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：《丰田管理手册》和《丰田生产系统》。
2.参考书：提供相关的论文和书籍，供学生深入研究。
3.多媒体资料：播放丰田生产的视频资料，让学生更直观地了解丰田管理。
4.实验设备：提供模拟生产线和相关设备，让学生亲自动手实践。
五、教学评估为了全面评估学生的学习成果，我们将采用以下评估方式：1.平时表现：通过观察学生在课堂上的参与程度、提问和回答问题的情况，以及小组讨论的表现来评估。
2.作业：布置相关的练习和作业，评估学生对知识的理解和应用能力。
3.考试：进行期中和期末考试，测试学生对课程内容的掌握程度。
4.案例分析报告：学生需要提交案例分析报告，评估他们对实际案例的理解和分析能力。
丰田精益生产培训1. 简介1.1 什么是精益生产精益生产是源自于日本丰田汽车公司的生产管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率，实现生产过程的高质量和高效率。
1.2 精益生产的原则和方法精益生产有以下几个核心原则和方法：•价值流映射：通过绘制“价值流地图”，全面了解产品或服务的价值流，从而找到存在的浪费并进行改进。
•浪费的识别与消除：识别并消除生产过程中的8大浪费，包括：处理、等待、运输、库存、动作、瑕疵、过度生产和不必要的运动。
•一体化生产系统：通过改进生产流程和管理方法，实现生产环节的紧密衔接和协同合作。
•持续改进：通过不断精益求精的改进，不断提高生产系统的效率和质量。
2. 丰田精益生产培训的重要性2.1 提高生产效率丰田精益生产培训能够帮助企业识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
通过对生产流程的全面优化，减少不必要的动作和等待时间，最大限度地提高资源利用率。
2.2 降低成本精益生产培训可以帮助企业降低成本。
通过减少库存、降低废品率等措施，可以有效控制生产成本，提高企业利润。
2.3 提高产品质量精益生产培训注重质量管理，通过改进生产流程和质量控制方法，提高产品的质量稳定性和一致性，满足客户需求，提升市场竞争力。
3. 丰田精益生产培训的内容和方式3.1 培训内容•精益生产基础理论介绍•价值流映射和浪费识别方法培训•生产现场管理方法培训•连续改进方法培训•质量管理方法培训3.2 培训方式•理论培训：通过讲座形式，将精益生产的基本原理、方法和工具进行系统讲解。
•实践培训：通过在实际生产场景中演练和应用精益生产方法，帮助学员理解并掌握实际应用技巧。
•案例分享：邀请丰田精益生产专家分享实际案例和经验，在案例中学习和理解精益生产的实际应用。
4. 培训效果评估和跟踪4.1 培训效果评估通过考核学员在培训结束后所掌握的知识和技能，以及对于精益生产理念的理解和认同程度，来评估培训效果。
4.2 培训跟踪在培训结束后，持续跟踪参训人员的实践应用情况，及时解答他们在实践中遇到的问题，帮助他们将所学知识和技能应用到实际工作中。
丰田管理系统培训丰田管理系统是一套专门针对丰田公司的管理方法和工具，旨在提升组织运营效率和生产效益的培训课程。
该培训课程致力于培养学员对丰田管理系统的了解和应用能力，以及提供一种持续改进的管理模式。
培训目标：1. 了解丰田管理系统的基本原则和核心理念，如质量第一、零库存、持续改进等。
2. 学习制定和实施丰田管理方法，如标准化工作、价值流分析、5S管理等。
3. 培养学员对质量管理、生产流程优化、问题识别与解决等方面的能力。
4. 培养学员的团队协作和沟通能力，以及持续改进的思维方式。
培训内容：1. 丰田管理系统介绍：对丰田管理系统的起源、发展历程和核心原则进行介绍，激发学员对其的兴趣和认识。
2. 质量第一：学习如何确保产品和服务的质量，了解质量管理的重要性以及如何通过质量改进来提高企业竞争力。
3. 价值流分析：学习如何通过价值流分析来优化生产流程，降低浪费并提高生产效率。
4. 5S管理：学习如何通过整理、整顿、清洁、清扫和纪律来创建一个高效的工作环境。
5. 持续改进：学习如何通过PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和A3报告来解决问题并实现持续改进。
6. 团队协作和沟通：培养学员的团队合作和沟通能力，以促进各部门之间的合作和信息流通。
7. 实施丰田管理系统的关键因素：学习在实施丰田管理系统中需要注意的关键因素和挑战，并分享成功案例和经验。
培训方法：1. 理论讲解：通过讲座、案例分析等方式，向学员介绍丰田管理系统的基本原则和工具。
2. 实践演练：通过实地参观和模拟操作，让学员亲身体验丰田管理系统的实际应用。
3. 小组讨论和分享：组织学员进行小组讨论和分享，以促进彼此之间的学习和交流。
4. 案例分析：通过分析实际案例，让学员学会如何应用丰田管理系统解决实际问题。
5. 辅导和指导：提供个别辅导和指导，帮助学员在实施丰田管理系统时克服困难和挑战。
通过丰田管理系统培训，学员可以深入了解丰田公司的管理理念和方法，并将其应用于自己的工作中，提升工作效率和质量，进一步促进企业的持续改进和发展。
丰田式管理(nps)现场管理培训大纲1．NPS生产技术概念
2．NPS的意识要求（白费意识、效率意识等）
3．NPS的方法和技巧
3.1流线化生产线
3.1.1流线生产的意义
3.1.2流线生产与批量生产的差别
3.1.3流线化生产的差不多条件
3.1.4建立流线化生产的差不多过程
3.1.5流线生产线的布置技巧
3.2设备设计的要点
3.2.1设备的小型化、流淌化、有弹性
3.2.2机器的“三不”原则
3.3现场改善
3.3.1时刻改善
3.3.2生产率改善
3.3.3不良率改善
3.3.4空间改善
4．人员的稳固
4.1标准作业
4.2产距时刻（生产节拍）
4.3“多制程”和“多能工”
4.4动作改善二十原则
5．设备的治理
5.1设备的配置原则
5.2可动率的提升
5.3全员生产保全
5.4自主保全
5.5故障率及瞬时停机的减少
6．品质治理
6.1品质三不政策和三种不良
6.2零不良源流治理技术
7．物料的治理
7.1经济批量不经济
7.2生产切换型态及快速切换的法则8．安全的治理
8.1人的治理
8.2自律的现场
8.3目视治理
8.4 5清运动
9．平稳化生产的概念及技巧10．工厂及超市化生产的特点及应用。
丰田管理培训课件丰田管理培训课件丰田管理培训课件1、丰田的变化点管理流程：来自于日本资料，从人、机、料、法四方面进行，由组长、班长(线外、脱产，系他们日常工作的一部分)负责识别、记录、结案。
其中主要是人的变化，丰田分为两类，一类是新进员工，由老员工或者班长、组长旁边帮忙，保证量产生产节拍，一般在3个月内进行观察，并针对员工技能提交培训要求，由铸造部安排培训计划。
另一类是其他岗位支援员工，不可让其担当组内核心作业岗位。
2、丰田的三本柱：标准作业：作业组合票、标准作业票、山积票、作业要领书自主保全：设备点检表、定期保全、定量保全、预发保全、突发保全型管理：热芯盒、金属造型模具的保全3、丰田的'自主保全：现场从5S为主，从最基本的跑、冒、滴、漏开始，谁操作设备谁负责，首先是班、组长必须有发现的能力并能够解决，告诉自己的属下：气管漏气就是不对的，要么自己解决要么寻求上级解决;4、丰田的安全意识：班组长必须建立安全意识，非常清楚自己所属范围的危险隐患是那些;班组长在调动新老员工或者其他本部门支援员工劳动岗位的时候必须向其讲解安全隐患;员工在不熟知自己马上要操作的内容时可以拒绝上岗，反向给班组长压力、动力; 多人合作，必须建立指挥人原则，具体就是谁听谁的;5、以下是模具保全组长闫嘉宾、赵忠华、邢少飞现场针对模具保全的实习内容：A. 保全分为(由于是铸铝铸造，与我们有些差异)热芯盒保全区：金属型模具，安装制芯机上，上下分型;B. 模具维修管理流程模具组自己建立维修台账，维修记录保全10个月;模具组每付芯盒建立问题点联络书及其作业履历卡，将在库模具状态描述完毕，随同模具一同发往现场，待生产结束，生产现场若有问题及时填写问题点联络书，要求维修。
确保问题点发生后便于追溯责任方，并依此增强模具库人员的服务意识;模具维修完毕后，维修后检验书填写完毕，现场汇同模具库确认后，确认存档;C. 模具日常管理流程外形尺寸：技术员参与，氩弧焊堆焊，机加工铣型，延长模型寿命(一次延长3万模)，后续进行试生产，切断验证尺寸、试机组装验证机械性能;寿命管理：现场每日生产数据统计(设备程序可以调出数据作为证据)，每月进行汇总，现场可视化标出;备品备件：摸索出使用寿命，在未出故障前提下进行更换;模具清理：玻璃、树脂球(减轻磨损用玻璃粉及其树脂粉);安全管理：明确模具库每一位员工可以使用的设备，定人定岗，严禁外部使用; 要人计划：模具库优先挑选员工，遴选最稳定的员工到核心岗位上去;部门递交三票分析瓶颈工序，以提交用人计划;模具预热：高压直接用铝水试浇注缸体(5~6件)来加热模具(称之为可打件)热芯盒使用Φ12mm~14mm的加热管，数量多布，3mm厚铜片并联，机台加热，升温快;模具保存：分区域进行管理，三种设备，三个区域划分;根据沟通结合我们目前的在库模具量，建议我们可以进行按照品种、或者生产数量、或者易损情况进行针对的重点保全和一般保全;(当然，丰田产品单一，产量大，可以使用大规模的维修设备，进行固定化标准化模式的维修和管理，且不轻易装卸模具，这一点对比参照我们的量产生产任务的产品有参考意义)。
丰田生产管理系统
培训课程
1
維信德企管顧問有限公司
豐田式管理制度
培訓課程
報告人:林志明
7月17日
豐田式管理制度
2
一、前言
本課程主要在探討豐田式管理系統,對JIT(及時化作業)的發展、JIT 的先決條件,到且到JIT的實施架構等,作一介紹,包括看板系統、自動化、品管圈、少人化等。
最後再導入JIT-Ⅱ的觀念,使JIT 像 MRP-Ⅱ一樣推展到全公司。
二、目的
自1970年代起,豐田式管理系統已在全球製造業掀起了一股風潮,特别在面臨石油危機發生時,豐田汽車公司的營業成長率不但沒有受到石油危機因素下降
,反而逆式成長升高了許多,令許多日本企業及美國企業大為驚訝,紛紛開始研究豐田式管理。
迄今實施JIT成功的廠商,不論中外,成功的實在不多,分析其原因均可歸納於欠缺整體性的規劃、管理階層與執行人員觀念的偏差、流程未落實與檢核未全面化與深入化等四項原因,期望課程的說明可使各級管理人員,瞭解豐田管理的技巧與精神所在,更運用適合各企業的管理方法延伸有效管理活動,來達到提升效率、降低成本的目標。
三、豐田生產管理系統
(一)發展過程
豐田生產系統是由豐田汽車公司前副社長----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno )
歷經30年的時間首創並推廣的一種生產方式。
直到1973年第一次石油危機
時,由於豐田汽車公司尚能在此種環境中獲致龐大的利潤,而引起日本工業
界
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的注目。
此理論的基礎是集合了自動織機發明之王----豐田佐吉翁(豐田紡織廠)
及豐田汽車創始者豐田喜一郎的思想( Just In Time ),經過大野先生將之推行實
施而成的學說。
(二)及時性生產JIT的定義
豐田生產系統的基本理念是彈性地適應需求的變化,也就是在必要的時間,生
產必要數量的產品。
豐田生產的最終目的是藉著成本的降低以創造利益,為了
達此目標,就要排除浪費,如多餘的庫存、搬運‥等,以降低製造成本。
且藉
著降庫存而使各種問題顯現,透過解決問題的改进活動及排除浪費的因素實施,而使製造成本降低,達到豐田管理的主要目標。
除了主要目標外,還有三
個次要目標 :
1.能適應每月每日的需要變動,兼顧數量與種類的數量管理。
2.每項工程都能提供後面工程良好的品質保證。
3.為達成降低成本,利用人力資源時,也必須提高對人性的尊重目的。
(三)及時性生產JIT的主要架構
生產線的一貫流程,與對市場的數量及種類的需求變化,是藉著「及時化」及
「自動化」來完成。
1.及時化( Just in time ) : 必要的物品,必要的時候,生產必要的份量。
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2.自動化 : 能自動檢出製程上異常現象的裝備,且自動停止裝置的機械。
這二個可說是豐田生產的二大支柱。
同樣重要的概念還包括了下列兩項 :
1.適應需求變化而對作業員人數作理性調整的「少人化」。
2.透過作業員的提案改进活動的「品管圈」。
為了實現這4個概念,豐田公司採用下列幾個方法 :
1.使用「看板制度」以達成及時生產。
2.採行生產、平穩化的方法以適應需求變化。
3.縮短整備時間以減少生產前置期。
4.實施「操作標準化」以達成生產線的平衡。
5.注意機器設備之安排及運用「多能工」以期能保有增減作業人數之彈性。
6.藉著進行小組「改进活動」和,提案制度,以削減作業人數和提高作業員
士氣。
7.藉「目視控制」制度以實現「自動化」概念「功能管理制度」以推進全公
司的品質管理。
(四)排除浪費
豐田生產方式能够稱為徹底排除浪費的方式。
製造現場一般視浪費為「增加
成本負擔之要素」,因此若不重視浪費的問題,將會發生很多不必要的麻
煩。
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◆常見的浪費有下列七種形式 :
1.修改不良品的浪費。
2.生產過剩的浪費,生產過剩將導致增設機器設備、材料預支、多餘操作
員金錢的損失、倉庫擴大等,百害而無一利。
3.加工的浪費,自己認為最好的方式或工作,其實包含了浪費。
4.搬運的浪費。
5.庫存的浪費。
6.動作的浪費 : 製造過程中,假如人手、設備、機器之操作而產生找不到
物品,不良品等時,這些都是浪費的主因。
7.等待的浪費:機器還在加工,後面的人沒有工作,空手等待稱為等待的浪
費。
◆改进浪費的順序 :
l.表格標準作業 : 正確記錄,對於日常作業要求必定按照事實寫出來。
2.發現浪費 : 根據步驟 1的確實記錄與標準作業做比較找出問題點。
3.改进 : 針對浪費的地方找出解決之道
(五) 看板制度(Kanban)
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看板制度是對各製程的生產量進行控制的一種資訊系統。
這種生產管理,可稱為及時生產,但看板制度並不等於豐田生產體系。
1.看板種類
(1)常见的看板有二種 : 取用看板及生產訂購看板,取用看板是記載後製程
應
該向前製程領取的零組件種類和數量。
生產訂購看板又被稱為生產看板,
則記載前製程必須生產或訂購的零組件的種類和數量
(2)供應商看板 : 向零件供應商提取零取件。
供應商看板則一律使用條碼。
(3)信號看板 : 用來載明壓鑄機,或是鍛造工程等批量生產。
2.看板功能
(1)避免生產過剩的浪費。
(2)索取情報、生產指示情報。
(3)目視的管理、道具。
(4)改进的道具一看板太多反而沒有效果。
3.看板的使用技術
(1)後工程的運貨人員,要將必要領取的數量與貨櫃,裝在叉式起重機或台車
上,而搬到前工程的倉庫 (零件倉庫) A。
(2)後工程的搬運工,於倉庫A領取零件之後,須拿開裝載貨架內的零件生產
指示看板,放入已領取的地方。
(3)搬運人員,於自己所拿開的每一張生產指示看板後,要再掛上一張領取看
板
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