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化学工业生产工艺流程解析第1章绪论 (4)1.1 工艺流程概述 (4)1.2 化学工业发展简史 (4)1.3 工艺流程设计原则 (5)第2章原料准备与处理 (5)2.1 原料的选择与要求 (5)2.1.1 原料选择原则 (5)2.1.2 原料质量要求 (6)2.2 原料的储存与运输 (6)2.2.1 储存要求 (6)2.2.2 运输要求 (6)2.3 原料的预处理方法 (6)2.3.1 粉碎 (6)2.3.2 筛分 (6)2.3.3 混合 (7)2.3.4 干燥 (7)2.3.5 磁选 (7)2.3.6 浮选 (7)2.3.7 化学处理 (7)第3章反应过程 (7)3.1 化学反应类型 (7)3.1.1 无机化学反应 (7)3.1.1.1 氧化还原反应 (7)3.1.1.2 酸碱中和反应 (7)3.1.1.3 沉淀反应 (7)3.1.1.4 配位反应 (7)3.1.2 有机化学反应 (7)3.1.2.1 加成反应 (7)3.1.2.2 取代反应 (7)3.1.2.3 重排反应 (7)3.1.2.4 环加成反应 (7)3.1.3 生化反应 (7)3.1.3.1 酶催化反应 (7)3.1.3.2 微生物发酵反应 (7)3.2 反应器类型及选择 (7)3.2.1 搅拌反应器 (7)3.2.1.1 釜式搅拌反应器 (7)3.2.1.2 搅拌槽式反应器 (8)3.2.1.3 搅拌流化床反应器 (8)3.2.2 管式反应器 (8)3.2.2.1 连续管式反应器 (8)3.2.3 固定床反应器 (8)3.2.3.1 沸石固定床反应器 (8)3.2.3.2 膜固定床反应器 (8)3.2.4 流化床反应器 (8)3.2.4.1 气固流化床反应器 (8)3.2.4.2 液固流化床反应器 (8)3.2.5 选择反应器的一般原则 (8)3.2.5.1 反应类型与反应器类型的匹配 (8)3.2.5.2 反应条件与反应器功能的适应 (8)3.2.5.3 设备投资与运行成本的考虑 (8)3.3 反应条件优化 (8)3.3.1 温度优化 (8)3.3.1.1 反应速率与温度的关系 (8)3.3.1.2 温度对平衡常数的影响 (8)3.3.1.3 温度控制策略 (8)3.3.2 压力优化 (8)3.3.2.1 压力对反应速率的影响 (8)3.3.2.2 压力对平衡常数的影响 (8)3.3.2.3 压力控制策略 (8)3.3.3 浓度优化 (8)3.3.3.1 反应物浓度对反应速率的影响 (8)3.3.3.2 初始浓度对平衡位置的影响 (8)3.3.3.3 浓度控制策略 (8)3.3.4 催化剂优化 (8)3.3.4.1 催化剂活性与选择 (9)3.3.4.2 催化剂寿命与再生 (9)3.3.4.3 催化剂剂量优化 (9)3.3.5 搅拌速度优化 (9)3.3.5.1 搅拌速度与反应速率的关系 (9)3.3.5.2 搅拌速度对反应均匀性的影响 (9)3.3.5.3 搅拌速度控制策略 (9)第4章分离与纯化 (9)4.1 液液萃取 (9)4.1.1 液液萃取原理 (9)4.1.2 萃取设备及其操作 (9)4.1.3 影响液液萃取的因素 (9)4.1.4 液液萃取在工业生产中的应用实例 (9)4.2 蒸馏与精馏 (9)4.2.1 蒸馏与精馏原理 (9)4.2.2 蒸馏设备及其操作 (9)4.2.3 精馏过程的优化与控制 (9)4.2.4 蒸馏与精馏在工业生产中的应用实例 (9)4.3 吸附与离子交换 (9)4.3.2 离子交换原理及离子交换树脂 (9)4.3.3 吸附与离子交换设备及其操作 (10)4.3.4 吸附与离子交换在工业生产中的应用实例 (10)4.4 结晶与过滤 (10)4.4.1 结晶原理及结晶方法 (10)4.4.2 过滤原理及过滤设备 (10)4.4.3 影响结晶与过滤效果的因素 (10)4.4.4 结晶与过滤在工业生产中的应用实例 (10)第5章萃取与溶剂回收 (10)5.1 萃取工艺流程 (10)5.1.1 萃取剂的选择 (10)5.1.2 萃取流程的确定 (10)5.1.3 萃取操作条件优化 (10)5.2 溶剂的选择与回收 (10)5.2.1 溶剂的选择 (10)5.2.2 溶剂回收方法 (11)5.2.3 溶剂回收设备 (11)5.3 萃取设备与操作 (11)5.3.1 萃取设备 (11)5.3.2 萃取操作要点 (11)5.3.3 萃取操作安全注意事项 (11)第6章干燥与造粒 (11)6.1 干燥原理与设备 (11)6.1.1 干燥原理 (11)6.1.2 干燥设备 (12)6.2 造粒技术与设备 (12)6.2.1 造粒技术 (12)6.2.2 造粒设备 (12)6.3 干燥与造粒工艺优化 (12)6.3.1 优化干燥工艺 (12)6.3.2 优化造粒工艺 (12)第7章结晶与成型 (13)7.1 结晶原理与设备 (13)7.1.1 结晶基本原理 (13)7.1.2 结晶方法与设备 (13)7.2 成型技术及其应用 (13)7.2.1 成型技术概述 (13)7.2.2 常见成型技术 (13)7.3 结晶与成型工艺流程 (13)7.3.1 结晶工艺流程 (13)7.3.2 成型工艺流程 (13)7.3.3 结晶与成型工艺的集成 (13)第8章贮存与包装 (13)8.1.1 储存设施分类 (14)8.1.2 储存设施要求 (14)8.2 包装材料与方式 (14)8.2.1 包装材料 (14)8.2.2 包装方式 (14)8.3 贮存与包装安全 (15)8.3.1 贮存安全 (15)8.3.2 包装安全 (15)第9章生产过程控制与优化 (15)9.1 过程控制系统 (15)9.1.1 过程控制概述 (15)9.1.2 控制系统的分类与构成 (15)9.1.3 控制系统硬件与软件 (15)9.2 控制策略与优化方法 (15)9.2.1 控制策略概述 (16)9.2.2 优化方法简介 (16)9.2.3 控制策略与优化方法的结合 (16)9.3 生产过程数据分析 (16)9.3.1 生产过程数据采集 (16)9.3.2 数据处理与分析技术 (16)9.3.3 数据驱动的优化与控制 (16)9.3.4 生产过程监控与故障诊断 (16)第10章环境保护与安全生产 (16)10.1 环境影响评价 (16)10.2 废水处理与回收 (16)10.3 废气处理与排放 (17)10.4 安全生产措施与防范 (17)第1章绪论1.1 工艺流程概述化学工业生产工艺流程是指将原料通过一系列化学反应和物理处理，转化为目标产品的一系列活动过程。
化产工艺流程
化产工艺流程是指在化学生产过程中，将原料通过一系列化学反应和加工步骤转化为最终产品的一系列工艺流程。
通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：包括选取原料、储存、预处理等。
2. 反应器设计：确定化学反应条件，包括反应温度、压力、反应时间、反应物比例等。
3. 传质过程：通过传质步骤将反应物输送到反应器中，并将产物从反应器中移除。
4. 分离纯化：将反应器中的产物通过分离纯化步骤进行分离、过滤、洗涤、结晶等操作，得到纯净的产品。
5. 附加工艺：对产品进行加工、包装、储存等处理，以便于运输和销售。
以上是化产工艺流程的主要步骤，不同的产品需要根据其特点和要求进行相应的调整和改进。
化产工艺流程的合理设计和优化是生产过程中的关键环节，对于提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
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化产车间工艺流程化产车间是生产化工产品的重要场所，其工艺流程的合理性和高效性直接影响着产品的质量和产量。
下面将介绍化产车间的工艺流程。
首先，原料准备。
在化产车间工艺流程中，原料准备是至关重要的一环。
原料的质量和配比直接影响着产品的成品率和质量。
因此，在原料准备阶段，需要对原料进行严格的检验和配比，确保原料的质量和配比达到生产要求。
其次，反应工艺。
在化产车间工艺流程中，反应工艺是生产过程中的核心环节。
在反应工艺中，需要控制好反应的温度、压力和时间，确保反应的充分进行，同时要注意安全防护措施，防止发生意外事故。
接着，分离工艺。
在反应完成后，需要进行产品的分离和提纯。
分离工艺包括过滤、结晶、蒸馏等步骤，通过这些步骤可以将目标产品从混合物中分离出来，并进行提纯，确保产品的纯度和质量。
然后，产品收集和包装。
在产品分离和提纯完成后，需要对产品进行收集和包装。
产品的收集需要注意收集容器的清洁和密封，避免杂质的混入，影响产品质量。
同时，对产品的包装也需要注意，确保包装的牢固和密封，避免产品在运输和储存过程中发生泄漏和污染。
最后，清洁和消毒。
在化产车间工艺流程的最后，需要对生产设备和场地进行清洁和消毒。
清洁和消毒工作的完成，不仅可以确保下一批产品的生产质量，还可以保障生产人员的健康和安全。
综上所述，化产车间的工艺流程包括原料准备、反应工艺、分离工艺、产品收集和包装、清洁和消毒等环节。
这些环节相互联系，缺一不可，只有严格按照工艺流程操作，才能保证产品质量和生产效率。
希望本文的介绍对化产车间的工艺流程有所帮助。
化学工艺流程首先，化学工艺流程的第一步是原料准备。
这包括对原料的筛选、粉碎、混合等处理，以确保原料的质量和纯度达到生产所需的要求。
在这一步骤中，有可能需要进行溶解、浸提等操作，以便得到所需的反应原料。
接下来是反应步骤。
原料经过混合后，会被引入反应釜或反应容器中，通过加热、搅拌等方式进行化学反应。
在这个过程中，可能会涉及到酸碱中和、氧化还原、有机合成等多种反应类型，以产生所需的化合物或产物。
随后是分离步骤。
在反应完成后，产生的混合物需要通过分离技术，如蒸馏、萃取、结晶等方法进行分离和提纯。
这是为了去除非反应物、杂质和溶剂等物质，以得到目标产物。
最后是产物的纯化和检验。
在得到目标产物后，需要通过再结晶、过滤、干燥等操作进行纯化和处理，以确保产物的质量和纯度达到规定的标准。
同时还需要进行产物的检验和质量控制，以确保产物符合质量要求。
综上所述，化学工艺流程是一个复杂的过程，在每一个步骤中都需要进行严格的控制和操作，以确保生产的产物质量达到标准，并且符合安全环保要求。
化学工艺流程是化学工业中生产化学品的一个重要的生产流程。
该流程在很多领域都有广泛应用，如医药、化工、农药等领域。
在化学工艺流程中，需要严格控制反应条件、原料质量、产物纯度等因素，以确保产品的质量和安全性。
下面将继续为你介绍化学工艺流程的相关内容。
在化学工艺流程中，反应条件的控制非常重要。
反应条件包括温度、压力、溶剂选择、反应物比例等因素。
这些因素直接影响到反应的进行和产物的选择，因此需要根据具体的反应类型和产物要求来选择合适的条件。
比如在高温高压条件下进行的合成反应，需要使用具有热稳定性的反应容器和高温高压反应设备。
在化学工艺流程中，原料的质量和纯度也是至关重要的。
原料的选择和预处理会直接影响到反应的进行和产物的品质，对于高要求的产品，需要确保原料的质量和纯度符合生产要求。
有些情况下，为了确保原料的纯度和质量，还需要进行溶剂萃取、结晶、蒸馏等方法来处理原料。
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化工产品生产工艺流程化工产品生产工艺流程化工产品是指以化学方法制造的各种化学品。
在现代工业生产中，化工产品的生产工艺流程是非常重要的。
下面将以某种化工产品为例，详细介绍其生产工艺流程。
首先，化工产品的生产需要原料。
原料的选材是非常重要的，直接关系到产品质量。
根据该化工产品的配方要求，选择合适的原料进行采购。
原料通常是化学品或化学品混合物，需要确保原料质量的稳定性和纯度。
第二步，原料的制备。
原料的制备是将采购的原料进行合理的混合和反应，以得到符合生产要求的中间产物。
这一过程通常需要依靠一套专业的设备，如反应釜、混合机等。
同时，还需要控制反应的温度、压力、时间等多个因素，以确保反应的有效性和产物的纯度。
第三步，产物的分离和纯化。
在反应完成后，需要对产生的中间产物进行分离和纯化，以得到最终产品。
分离和纯化的方法可以根据具体产品的要求来选择，例如蒸馏、萃取、结晶等。
这一过程需要依靠一系列的设备和技术，以确保产品的纯度和质量。
第四步，产品的包装和贮存。
在生产得到最终产品后，需要将产品进行包装和贮存。
产品的包装需要符合相关的标准，以确保产品的安全和易于运输。
同时，产品的贮存需要在合适的环境下进行，以避免产品质量的降低或变质。
第五步，产品的运输和销售。
生产出的产品需要进行物流和销售，将产品送到终端用户的手中。
这需要依赖于物流公司和销售渠道的支持，以确保产品能够及时、安全地送达目的地。
需要注意的是，在整个生产过程中，还需要进行质量控制和环境保护。
质量控制包括对原料、中间产物和最终产品进行检测和测试，以确保产品符合相关的质量标准。
环境保护包括对废水、废气和废固物的处理，以确保生产过程对环境的影响最小化。
总之，化工产品的生产工艺流程是一个复杂而系统的过程，需要依靠先进的设备和技术，以及专业的人员进行控制和管理。
只有合理、严格地执行生产工艺流程，才能够生产出符合质量要求的化工产品。
同时，还需要加强质量控制和环境保护，以确保产品的安全性和环境友好性。
化产工艺流程
《化产工艺流程》
化产工艺流程是指在化工生产过程中，通过一系列的步骤和操作，将原材料转化为最终的产品的过程。
这个过程涉及到许多化工工艺上的知识和技术，需要严格的控制和管理，以确保产品的质量和生产效率。
化产工艺流程通常包括以下几个步骤：原料准备、反应、分离、纯化和产品制备。
首先是原料的准备，这包括对原材料的选择、配比和处理。
接着是反应过程，通过化学反应将原料转化为中间产物或最终产品。
然后是分离，将反应混合物中的目标物质从其他杂质分离出来。
接下来是纯化，对分离得到的目标物质进行精细处理，以提高其纯度和质量。
最后是产品制备，将纯化后的物质进行定型、包装等工艺，最终得到成品。
在化产工艺流程中，需要根据具体生产的需求和原料特性，选择合适的工艺路线和操作条件。
同时，需要进行严格的生产计划、工艺控制和监测，在每个步骤中都要确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
除了技术和工艺上的要求，化产工艺流程中还需要关注环保和安全等方面的问题。
确保生产过程中不会对环境造成污染，同时要保障生产操作人员的安全。
总而言之，《化产工艺流程》是化工生产中的核心环节，对产
品质量和生产效率有着重要的影响。
通过严格的控制和管理，可以实现生产过程的稳定和产品质量的提升。
化产车间工艺流程
《化产车间工艺流程》
化产车间是生产化工产品的重要部门，其中工艺流程的设计和执行对产品质量和生产效率具有至关重要的影响。
在化产车间中，工艺流程通常包括原材料进厂、原料处理、反应生产、产品分离、成品包装等几个主要环节。
首先，在原材料进厂环节，需要对原材料进行检验和验收，确保原材料的质量符合要求，然后进行原料的储存、称量等预处理工作。
接着是原料处理环节，根据产品的实际生产工艺，对原料进行一定的预处理，可能包括混合、溶解、稀释等操作，以确保原料的适宜性。
在反应生产环节，根据产品的生产工艺流程，进行化学反应或物理变化，生产出所需的化工产品。
产品分离环节是将反应生产出来的产物进行分离和提纯，通常采用过滤、蒸馏、结晶等方法将产品分离出来，并去除杂质，提高产品的纯度。
最后，在成品包装环节，对分离出来的成品进行包装、标识和储存，以便后续的销售和使用。
整个工艺流程需要严格按照标准操作程序进行，确保每个环节
的操作和控制都符合要求，以达到产品质量和生产效率的最佳状态。
此外，化产车间还需要保证生产过程中的安全和环保要求，做好废气、废水、废渣等的处理和排放工作。
总的来说，化产车间工艺流程的设计和执行对产品质量和生产效率至关重要，需要全面考虑原料的进厂质量控制、反应生产工艺、产品分离和提纯、成品包装等各个环节，做到科学规范、安全环保，确保产品质量和生产效率的提高。
冷鼓工段工艺流程来自焦炉的荒煤气通过自然分离，分离出的粗煤气并联进入初冷器（ELG01A.B.C）进行冷却。
分离下来的焦油氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽（VLG02A.B）分离。
初冷器分上下两段，在初冷器上段，煤气与冷却管内的循环水换热，煤气从～80℃冷却到～45℃，循环水由32℃升至40℃。
然后煤气进入初冷器下段与冷却管内的制冷水换热，煤气从～45℃冷却到～22℃，制冷水由16℃升至23℃。
经冷却后的煤气汇合后并联进入电捕焦油器（XLG01A,B）,最大限度的清除煤气中的焦油雾滴及萘，经电捕后的煤气进入煤气鼓风机（CLG01A,B）进行加压后送往脱硫工段。
初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，分别经初冷器水封槽（VLG07A-F）后进入上下段冷凝液循环槽（VLG12,13），分别由上段冷凝液循环泵（PLG04，A,B）和下段冷凝液循环泵（PLG05，A,B）加压后送至初冷器上下段喷淋，如此循环使用，多余部分由下段冷凝液循环泵抽送至机械化氨水澄清槽。
分离的焦油、氨水与焦油渣自流至机械化氨水澄清槽。
澄清后分离成3层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。
分离的氨水溢流至循环氨水槽（VLG03A,B），然后由循环氨水泵（PLG01，A,B）抽送至焦炉冷却荒煤气，定期用高压氨水泵（PLG10，A,B）抽送一部分送焦炉清扫集气管。
当初冷器和电捕焦油器需要清扫时，从循环氨水泵抽出一部分定期清扫。
多余的氨水由循环氨水泵抽送至剩余氨水槽（VLG04A,B）。
剩余氨水中的焦油充分沉降分离后用剩余氨水泵（PLG02，A,B）送至硫铵工段进行蒸氨。
分离的焦油至焦油中间槽（VLG05）贮存，当达到一定液位时用焦油泵（PLG03，A,B）将其送至焦油槽（VLG06A,B）贮存脱水，定期用焦油泵送至综合灌区焦油槽贮存。
分离的焦油渣定期送往煤场做燃料。
各设备的蒸汽冷凝液均接人凝结水槽（VLG10），定期用凝结水泵（PLG06，A,B）送往锅炉房。
经电捕焦油器（XLG01A,B）捕集下来的焦油排入电捕水封槽（VLG09），由电捕水封槽液下泵（PLG09）送至机械化氨水澄清槽，当沉淀管用循环氨水冲洗时，冲洗液亦进入电捕水封槽中。
煤气鼓风机（CLG01A,B）及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽（VLG08A,B），然后由鼓风机水封槽液下泵（PLG07，A,B）加压后送气液分离前荒煤气总管。
各设备的排净现场用软管引至废液收集槽（VLG11），定期用废液收集槽液下泵（PLG08，A,B）送至机械化氨水澄清槽澄清分离。
为保护环境将各贮槽的尾气集中后，由排气风机（CLG02A,B）抽送至排气洗净塔（TLG01），用循环水洗涤后排放，为保证洗涤效果，循环水由水道循环水系统连续补入，由排气洗净泵（PLG08，A,B）连续抽送一部分送往生化处理。
为了保证初冷器（ELG01A,B,C）上下段换热效果，由机械化氨水澄清槽抽出低萘油补入上下段冷凝液循环槽。
生产中视实际情况补入。
硫铵工段工艺流程来自脱硫工段的粗煤气经煤气预热器（ELA01AB）用～0.5MPa的蒸汽加热至60-70℃，进入硫铵饱和器（RL01AB）上段的喷淋室，在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环形空间流的，循环母液逆向喷洒，使煤气与母液充分接触，煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。
然后煤气沿切线方向进入硫铵饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后送往粗苯工段。
在硫铵饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵（PLA01AB）连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。
硫铵饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，且沿饱和器内的中心管进入下段结晶室，用结晶泵（PLA02AB）将其连一部分母液送至结晶槽（VLA01AB），在此分离的硫铵结晶及少量的母液排放的离心机（MLA01AB）内进行分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶降低成品酸度，保证成品质量。
离心分离出的母液与结晶槽（VLA05AB）溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。
从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机（MLA02AB）送至振动流化床干燥器（DLA01），经热空气干燥、冷空气冷却后进入硫铵贮斗（VLA07），然后称量包装送人成品库。
振动流化床干燥器用的热空气是由送风机（CLA01）从室外吸入空气经热风器（ELA01）用～0.5MPa的蒸汽加热至130∽140℃后送人，开车时器内温度应高于正常操作温度10℃左右，加料前15分钟往器内送人适量热风加热升温。
干燥后的硫铵至振动流化床干燥器（DLA01）的冷却段经冷风机（CLA03）吸入空气将热的硫铵颗粒进行降温冷却，以防结块。
振动流化床干燥器排出的尾气经旋风除尘器（VLA06）捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机（CLA02）抽送至水浴除尘器（VLA11）进行湿法再除尘，最后排入大气。
旋风除尘器捕集的细粒硫铵定期排入硫铵贮斗。
来自于罐区的硫铵至硫酸贮槽（VLA03）贮存，使用时经由硫酸泵（PLA04AB）送至硫酸高位槽（VLA04），经流量控制自流人满流槽（VLA01AB），调节硫铵饱和器内溶液的酸度。
硫铵饱和器是周期性的连续操作设备，当定期大加酸、补水并用水冲洗硫铵饱和器时，所形成大量母液从硫铵饱和器满流口溢出通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽流至母液贮槽（VLA02AB）暂时贮存。
满流槽及母液贮槽液面上的酸焦油可用人工捞出。
而在两次大加酸的正常生产过程中，又将贮存的母液用母液喷洒泵（PLA03AB）送回硫铵饱和器使用。
此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时贮存饱和器内的母液之使用。
地位槽（VLA08）用于收集各种排净液，不定时用低位槽液下泵（PLA05）打回母液贮槽使用。
水封槽（VLA09）、耐酸水封槽（VLA10）分别收集入工段和出工段煤气管道的煤气冷凝液，水封槽的煤气冷凝液溢流到围堰后至生化处理，耐酸水封槽的煤气冷凝液溢流到母液贮槽循环使用。
剩余氨水采用直接蒸汽汽提蒸氨，蒸出的氨气入饱和器生产硫铵。
蒸氨废水送生化处理。
由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器（VLA14AB）进行过滤，过滤其中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器（ELA03AB）与从蒸氨塔（TLA01）塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由～70℃加热至～98℃进入蒸氨塔。
在蒸氨塔中被0.5MPa的蒸汽直接汽提，蒸出的氨气入蒸氨塔顶部的氨分缩器用32℃的循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨气进入气液分离器（VLA17）进行气液分离，分离后含NH3～10%的氨气部分进入硫铵饱和器生产硫铵；塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由～103℃降至78℃进入蒸氨废水槽（VLA03AB），然后由蒸氨废水泵（PLA06AB）送人废水冷却器（ELA04），被32℃的循环水冷却至～40℃后送生化处理。
蒸氨塔底排出的焦油渣进入焦油桶（XLA03），人工清理外运。
NaOH（42%）溶液由罐区至碱液贮槽（VLA15），然后由碱液输送泵（PLA07）送人碱高位槽（VLA16），碱液从碱液高位槽加入到入蒸氨塔的剩余氨水管道与剩余氨水混合进入蒸氨塔，调节其PH值以充分分解固定氨，降低生化处理的负荷。
粗苯工段工艺流程来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔（ECB01AB）与上段的循环水和下段的制冷水换热后，将煤气由55℃冷却至25℃左右，由洗苯塔（TCB01）底部入塔，自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段除去雾滴后离开洗苯塔去脱硫工段。
正常生产时，两台终冷器同时使用，当一台吹扫或检修时，使用一台也基本能满足工艺要求；当粗苯系统故障或检修时，煤气经终冷器旁通管至外外管。
洗苯塔底富油由富油泵（PCB01B,C）加压后送至粗苯冷凝冷却器（ECB02），与脱苯塔（TCB02）塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热至60℃，经油油换热器（PCB04ABC）与脱苯塔底出来的贫油换热，由60℃升到约130℃，最后进入管式加热炉（FCB01）被加热至约180℃左右，进入脱苯塔。
从脱苯塔塔顶蒸出的粗苯油水混合气进入粗苯冷凝冷却器被从洗苯塔底出来的富油和16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入粗苯回流油水分离器（VCB05）进行分离。
分离出的粗苯入轻苯回流槽（VCB07），部分粗苯经粗苯回流泵（PCB02A,B）送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分流入粗苯贮槽（VCB04ABCD）。
定期由粗苯输送泵（PCB03A,B）送罐区贮存。
粗苯油水分离器分离出的油水混合物入控制分离器（VCB06），在此分离出的洗油自流至地下放空槽（VCB03），并由地下放空槽液下泵（PCB05）送人贫油槽（VCB01）；分离出的粗苯分离水至冷凝液贮槽（VCB11B）。
脱苯后热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至90℃左右，入贫油槽，并由贫富油泵（PCB01A,B）加压送至贫油冷却器（ECB05ABCD），分别被32℃循环水和16℃制冷水冷却至约30℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。
罐区开的新洗油入新洗油槽（VCB02），作循环洗油的补充。
外供0.5MPa蒸汽被管式加热炉加热至400℃左右，一部分作为洗油再生器（ECB03）的热源，另一部分直接进脱苯塔底作为热源。
管式加热炉所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤器（XCB01）过滤后供给。
在洗苯脱苯过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，洗油再生器将部分洗油再生。
用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，残渣排入残油池定期送往煤场。
煤气经终冷器冷凝所得的冷凝液进入终冷器水封槽（VCB11AB），然后溢流至冷凝液贮槽（VCB12），由冷凝液泵送至冷鼓工段机械化氨水澄清槽。
当终冷器阻力增大时可通过冷凝液泵（PCB04A,B）定期对终冷器上下段喷洒冲洗。
为了降低洗油中萘含量，脱苯塔上部设三块泡罩塔板进行侧线采萘，萘油流入萘扬液槽（VCB08）用蒸汽压出送冷鼓焦油槽。
脱硫工段工艺流程来自粗苯工段的粗煤气串联进入脱硫塔（TTL01AB）下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤，吸收煤气中的H2S、HCN等物质，脱除H2S、HCN的煤气送往后续工段使用。
从脱硫塔下部流出的脱硫液经脱硫塔液封槽（VTL01AB）后进入富液槽（VTL02AB），用富液泵（PTL01ABC）送人喷射氧化再生槽（DTL01AB）自吸空气再生。
再生后的脱硫贫液进入贫液槽（VTL03AB），由贫液泵（PTL02ABC）加压后到溶液换热器（ETL01ABCD）进行换热（夏季冷却）然后送人脱硫塔顶喷淋脱硫。
从再生槽（DTL02AB）顶浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽（VTL06AB），经搅拌、加热（约60℃）、沉降、分离，硫泡沫经硫泡沫泵（PTL03AB）加压后送熔硫釜（XTL01ABC）连续熔硫，生产硫磺外售。
