PCB层压制程介绍

pcb多层板工艺流程PCB多层板是指在一个基板上通过叠层来布置电子元器件的一种电路板。

多层PCB具有布线密度高、体积小、抗干扰能力强等特点，广泛应用于电子产品中。

下面是PCB多层板的工艺流程。

首先是原材料的准备。

PCB多层板的基材通常为玻璃纤维增强环氧树脂，因此需要准备玻璃纤维布、环氧树脂和铜箔等材料。

玻璃纤维布需要根据叠层数量进行切割和叠压。

接下来是板材的预处理。

将玻璃纤维布放在真空台上，经过预热和除胶处理，使其具有良好的粘附性。

然后，在玻璃纤维布上涂布环氧树脂，将压缩空气排出，使树脂和纤维布充分接触。

最后，将涂布好树脂的玻璃纤维布放在热压机中进行固化。

接下来是层压。

将经过预处理的板材和铜箔按照设计好的顺序叠压在一起，形成多层结构。

叠压时要注意对齐，并在每层之间加入导电层，以便进行电连接。

将叠压好的多层板放入热压机中，利用高温和高压使多层板中的树脂熔化并固化，形成强固的结构。

接下来是开孔和导线。

”回镗孔技术是一种常用的孔开孔技术。

首先，在多层板上进行定位和打标，然后使用自动化设备对孔进行钻孔和回刨，同时将孔内的铜箔与层间导电层相连。

最后，使用化学腐蚀方法将非工作层上的铜箔腐蚀掉，从而形成导孔。

接下来是图形化工程。

通过光刻技术在多层板上形成图案。

首先，在多层板上涂覆光刻胶，然后将胶膜上的图案通过曝光、显影、酸洗等步骤进行图形化。

最后是表面处理。

在多层板的表面涂覆保护层，以保护电路。

常用的表面处理方法有喷锡、浸金和喷镀锡等。

这些处理方法不仅可以提高电路的导电性能，还可以提高电路板的耐腐蚀性和可靠性。

以上是PCB多层板的工艺流程。

PCB多层板的制作需要经过材料准备、预处理、层压、开孔和导线、图形化工程以及表面处理等多个步骤。

每个步骤都需要严格控制，才能保证多层板的质量和可靠性。

随着科技的发展，PCB多层板工艺也在不断改进，以适应更高要求的电子产品。

pcb板制造工艺流程及控制方法PCB板，也就是印刷电路板，它的制造可有趣啦。

一、工艺流程。

1. 设计。

这就像是给PCB板画蓝图呢。

工程师们用专门的软件，把线路、元件的位置啥的都规划好。

要考虑好多东西哦，像电流怎么走最合理，元件之间怎么连接不会打架。

这个阶段要是出点小差错，后面可就麻烦咯。

比如说，要是线路设计得太挤，那生产的时候可能就会短路啦。

2. 开料。

把大的覆铜板按照设计的尺寸切成小块。

这就好比裁布料一样，得裁得准准的。

要是尺寸不对，后面的工序就像穿错尺码的衣服，怎么都不合适。

3. 内层线路制作。

这一步是在板子里做出线路来。

要通过光刻、蚀刻这些技术。

光刻就像用光照出线路的形状，蚀刻呢，就把不需要的铜给去掉，留下我们想要的线路。

这个过程就像雕刻家在雕刻作品，得小心翼翼的，一不小心刻坏了，这块板子可能就废啦。

4. 层压。

如果是多层板的话，就要把做好内层线路的板子叠起来，然后用高温高压让它们粘在一起。

这就像做三明治一样，要把每层都放好，压得紧紧的，不然中间可能会有空隙，那可就不好使喽。

5. 外层线路制作。

和内层线路制作有点像，不过这是在板子的最外面做线路。

这时候要更注意美观和准确性啦，毕竟这是大家能直接看到的部分。

6. 阻焊和字符印刷。

阻焊就像是给线路穿上防护服，防止它们在焊接的时候短路。

字符印刷呢，就是印上一些标识，像元件的编号之类的，这样我们在组装的时候就能轻松找到对应的元件啦。

7. 表面处理。

这是为了让PCB板在焊接元件的时候更容易，像镀锡、镀金之类的。

就像给板子的表面做个美容，让它更好地和元件结合。

8. 成型。

把板子按照设计的形状切割出来。

这是最后的一步啦，就像给PCB板做个最后的造型。

二、控制方法。

1. 质量控制。

在每个工序之后都要检查，就像我们做完一件事要检查有没有漏洞一样。

比如在线路制作之后，要用检测仪器看看线路有没有断开或者短路的地方。

要是发现问题，要及时调整或者把有问题的板子挑出来，可不能让它混到好板子里面去。

pcb压合工艺流程
PCB压合工艺流程指的是在PCB制造中，将多层PCB板通过高温和高压的工艺，将各个层压在一起形成整体PCB板的过程。

以下是一般的PCB压合工艺流程：
1. 原材料准备：准备好多层的PCB板、铜箔、预浸渍纸、胶水等材料。

2. 层板预制：将待压合的PCB板分别与铜箔和预浸渍纸进行剪裁和清洁处理，确保各个层板的表面平整干净。

3. 串联层压：将准备好的层板按照设计要求依次搭配并串联，将每一层板之间涂上胶水，然后将它们放在一起。

4. 高温高压压合：将层板放入压合机中，机器会将板材加热到一定温度，然后通过液压系统施加高压力将层板压合在一起。

高温和高压会使得胶水在层板之间形成粘合力，同时也会使得铜箔和预浸渍纸与层板结合。

5. 压合后处理：将经过压合的板材进行冷却处理，然后进行切割、修整等工艺，得到最终的PCB板。

需要注意的是，PCB压合工艺流程可能会因为不同的厂家和产品要求而略有不同，以上流程只是一般情况下的工艺流程。

壓合課製程介紹壹、目的貳、流程簡介參、壓合概述肆、流程概述壓合製程介紹壹、目的:1.壓合(mass lamination)製程原理說明壓合最主要的目的在於透過"熱與壓力"使P.P結合不同內層板及外層銅箔, 並利用外層銅箔作為外層線路之基地. 而不同之P.P組成搭配不同之內層板材與面銅則可調配出不同規格厚度之線路板.貳、流程簡介:水帄棕化預疊合自動疊合自動迴流線熱壓冷壓自動拆解手動拆解x-Ray鑽靶NC Router自動磨邊1.水帄棕化(brown oxide)使內層銅而產生一保護性氧化層,避免P.P與銅面直接接觸產生化學反應而造成壓合不良.化學清洗水洗預浸棕化1 棕化2 水洗純水洗熱風烘乾2.預疊合(booking)之前置作業頇注意P.P之經緯間頇與基板一至,否則易造成壓合后板彎板翹. 另注意P.P疊置之順序及數量,否則易造成織紋顯露之外觀陷或厚度不符規格.包含:1.層板: (P.P+內層板+P.P) -> 貼膠機;2.六層板以上: (已沖孔P.P+內層板+已沖孔P.P+內層板+已沖孔P.P) -> 鉚釘機3.自動疊合(automatic lay-up)將預疊合好之板材與上銅箔+鋼板及下銅箔+鋼板藉由自動吸取移載裝置疊合在一起.載盤+牛皮紙+鋼板+銅箔+預疊合板+銅箔+鋼板+……約十層4.自動迴流線(automatic circulation)將疊合好之板材依程式設定加上牛皮紙及上蓋板經入料段送入熱壓機熱壓並經冷壓後經出料段送至拆解段自動拆解鋼板及半成品.包含:傳輸段, 台車, 入出料段, 拆解段, 鋼板磨刷, 水洗, 烘乾黏塵段.5.熱壓(hot press)利用循環熱媒油提供熱能加上油壓缸piston提供之壓力在抽真空環境下加熱加壓, 組合好之板材, 使組合中之P.P由b-stage(半固化態)轉化至c-stage(固化態) 進而緊密結合各內層板之板材.6.冷壓(cold press)將已固化之多層板利用循環冷卻水降溫同時加壓防止多層板變形以利後續加工. 7.自動拆解(automatic break down)將半成品與壓合用之鋼板利用自動移載裝置分解.8.手動拆解(manual break down)利用美工刀將full sheet之半成品分解成下製程加工所需之working panel.9.X-RAY鑽靶(target drilling)利用x-ray找出內層定位孔並加以鑽孔以利後續製程之定位加工10.NC Router(contour routing)利用銑刀將板邊流膠部分去除.包含:固定板材之定位pin, 電木板, 下墊板等週邊.11.自動磨邊(automatic edge beveling)利用刀具將板邊修齊帄整.參、壓合概述傳統多層板系為配合眾零件之密集裝配,而在表層之外,向內部開闢更多的佈線空間,發揮眾多資料之迅速處理,因而才有多層板之發展.于是除了將原來雙面上必頇的:“接地”(Ground,Gnd)及:“電壓”(Power,Vcc)等導体面改置于內層外,其他(內層中)還另需布有配合外層零件,所用到的訊號線路層(Signel Layer),這就是傳統多層板原來設計的目的.但自從“美國聯邦通訊委員會”(FCC)宣布自1984年10月以后,所有在美國上市的電子電器品,若有涉及電傳通訊者,或有參與網路邊線者,皆必頇要做好“接地”的工作,以消除各種雜訊(Noise)干擾所帶來的影響.而一般電子裝備或電器品,為提高品質、減少干擾、及穩定電壓等措施起見,也需增加接地及電壓兩個層次.因而形成了四層板在短時間內的大量興起.嚴格說起來這種四面層板,其兩個大銅面內層上并無線路,只有多量蝕去銅后空圓地,以待壓合后制作PTH,提供各IC之腳孔與他零件孔,以及導電孔(Via Hole),以形成絕緣的空環(Clearance).除此之外,還有其他少數IC腳需接大地,基接電壓的“十字形邊接孔”.此種內層與真正內層線路,以帄環(Annular Ring)套接通孔孔壁之方式并不相同.也就是說原有的雙面板多數已升級成為層板,而原來的四層板則再升級為六層板.至于再往高多層次板發展時,則大部份都是一層線路配一層接地而組成的.由于層次增多及線路密集,促成了多層板壓合技術的改進,形成簡單四層板,與高難度高層板之兩極化趨勢.其間所需之各制程處理及机具設備,也逐漸有所不同.在此先就四層板大量興起后,為增加產量降低成本,而引起壓合技術之演變敘述于后:1.1一段壓力(Single Pressre)及多開口(Openning)式的壓床,及壓合法盛行,且壓力也漸提高很多,并實行冷熱分床加速流程.其間雖仍有兩段壓力法,但與早期兩段式壓力已有所不同.1.2部份取消對準固定(Pin),外層改用銅皮,代替原來的單面薄基板當成表層(Cap Sheet)去壓合,與基板(Laminates)之做法相似.1.3製程板面(Panel Size)實行多排版大型化,待完成壓合后,再切開分別進行后續流程,以增加壓合的產量,減少管理麻煩.1.4為應付四層板之廣大數量,其內層板有愈來愈厚的趨勢,以達節省成本及減少變形的目標.且膠片也要求減少流膠保持厚度,甚至邊膠流量之測量理論及方法也隨之革新.但最近由于IC卡的影響,小片薄型的四層板竟然做到20mil以下,可謂又走向另一極端.1.5為了有效抽走內層板中空陷處之空氣,并有效填膠起見,已發展出量產用的全真空二氧化碳壓媒式,進行低氣壓式的艙壓法(Autoclave),及抽空氣與原來油壓式合并的抽壓式(Hydralic Vacuum)壓板法等.1.6影像轉移之方式在綱印、干膜外更采用新式的電著光阻法(E.D.Photoresist).黑化法(Black Oxide)亦改進很多,并有內層蝕刻之自動化.1.7高層化對准系統(Registration)已大幅改進,而內層板亦采用自動光學檢驗(AOI),使8層以下的板子几乎都可使用Mass Lamination法進行量產.肆、流程概述一.水帄棕化：＜brown oxide＞水帄棕化的流程：入料段──化學清洗段──四道溢流水洗段──預浸段──棕化1──棕化2 ──四道溢流水洗段──純水洗段──熱風烘乾段──出料輸送段1化學清洗作用：鹼性清潔劑-R為去除光組殘渣之特效清潔劑，其可去除內層板上之銹斑，氧化物，指紋等異物，使處理後之表面潔淨，活化且易於清洗.操作條件：濃度10 ± 2 ﹪（體積比）溫度53 ± 2 ℃２四道溢流水洗段徹底洗去板面上殘留的藥液以防止污染後續之藥液.３預浸段防止前處理藥劑帶入棕化槽內及活化板面使棕化更容易進行.操作條件：濃度範圍最佳值濃度：100-B 2 ±0.2 ﹪ 2 ﹪100C-50 2 ±0.2 ﹪ 2 ﹪溫度：23℃±2℃４棕化1 & 棕化2提供多層線路板之內層結合，高度信賴性，獨特的有機金屬轉化層製程，其有機金屬轉化層具有良好的粗化表面，使其與環氧樹間具有良好的附著力，同時避免粉紅圈的發生.操作條件：濃度範圍最佳值濃度：100C-50 2.7-3.5 ﹪ 3 ﹪硫酸： 3.8-4.2 ﹪ 4 ﹪銅離子：30 g/l以下溫度：34 ± 2℃二.壓合：＜Mass Lamination＞壓合的流程：預疊合──自動疊合──熱壓──冷壓──自動拆解──半成品手動拆解──X-RAY──N.C. Router──自動磨邊１預疊合&自動疊合進壓合機之前,需將各多層板使用原料準備好,以便疊板(Lay-up)作業.除已氧化處理之內層外,尚需膠片(Prepreg),銅箔(Copper foil),以下就常用P/P敘述其規格種類及作業: 需注意不同供應商之規格不盡相同.P/P(Prepreg)之規格: R/C% R/F% GT sec7628HR 48±3 27±5 165 ±207628 43±3 20±5 165 ±202116 53±3 27±5 165 ±201080 61±3 35±5 165 ±20P/P的選用要考慮下列事項:－絕緣層厚度－內層銅厚－樹脂含量－內層各層殘留銅面積－對稱銅箔規格: 基重g/m^20.5oz(18um) 153±151.0oz(35um) 305±30組合的方法依客戶之規格要求有多種選擇,考量對稱,銅厚,樹脂含量,流量等以最低成本達品質要求:(a)其基本原則是兩銅箔或導體層間的絕緣介質層至少要兩張膠片所組成而且其壓合後之厚度不得低於3.5 mil(已有更尖端板的要求更薄於此)以防銅箔直接壓在玻璃布上形成介電常數太大之絕緣不良情形,而且附著力也不好。

PCB压合制程基础知识目录一、概述 (2)二、PCB压合制程工艺基础 (2)1. 压合制程的原理 (3)2. 压合制程的重要性 (4)3. 压合制程的分类 (5)三、压合制程的材料与设备 (6)1. 基板材料 (8)2. 覆盖膜材料 (9)3. 压合设备概述及工作原理 (11)四、PCB压合制程工艺流程 (12)1. 原材料准备 (13)2. 叠板与组合 (14)3. 压制过程控制 (15)4. 品质检测与评估 (16)五、工艺参数的设置与优化 (17)1. 温度控制参数的设置与优化 (19)2. 压力控制参数的设置与优化 (20)3. 时间控制参数的设置与优化 (22)六、压合过程中的质量控制点分析 (24)1. 制程中的质量控制要求及方法介绍 (25)2. 制程中异常问题及解决方案探讨 (26)七、PCB压合制程的环境与安全要求及措施方案探讨 (28)八、压合制程的发展趋势与展望 (29)一、概述PCB压合制程，又称为印刷电路板压合工艺，是电子行业中的一个关键环节。

它涉及将多层印刷电路板（PCB）通过叠加和粘合的方式合并成一层或多层复合板，以形成具有特定功能和性能的高密度电路。

PCB压合制程在电子设备的生产过程中占据重要地位，其质量直接影响电子产品的可靠性、稳定性和性能。

PCB压合制程的基本原理是利用压力使各层PCB之间的绝缘介质压缩，从而实现各层电路的连接。

这一过程通常需要使用到专门的压合设备，如压机、模具等。

在压合过程中，还需要考虑温度、压力、时间等参数的精确控制，以确保各层电路之间的紧密结合，避免出现分层、空隙等问题。

随着电子技术的不断发展，对PCB压合制程的要求也越来越高。

为了提高电子产品的集成度和性能，需要采用更先进的材料和设计；另一方面，为了降低成本和提高生产效率，也需要不断优化压合制程的工艺和设备。

了解和掌握PCB压合制程的基础知识对于从事电子行业工作的人员来说具有重要意义。

二、PCB压合制程工艺基础基材准备与处理：PCB压合的第一步是准备高质量的基材。

PCB制造详介PCB（Printed Circuit Board）制造是电子行业中不可避免的一个环节。

PCB是电子元器件之间互相连接的核心组成部分。

它的制造包括从原始材料到最终成品的一系列步骤。

本文将详细介绍PCB制造的过程及其各个环节。

第一步：设计与原材料选择PCB的制造首先需要进行设计，确定电路板上各部件的位置和连接方式。

这需要经验丰富的工程师进行，使用特定的设计软件完成。

完成设计后，需要根据PCB板上电子元器件的要求，选择相应的原材料。

例如，基板材料可以是FR4（玻璃纤维）、铝基板或陶瓷基板，其中FR4是最常用的材料之一。

第二步：印制电路板层压印制电路板层压是PCB制造的核心步骤之一，主要用于制造多层板。

这一步骤是将各层电路板粘合起来，形成一个电路板。

这通常需要使用高温、高压的机器，也需要使用有机化学材料，如粘接剂和助焊剂。

该过程通常有许多次重复，以确保每层都按照设计来排列。

第三步：划线及钻孔在印制电路板层压后，需要划线来定义电路板的轮廓。

这可以通过机械和激光划线完成。

在完成划线后，需要在PCB板上钻出各种连接孔。

这些孔可以是用于走线的通孔或用于安装电子元器件的焊盘圆孔。

第四步：镀金电子元器件通常需要焊接在PCB板上。

为此，需要在焊盘上镀上金属，通常是镀金。

这可以防止氧化和腐蚀，确保焊接的质量和稳定性。

第五步：沉铜沉铜可以在电路板制造的任何阶段进行。

这是PCB制造的另一个核心步骤，用于在电路板上形成导电路径。

当铜被沉积在电路板的表面时，可以使用化学或电化学的方式，沉积在电路板上形成所需的电路路径。

这可以使用电镀或电解铜等方法完成。

第六步：覆铜钻孔在电路板层压完成后，需要进行覆铜钻孔。

这是在PCB上预先钻入连接孔，以便在后期连接不同电子元器件。

该步骤通常需要使用微型化的钻头进行钻孔，并在钻过程中使电路板的层与层之间不受破坏。

第七步：阻焊覆盖为了保护PCB电路板不受外部损害，需要进行覆盖阻焊。

PCB板生产工艺和制作流程详解1. 介绍PCB（Printed Circuit Board）即印刷电路板，是电子元器件的支撑体，通过导电图形设计在绝缘的基材上形成电连接。

本文将详细介绍PCB板的生产工艺和制作流程。

2. PCB板生产工艺2.1 设计PCB的设计是整个生产过程的第一步。

设计师根据电路需求、尺寸等要求，利用专业的设计软件进行PCB布局设计，确定元器件的位置和走线等。

2.2 印刷内层线路在PCB板的内层，先通过化学铜或覆铜的方式形成线路图案。

首先，在基材上涂覆铜箔，然后通过光刻、蚀刻等工艺形成所需的线路。

2.3 确定叠层顺序在PCB板上层中需要使用覆铜箔，内层线路完成后，按照设计要求进行层叠，形成最终的PCB结构。

2.4 复合将不同层的基材通过预压、加热等工艺，确保各层之间紧密结合。

2.5 镀铜PCB板表面需要镀铜，以便提高导电性能。

通过化学镀铜或电镀铜工艺，形成一层铜箔。

2.6 图形化在PCB板表面进行光刻、蚀刻等工艺，形成最终的线路图案，以便后续焊接电子元件。

2.7 防蚀层处理在PCB表面覆盖一层防蚀层，以保护线路不受环境的腐蚀。

3. PCB板制作流程3.1 面板切割将大板材按需求切割成所需的小板材。

3.2 钻孔在PCB板上钻孔，以便后续焊接元件。

3.3 化学沉金通过化学沉金工艺，在PCB表面形成金属保护层，提高耐蚀性。

3.4 印刷在PCB板上进行标记印刷，包括元器件标识、生产信息等。

3.5 应用焊膏在PCB板上通过丝网印刷工艺，施加焊膏，以便焊接元件。

3.6 表面贴装将电子元件按照设计要求，通过自动贴装、回流焊等工艺，固定在PCB板上。

3.7 检测对已完成的PCB板进行外观检测、可靠性测试等，确保质量。

3.8 包装将合格的PCB板进行包装，以便存储和运输。

结语通过以上的介绍，我们详细了解了PCB板的生产工艺和制作流程。

PCB板在电子行业中扮演着重要的角色，其制作过程需要严格的控制和高精度的工艺。

內層課製程介紹壹、目的貳、流程簡介參、內層概述肆、流程概述內層製程介紹壹、目的:1.內層(Inner layer)製程原理說明內層最主要的目的在於製作多層電路板之內層線路部份隨著科技成就的發達,相對多層電路板的要求也隨之升高層數的增多.密集的細線路將成為內層製程的主流.貳、流程簡介:前處理感光阻劑附著曝光顯影蝕刻去墨檢修1.前處理前處理的主要目的是去氧化及粗化板面以增加板面與油墨間之附著力.包含:酸洗SPS微蝕化學式前處理硫酸雙氧水硬刷不織布陶瓷刷輪尼龍刷軟刷尼龍軟刷浮石粉物理性處理金鋼砂無刷輪噴砂浮石粉金鋼砂2.感光阻劑附著此段主要功用是將感光阻劑均勻附著於板面上.包含:乾膜製程濕墨印刷網印手動(半自動)印刷自動網印垂直式網版印刷roller coatercurtain coaterspray coater3.曝光利用特定波長之紫外光(UV)照射該感光阻劑,使感光部份形成架橋,而感光過程中即以感光起始劑受UV照射後分裂成高活性之"自由基",形成"交聯"反應產生鍵結,未感光部分並隨之顯影液而清洗去除.其型式分為手動曝光機帄行光非帄行光自動曝光機帄行光非帄行光4.顯影顯影是將未經曝光的區域洗去保留已曝光部分,其原理是未曝光的感光阻劑與顯影液中之碳酸鈉,形成鈉鹽而遭到溶解,使感光部分得以保留,以達到顯像的目的.5.蝕刻以蝕刻液(CuCL2，HCL，氧化劑)來咬蝕未被乾膜覆蓋之銅，使不頇要之銅層被除去，僅留下必頇的線路圖案.其型式分為:蝕刻酸性蝕刻鹼性蝕刻6.去墨以3%之NaOH將留在線上之油墨完全去除，內層板即成形。

7.檢修內層板的好壞與否主要決定於成品之兩面對準度是否精確和底片影像之轉移是否失真[一般以線路寬距改變的程度來判斷] 。

由於電路板上之線路寬距甚小,因此只要製程上的一個小失誤,便可能造成產品的不良。

8.退洗現行液態感光阻劑一但發生油墨附著有瑕疵時,曝光前尚可利用顯影線進行退洗至於曝光後則採氫氧化鈉利用油墨不耐鹼特質破壞鍵結予以去除,再以清水洗淨達到退洗效果。

PCB生产制造全流程介绍PCB（Printed Circuit Board）是指印刷电路板，是电子产品中不可缺少的一个核心部件。

PCB的制造流程是一系列复杂而精密的步骤，以下将对PCB的生产制造全流程进行详细介绍。

首先是设计阶段。

在设计阶段，制造商需要根据电子产品的需求和要求，设计电路板的布局和电路连线。

这需要使用CAD软件进行电路板的设计，并进行电路仿真和验证，以确保设计的正确性和可行性。

接下来是原材料的准备。

PCB的制造过程中主要使用到的原材料有：铜箔、玻璃纤维布和树脂。

铜箔用于制作电路板的导线，玻璃纤维布用于增强电路板的强度，树脂则用于粘合铜箔和玻璃纤维布。

这些原材料需要进行精细的处理和准备。

然后是制作电路板的内层。

内层的制作分为以下几个步骤：首先，在玻璃纤维布上涂布树脂，并将铜箔覆盖在其中。

然后，将其放入高温高压的压板中，使得树脂固化，铜箔与玻璃纤维布紧密结合。

最后，对其进行修边和抛光，使得制作好的内层电路板表面光滑平整。

接下来是制作电路板的外层。

外层的制作分为以下几个步骤：首先，将制作好的内层电路板与带有电路图案的透明胶片对位，然后在铜箔上涂布光刻胶。

接着，将电路图案的透明胶片放置在光刻胶上，用紫外线照射，使得光刻胶固化。

之后，将其放入腐蚀液中，使得未被光刻胶保护的铜箔被腐蚀掉，从而形成电路图案。

最后，再次进行修边和抛光，使得制作好的外层电路板表面光滑平整。

然后是通过多孔板的制作。

多孔板是指电路板上的穿孔，用于连接内层电路和外层电路。

多孔板的制作分为以下几个步骤：首先，将内层电路板与带有孔位信息的透明胶片对位，然后通过钻孔机进行钻孔。

接着，将钻孔的位置涂布导电涂料，使得多孔板形成导电通路。

最后，进行清洗和检查，确保多孔板的质量和性能。

最后是电路板的组装和测试。

在组装阶段，制造商需要将电子元件焊接到PCB上，并通过贴片和插件的方式完成。

然后，对焊接好的电路板进行自动化和手工的测试，以确保电路板的功能正常和稳定。

基础知识下面为PCB基本流程图,后面附有文字解说：值得说明的是：上图中有的地方可因各个工厂的机器设备不同或采用的技术不同而有出入，即使是一个厂内，有时也可以针对性的改进流程设备，这也会不同于上面所说的。

而且，有时某种板不需要某步或按不同的流程制作，同样会不同于上图所述。

一、工具/资料制作MI组/客户Gerber资料检查客户资料完整性，可制造性（即与本厂制程能力的一致性），有疑问时问客户核对此步没做好会影响GENESIS读资料时不完全MI组/QAE 依客户要求并结合本厂实际定出工艺路线及基本要求、拼版、开料图、成型图等，后工序则根据其中的相关资料去制作这些都是GENESIS处理CAM资料的依据，每个厂都有自己的这方面的规定：包括一般情况下的要求（MI没规定时按此要求处理，因为这些要求符合本厂机器设备的制程能力）和特殊情况下的要求（即MI注明的要求），显然MI要求优先CAM 用某种CAM软件，依MI要求做出相关机器用的文件：内层菲林光绘文件、外层菲林光绘文件、钻孔文件文字菲林（碳油）光绘文件、成型（锣带）文件等。

后面实际制作时，机器就是读进相应的文件，按文件内容自动进行操作，比如钻孔机读进钻孔文件后就是按钻孔文件的内容去钻孔。

因为线路板厂机器不能直接读客户原始资料，再加上存在误差，所以CAM就是用来把客户原始资料处理为本厂机器能识别的文件，当然在处理时进行了误差方面的补偿。

本教程的重点所在，讲述如何用GENESIS软件来设计生产线路板要用的资料文件E-TEST组制作测试程式光绘用光绘机读进制作好的光绘文件，绘出所有生产时图象转移要用的菲林检查组/QAE 检查所有菲林、钻孔程式、成型程式等与MI要求的一致性1、内层菲林：一般为负片（即爆光时，线路位爆光，显影后膜保留），但其对应的Gerber文件的极性却有正负之分。

2、外层菲林：碱蚀时为正片（即爆光时线路位不爆光，显影后干膜去除）;酸蚀时内层菲林.但其对应的Gerber文件的极性都为正的.3、防焊菲林：正片4、文字菲林：正片注意：各层面必要时需要镜像的还需根据复棕片面考虑镜像二、工艺流程开料裁板基板（又名覆铜板）一般尺寸为41″*49″37″*49″、43″*49″（这影响GENESIS的排版）铜箔厚度不同（这影响GENESIS里的蚀刻补偿）内层磨板增加板面粗糙度，使铜面与内层感光油或干膜的结合力加强辘油或贴膜辘油是用辘油机给板面涂上感光油，机内后段一般为烘干段（因此要冷却后继续下工序）贴膜是用贴膜机在板面贴上感光用的膜显然，只需采用上面一种方式加感光材料爆光用爆光机将内层菲林上的图像转移到有感光材料的板面上（这里用的内层菲林就是GENESIS处理好的内层Gerber文件通过光绘机绘出来的，涉及对位孔）显影将未爆光部分的油墨除去，露出铜面蚀刻/去膜显影后露出的铜经过蚀刻段将被蚀刻掉，再经过退膜、水洗、烘干，除去残余油墨，露出需要的线路（这里就要蚀刻补偿，即用GENESIS处理内层文件时加大其中过小的线路）AOI或目视关位层目视残铜；线路层AOI检查开路、短路、缺口、残铜等缺陷（涉及光学点、关位孔）棕化线路铜面经化学反应在表面形成一层棕色膜，增强内层板与PP间的结合力压合预排按MI规定，选用正确型号的PP与内层板组合，并在最外层放置铜箔，叠齐放在钢盘中热压/冷压通过施加压力和高温， PP会融化并重新固化，使各层结合为一体，再通过冷却加压使板减少变形拆板/分割整盘的板分割成WP钻靶将钻孔要用的定位孔钻出(涉及钻孔用定位孔)锣边/磨边将四板边用成型机锣整齐，并把板边磨成弧形，减少后工序刮伤板面钻孔依CAM制作好的钻孔程式，钻机钻出所有需要的孔，以便镀铜后连通所需层面及工具孔（涉及钻孔制作和加工艺孔）PTH磨板除去钻孔时产生的披除胶渍除去孔壁因钻孔时高温产生的胶渍PTH 化学方法使孔壁上沉一层薄铜，以做后续电镀铜的基础电镀加厚孔壁及表面铜，使之符合MI要求，最后烘干板面，减少氧化（以上涉及PTH孔）外层磨刷增加板面粗糙度，以增强干膜与铜面的结合力贴膜在铜面上贴上感光材料：干膜爆光将外层线路菲林上的图象转移到板面上显影将板面未爆光部位的干膜用药水除去，露出需加厚的铜（此为碱蚀工艺；若酸蚀则跟内层线路蚀刻一样）图形电镀把露出的铜加厚，再镀上纯锡做为防蚀刻用褪膜/蚀刻褪去干膜后，把未被锡盖住的铜蚀刻掉褪锡把蚀刻后的板面上的锡褪掉，就得到所要的线路（涉及外层设计，如外层令环宽度<5.5mil时应走碱蚀）AOI或目视防焊磨板加强线路铜面粗糙度，以增强油墨与铜面的结合力丝印将油墨印于板面，并烘干对位/爆光用防焊菲林拍板后，将图形转移到板面显影将未爆光部位的油墨除去，烤干后充分固化，使油墨附于板面（涉及防焊设计）化金磨板除去氧化及板面粧污化学镍/金于未上防焊的铜面上镀上镍/金，以利客户贴元件或插元件,最后烘干，防止氧化电金手指插接位使用电镀金，加厚使其更耐插拨（涉及金手指制作和电金引线）喷锡（HAL）在接点面上喷熄，平滑度适合SMD装配线文字按MI要求印出零件指示字符，方便客户生产图象转移流程同上面（涉及文字设计）成型按要求锣出外围(涉及锣带制作、V-CUT)电测即通/断路测试，确保电气性能目视外观检查，确保符合客户要求包装附：图象转移酸蚀与碱蚀制造印制板过程中的一道工序就是将照相底版上的电路图像转移到覆铜箔层压板上，形成一种抗蚀或抗电镀的掩膜图像。