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轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过轧机进行塑性变形，以获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，会产生一些缺陷，如裂纹、夹杂物、表面缺陷等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理，是确保产品质量的关键。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、轧花、氧化皮、划伤等。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、裂纹、孔洞等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：原材料的质量和成份会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
如含有夹杂物、氧化皮等。
2. 工艺参数：轧制过程中的轧制力、轧制速度、轧制温度等参数的控制不当，会导致缺陷的产生。
3. 设备状况：轧机的磨损、不平衡等问题会影响轧制质量。
4. 操作人员：操作人员的技术水平和经验也会对轧制质量产生影响。
四、轧制缺陷的质量控制方法1. 前期控制：在轧制前对原材料进行严格的检查和筛选，确保材料的质量符合要求。
2. 工艺参数控制：根据产品的要求和轧制材料的特性，合理设置轧制力、轧制速度、轧制温度等参数，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期对轧机进行检修和维护，确保设备的正常运行，减少设备因素对轧制质量的影响。
4. 操作人员培训：加强对操作人员的培训和技术指导，提高其对轧制过程中缺陷产生原因的认识和处理能力。
5. 检测方法：采用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
6. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制计划、质量检验记录、质量问题分析等，确保轧制产品的质量稳定可控。
五、案例分析某钢铁厂在轧制过程中，时常浮现轧制缺陷问题，导致产品质量不稳定，客户投诉频繁。
经过对生产过程的分析和改进，采取了以下措施：1. 强化原材料的筛选工作，严格控制夹杂物和氧化皮的含量。
2. 优化工艺参数，合理调整轧制力、轧制速度和轧制温度，降低缺陷的产生率。
带钢轧制常见缺陷原因分析结疤(M01)图7-1-1图7-1-21. 缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2. 产生原因及危害产生原因：①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
3. 预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。
4. 检查判断用肉眼检查；不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。
7.2 气泡(M02)图7-2-1 闭合气泡图7-2-2 开口气泡图7-2-3 开口气泡1. 缺陷特征钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。
其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。
某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2. 产生原因及危害产生原因：①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体；②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。
危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。
3. 预防及消除方法①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
4. 检查判断用肉眼检查；不允许存在气泡缺陷。
7.3 表面夹杂(M03)图7-3-1图7-3-21. 缺陷特征板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称表面夹杂。
其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
2. 产生原因及危害产生原因：板坯皮下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。
危害：可能导致后序加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
缺陷名称纵裂Longitudinal Crack照片缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征纵裂纹是距钢板边部有一定距离的沿轧制方向裂开的小裂口或有一定宽度的线状裂纹。
板厚大于20mm的钢板出现纵裂纹的机率较大。
缺陷成因：1. 板坯凝固过程中坯壳断裂，出结晶器后进一步扩展形成板坯纵向裂纹，在轧制过程中沿轧制方向扩展并开裂；2. 板坯存在横裂，在横向轧制过程中扩展和开裂形成。
预防：防止纵列纹产生的有效措施是使板坯坯壳厚度均匀，稳定冶炼，连铸工艺是减少纵裂纹产生的关键推荐处理措施：1. 深度较浅的纵裂可采用修磨去除。
2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用火切切除、改规的方法，由于纵裂有一定长度，一般不采用焊补的方法挽救；3. 纵裂面积较大时钢板可直接判次或判废可能混淆的缺陷1. 边部折叠2. 边部线状缺陷缺陷名称横裂Transverse Crack缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征：裂纹与钢板轧制方向呈30°～90°夹角，呈不规则的条状或线状等形态，有可能呈M或Z型，横向裂纹通常有一定的深度。
缺陷成因：板坯在凝固过程中，局部产生超出材料迁都极限的拉伸应力导致板坯横裂，在轧制过程中扩展和开裂形成。
有可能是板坯振痕过深，造成钢坯横向微裂纹；钢坯中铝，氮含量较高，促使AIN沿奥氏体晶界析出，也可能诱发横裂纹；二次冷却强度过高也会造成板坯上的横裂预防：1. 减少板坯振痕；2. 控制板坯表面温度均匀并尽量减少板坯表面和边部的温度差；3. 根据钢中不同合力选用保护渣；4. 合理控制钢中的铝、氮含量。
推荐处理措施：1. 深度较浅的横裂可用修磨的方法去除；2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；3. 缺陷面积较大时钢板可直接判次或判废；可能混淆的缺陷1. 夹渣2. 折叠3. 星型裂纹缺陷名称边裂Edge Crack缺陷形貌及特征：边部裂纹是钢板边部表面开口的月牙型，半圆型裂口，通常位于钢板单侧或两侧100mm 范围内，一般沿钢板边部密集分布。
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的重要环节之一，对于确保产品质量具有重要意义。
本文将详细介绍轧制过程中常见的缺陷类型及其产生原因，并探讨如何通过质量控制手段来预防和解决这些缺陷问题。
二、轧制缺陷类型及原因1. 表面缺陷表面缺陷是指轧制产品表面出现的瑕疵，如麻点、划痕、氧化皮等。
其主要原因包括：- 轧辊表面粗糙度不合格：轧辊表面粗糙度过高或过低都会导致产品表面出现缺陷；- 轧辊表面污染：轧辊表面存在杂质、油污等污染物会直接影响产品表面质量；- 轧制过程中的热裂纹：高温下，金属材料容易发生热裂纹，进而导致表面缺陷。
2. 尺寸偏差尺寸偏差是指轧制产品的尺寸与设计要求之间存在的差异。
常见的尺寸偏差包括过大或过小的厚度、宽度、长度等。
尺寸偏差的原因主要有：- 轧机设备调整不当：轧机设备的调整不当会导致产品尺寸偏差；- 材料厚度不均匀：原材料的厚度不均匀会直接影响轧制产品的尺寸；- 轧机辊系磨损：轧机辊系磨损会导致轧制压力不均匀，进而影响产品尺寸。
3. 内部缺陷内部缺陷是指轧制产品内部存在的缺陷，如气孔、夹杂物等。
内部缺陷的主要原因包括：- 原材料质量问题：原材料中存在气孔、夹杂物等缺陷；- 轧机设备故障：轧机设备的故障会导致轧制产品内部出现缺陷；- 轧制过程中的温度控制不当：温度控制不当会导致金属材料内部产生缺陷。
三、质量控制手段1. 轧辊表面处理为了避免表面缺陷的产生，可以采取以下措施：- 定期对轧辊进行磨削和抛光，确保其表面粗糙度符合要求；- 加强轧辊的清洁工作，防止污染物附着在轧辊表面；- 对轧辊进行定期检测，及时发现并修复轧辊表面的磨损和裂纹。
2. 轧机设备调整与维护为了控制尺寸偏差，需要进行轧机设备的调整与维护工作：- 对轧机设备进行定期的检查和维护，确保其工作状态良好；- 对轧机设备进行精确的调整，确保产品尺寸与设计要求一致；- 定期检测轧机辊系的磨损情况，及时更换磨损严重的辊子。
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道压制成所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，可能会浮现一些缺陷，如裂纹、夹杂物和凹坑等，这些缺陷会降低产品的质量和性能。
因此，进行轧制缺陷的控制和质量管理是至关重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 裂纹：轧制过程中，由于应力集中或者金属内部的缺陷，可能会导致裂纹的产生。
裂纹可以分为表面裂纹和内部裂纹两种类型。
2. 夹杂物：夹杂物是指金属中的非金属杂质，如氧化物、硫化物和氮化物等。
夹杂物会影响金属的强度和韧性。
3. 凹坑：凹坑是指金属表面的凹陷，可能是由于辊道表面的磨损或者金属表面的缺陷导致的。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：材料的成份和内部缺陷会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
例如，材料中含有大量夹杂物或者过多的硬质相，会增加裂纹和凹坑的产生风险。
2. 设备因素：轧制设备的质量和性能直接影响轧制过程中的缺陷控制。
例如，辊道的磨损和不平整会导致凹坑的产生，辊道的间隙不合适会增加夹杂物的产生风险。
3. 工艺因素：轧制工艺参数的选择和控制对缺陷的产生和控制起着重要作用。
例如，轧制温度、轧制速度和轧制压力的选择需要根据材料的性质和要求进行合理调整。
四、轧制缺陷的控制措施1. 材料控制：选择合适的原材料，并进行必要的检测和筛选，以确保材料中的夹杂物和缺陷控制在合理范围内。
2. 设备维护：定期检查和维护轧制设备，确保辊道的平整度和间隙的合适性，减少凹坑和夹杂物的产生。
3. 工艺优化：根据不同材料的特性和产品的要求，优化轧制工艺参数，如温度、速度和压力等，以减少裂纹和凹坑的产生。
4. 检测技术：采用先进的无损检测技术，如超声波检测和磁粉探伤等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
5. 质量管理：建立完善的质量管理体系，包括质量检验、质量控制和质量反馈等环节，确保轧制产品的质量稳定和持续改进。
五、轧制缺陷的质量控制1. 检测方法：采用适当的检测方法对轧制产品进行质量控制，如外观检查、尺寸测量和物理性能测试等。
冷轧产品常见缺陷图谱与判断目录结疤（4）表面夹杂（5）分层（6）氧化铁皮压入（7）辊印（8）压痕（压印、压坑）（9）扁卷 (10）瓢曲 (11）镰刀弯 (12）折迭（13）边裂（14）气泡（15）折皱（16）刮伤（17）擦伤（划伤、划痕）（18）撞伤（19）切斜（20）欠酸洗（21）过酸洗（22）停车斑（23）浪形（24）氧化色（25）振动纹（26）平整斑（27）粘结（28）塔形（29）溢出边（30）卷取擦伤（31）锈蚀（32）松卷（33）凸包（起筋、隆起、鼓包）（34）厚度不合（35）长度不合（36）平整纹（37）孔洞（38）黄斑（39）黑斑（40）1.缺陷名称：结疤定义与外观：附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落叫闭口结疤；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合在板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑称之开口结疤。
成因：●冷轧基板表面原有的结疤、翘皮等缺陷未挑出，经冷轧后残留在钢带表面上；●冷轧时钢板表面粘附异物，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后续加工使用过程中出现金属剥离或者产生孔洞。
预防及消除方法:加强冷轧基板的检查，检查推断:●用肉眼检查；●不同意存在结疤缺陷，通常判利用品或者下列等级,对局部结疤缺陷，同意切除带有结疤部分带钢的方法清除。
如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理,若深度没有超出有关标准规定,能够参照相应标准进行判定。
2.缺陷名称：表面夹杂定义与外观：冷轧基板皮下或者表面非金属夹杂、夹渣在冷轧加工过程中破裂而暴露在钢带表面，通常呈点状、块状、线状或者长条状无规律的分布在薄板的表面。
其颜色通常呈棕红色、黄褐色、灰白色或者灰黑色。
成因：冷轧基板皮下夹杂轧后暴露或者基板的表面原有夹杂轧后残留在带钢表面（炼钢浇铸原因）。
危害：可能导致后续加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
预防及消除方法:●严格遵守浇铸制度●加强冷轧基板表面质量检查。
轧制缺陷及质量控制
引言概述：
轧制是金属加工中常见的一种工艺，通过轧制可以改变金属的形状和尺寸，使其符合特定的要求。
然而，在轧制过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响金属产品的质量。
因此，对轧制缺陷及其质量控制进行深入研究具有重要意义。
一、轧制缺陷的分类及原因
1.1 表面缺陷：如划痕、氧化皮等
1.2 内部缺陷：如夹杂、气孔等
1.3 形状缺陷：如弯曲、厚薄不均等
二、轧制缺陷的影响
2.1 降低产品质量：缺陷会影响产品的外观和性能
2.2 增加生产成本：修复缺陷需要额外的人力和物力
2.3 影响客户满意度：质量不合格的产品会影响客户对企业的信任
三、轧制缺陷的预防控制措施
3.1 优化轧制工艺：合理控制轧制参数，减少缺陷的发生
3.2 完善设备维护：定期对轧机设备进行检查和维护，确保设备正常运行
3.3 强化员工培训：提高员工对轧制缺陷的认识和预防意识
四、轧制质量控制方法
4.1 在线检测：通过传感器等设备对轧制过程进行实时监测
4.2 人工检验：对轧制后的产品进行目视检查和尺寸测量
4.3 抽样检测：定期抽取产品进行全面检验，确保产品质量符合标准
五、轧制缺陷处理方法
5.1 修磨：对表面缺陷进行修磨处理，恢复产品表面光洁度
5.2 热处理：对内部缺陷进行热处理，消除缺陷并提高产品性能
5.3 重新轧制：对形状缺陷的产品进行重新轧制，确保产品尺寸和形状符合要求
总结：
轧制缺陷及质量控制是金属加工中一个重要的环节，只有通过科学的方法对轧制缺陷进行预防和控制，才能生产出高质量的金属产品，提高企业的竞争力和市场占有率。
希望本文的内容能够对相关行业的从业人员有所帮助。
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中常用的一种工艺，用于将金属块材或者板材通过辊道进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
然而，由于材料的性质、设备的使用以及操作人员的技术水平等因素的影响，轧制过程中往往会浮现一些缺陷，如表面裂纹、厚度不均匀等，这些缺陷会直接影响产品的质量和性能。
因此，轧制缺陷的控制是保证产品质量的关键环节。
二、轧制缺陷分类及原因1. 表面缺陷表面缺陷是指在轧制过程中金属表面浮现的缺陷，如裂纹、气泡、氧化皮等。
这些缺陷通常由以下原因引起：- 材料的表面质量不良，存在夹杂物或者氧化皮；- 轧机辊道不平整或者磨损严重；- 轧制过程中润滑不良，导致金属与辊道之间磨擦增大。
2. 几何缺陷几何缺陷是指轧制过程中金属产品的形状和尺寸偏差，如厚度不均匀、边部不直等。
这些缺陷通常由以下原因引起：- 轧机辊道调整不当，导致金属材料厚度不均匀；- 轧机辊道磨损严重，失去了原有的几何形状；- 轧机操作人员技术水平不高，操作不当。
三、轧制缺陷的控制方法为了控制轧制过程中的缺陷，提高产品的质量和性能，可以采取以下措施：1. 材料预处理在轧制之前，对原材料进行预处理是非常重要的。
首先，对材料的表面进行清洁，去除氧化皮和夹杂物。
其次，对材料进行退火处理，以提高其塑性和可加工性。
最后，对材料进行表面润滑处理，减少与辊道的磨擦。
2. 轧机设备维护保持轧机设备的良好状态对于控制缺陷至关重要。
定期检查和维护轧机辊道，确保其平整度和几何形状的精确性。
同时，及时更换磨损严重的辊道，以保证轧制过程的稳定性和一致性。
3. 润滑控制在轧制过程中，适当的润滑是减少磨擦、防止表面缺陷的关键。
选择合适的润滑剂，并确保润滑剂的供应充足、均匀。
同时，及时清洗辊道和润滑系统，避免杂质对产品质量的影响。
4. 操作人员培训轧制过程需要经验丰富的操作人员进行操作和监控。
因此，对轧机操作人员进行培训，提高其技术水平和操作规范性是非常重要的。
科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因” ; 第二部分为“缺陷图谱”；“ 图谱” 部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征型钢表面上的疤状金属薄块。
其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。
产生原因结疤由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。
表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂，一颜色有暗红、型钢表面上，坑，其大小、般呈点状、块状和条状分布，淡黄、灰白等，机械的粘结在夹杂脱落后出现一定深度的凹形状无一定规律。
分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
其(2)在加热或轧制过程中，偶然有非其金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落(1) 主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(2) 钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。
(3) 钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。
气泡(凸包) 型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑, 包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。
多产生于型钢的角部及腿尖。
凸钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。
裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“ Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
尺寸超差(尺寸不合、规格不合) 尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。
缺陷名称纵裂 Longitudinal Crack照片缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征纵裂纹是距钢板边部有一定距离的沿轧制方向裂开的小裂口或有一定宽度的线状裂纹。
板厚大于20mm的钢板出现纵裂纹的机率较大。
缺陷成因：1. 板坯凝固过程中坯壳断裂，出结晶器后进一步扩展形成板坯纵向裂纹，在轧制过程中沿轧制方向扩展并开裂；2. 板坯存在横裂，在横向轧制过程中扩展和开裂形成。
预防：防止纵列纹产生的有效措施是使板坯坯壳厚度均匀，稳定冶炼，连铸工艺是减少纵裂纹产生的关键推荐处理措施：1. 深度较浅的纵裂可采用修磨去除。
2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用火切切除、改规的方法，由于纵裂有一定长度，一般不采用焊补的方法挽救；3. 纵裂面积较大时钢板可直接判次或判废可能混淆的缺陷1. 边部折叠2. 边部线状缺陷缺陷名称横裂 Transverse Crack缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征：裂纹与钢板轧制方向呈30°～90°夹角，呈不规则的条状或线状等形态，有可能呈M或Z型，横向裂纹通常有一定的深度。
缺陷成因：板坯在凝固过程中，局部产生超出材料迁都极限的拉伸应力导致板坯横裂，在轧制过程中扩展和开裂形成。
有可能是板坯振痕过深，造成钢坯横向微裂纹；钢坯中铝，氮含量较高，促使AIN沿奥氏体晶界析出，也可能诱发横裂纹；二次冷却强度过高也会造成板坯上的横裂预防：1. 减少板坯振痕；2. 控制板坯表面温度均匀并尽量减少板坯表面和边部的温度差；3. 根据钢中不同合力选用保护渣；4. 合理控制钢中的铝、氮含量。
推荐处理措施：1. 深度较浅的横裂可用修磨的方法去除；2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；3. 缺陷面积较大时钢板可直接判次或判废；可能混淆的缺陷1. 夹渣2. 折叠3. 星型裂纹缺陷名称边裂 Edge Crack缺陷形貌及特征：边部裂纹是钢板边部表面开口的月牙型，半圆型裂口，通常位于钢板单侧或两侧100mm 范围内，一般沿钢板边部密集分布。
边部裂纹距钢板边部的距离与钢板展宽比有关可能成因：板坯边角部诔文在轧制过程中扩展，开裂，并随轧制过程中边部金属形变而转至钢板边部区域。
预防：1. 稳定连铸工艺，控制板坯冷却速度和边部温度均匀性；2. 加强板坯边部清理；推荐处理措施1. 连续发生边裂缺陷时应及时联系轧钢和制造部调整轧制计划，对同炉号未装炉的所有板坯返回炼钢厂清理。
对于已装炉的同炉号板坯，根据缺陷距边部位置通知轧钢手工适当增加宽度余量。
2. 边裂一般较深且全长分布，通常采用切除缺陷后改尺的方法可能混淆的缺陷1. 边部折叠2. 边部线状缺陷缺陷名称星形裂纹 Star Crack照片：缺陷形貌及特征：星形裂纹是钢板表面呈不闭合多边形或簇状的裂口，由于其分布类似于多边形的星星形状，故此得名。
星形裂纹深浅不一，但通常清晰可见，在钢板表面的分布位置较为复杂。
一般低合金钢种比碳素钢种更易发生星形裂纹，钢板越厚，出现星形裂纹的机率也越大可能成因：星形裂纹大多出现在锰、硅、铜、铝含量的钢种，由于硅酸盐类夹杂物和铜原子在奥氏体晶界上的富集降低了晶界的强度，从而在板坯上形成星形裂纹。
在板坯加热和轧制过程中进一步扩展和演变成钢板表面的星形裂纹预防：1. 采用热装热送，减少铜原子的富集程度；2. 合理选用保护渣，控制结晶器给水温度；3. 防止板坯过热，过烧；推荐处理措施：1. 深度较浅的星形裂纹可修磨去除：2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；3. 面积较大且较深的星形裂纹可直接判次或判废可能混淆的缺陷1. 横裂2. 龟裂缺陷名称龟裂 Chap照片缺陷形貌及特征：龟裂是钢板表面呈龟贝状（网纹状）的裂口，一般长度较短，多产生在碳含量或合金含量较高的钢种；缺陷成因：1. 板坯低温火焰清理时，局部温度骤升形成的热应力或冷却过程中产生的组织应力，使板坯表面炸裂；2. 板坯表面固有的网状裂纹在轧制过程中扩展和开裂；3. 板坯加热局部过热并出现较深的脱碳层，在轧制过程中因塑性降低而开裂。
预防：1. 控制板坯火焰清理时板坯余温；2. 防止板坯加热过烧推荐处理措施：1. 较浅的龟裂可修磨去除：2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；若合同允许焊补，对于裂纹数量和面积较小的钢板可进行焊补挽救；可能混淆的缺陷：星形裂纹缺陷名称夹渣 Slag照片缺陷形貌及特征：夹渣是钢板表面嵌入钢板本体的非金属物质，呈点状，片状或条状分布。
通常非金属夹渣露出部分呈白色或灰白色。
在含硅量较高的钢板上也会出现红褐色或褐色的非金属夹渣，这种夹渣也称为“红锈缺陷成因：1. 连铸浇铸速度快，捞渣不及时，造成保护渣随钢水注入结晶器，形成渣钢混合物，轧后暴露于钢板表面。
2. 炼钢脱氧剂加入后形成的脱氧化合物，在凝固过程中来及浮出，排除，轧后暴露于钢板表面。
3. 炼钢中间包，钢包等的耐火材料崩裂，脱落后进入钢水，再铸入板坯，轧后暴露于钢板表面；预防：1. 合理控制连铸浇铸速度；2. 控制传搁时间，促使脱碳化合物及时上浮；3. 选用合适的耐火材料；推荐处理措施1. 深度较浅的夹渣可修磨去除，修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷改尺的方法。
2. 面积较大且较深的夹渣可直接判次或判废；可能混淆的缺陷：氧化铁皮压入；缺陷名称分层 Lamination照片缺陷形貌及特征：在钢板的切割断面上呈现一条或多条平行的缝隙，即钢板局部存在基本平行于钢板表面的未焊合界面。
缺陷成因：1. 板坯中的夹杂物，在轧制后延展为片状并逐渐长大，直至形成分层；2. 板坯中心区域低溶质物质富集，中心偏析带内存在硫化物聚集，形成夹杂性裂纹；3. 板坯内部本身存在内裂，分层，疏松或缩孔等缺陷，轧制后形成分层；4. 板坯氢含量较高，轧制后气体释放不尽，形成氢致裂纹。
预防：1. 炼钢过程中控制钢水的纯净度，减少夹杂物或促使夹杂物充分上浮；2. 控制钢水中的气体含量，控制中间包和覆盖剂的水份含量；推荐处理措施：1. 分层如果分布密集或具有一定的面积应作判次或判废处理；2. 夹杂性分层如果分布比较弥散，且不具有明显的长度和宽度，一般不影响使用。
为保证钢板的质量，一般均用切除的方法消除分层缺陷。
可能混淆的缺陷切边不足缺陷名称翘皮 Shell照片缺陷形貌及特征：翘皮是指钢板表面出现材料搭叠区域，其形状通常呈舌状或山峰状，有闭合的，有张开的，缺陷根部与钢板基体相连。
缺陷成因：1. 板坯本身的皮下气泡在轧制过程破裂延伸造成；2. 连铸过程中非金属夹杂物卷入板坯，在轧制过程中夹杂物破碎而形成；3. 板坯表面有较深的沟槽，或板坯清理表面缺陷后形成的沟槽宽深比过小，在轧制过程中由于表面延伸而形成双金属搭叠；预防：1. 稳定连铸工艺，提高坯料质量；2. 严格遵守板坯清理的有关规定；推荐处理措施：1. 深度较浅的翘皮可用修磨去除，修磨后如果厚度低下限可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；2. 严重的翘皮可直接采用切除后改尺的方法；可能混淆的缺陷折叠缺陷名称端部折叠 Head fold照片缺陷形貌及特征：端部折叠是指位于钢板头尾边角部的材料搭叠区域，形状通常呈弧形或M形。
下表出现该缺陷的概率较大。
缺陷成因：1．轧制过程中钢板边角部的翘头扣头部分被卷入钢板表面，形成折叠。
2. 板坯切割后的熔渣清理不净，轧制过程中卷入钢板表面。
预防：1. 合理控制轧制过程中的翘扣头。
2. 加强板坯切割后的清理和检查工作。
推荐处理措施：缺陷一般位于钢板头尾局部（一般在端部200mm左右范围内），在考虑钢板成品尺寸的前提下，尽可能切除缺陷。
可能混淆的缺陷：翘皮缺陷名称边部折叠 Edge fold照片缺陷形貌及特征：边部折叠是指钢板单侧或双侧边部的多条平行于钢板轧制方向的表面裂口，通常呈连续或断续密集分布，表面裂口一般略有弯曲。
展宽比大的钢板边部折叠离开边部的距离较大。
可能成因：1. 板坯边部清理形状不佳，板坯断面有裂纹，在轧制过程中形成边部折叠。
2. 展宽轧制过程中钢板的翘头扣头在转钢90度后被卷入钢板边部，形成距边部一定距离的表面裂口缺陷。
预防：1. 严格按规定进行板坯边部清理。
2. 对展宽比较大的钢板合理控制展宽轧制过程中的翘扣头。
3. 控制板坯加热后的上下表面温差。
推荐处理措施：1. 边部折叠深浅不一，较浅的缺陷可通过修磨去除，较深的需要切除并可能造成钢板该规。
2. 发现批量缺陷且可能导致改规时，可根据缺陷距边的距离通知轧钢适当增加宽度余量。
3. 控制双边剪跑偏可以减少切除缺陷后改规的可能性。
可能混淆的缺陷：1. 边部线状缺陷2. 边裂缺陷名称边部线状缺陷 Edge line shape defect照片缺陷形貌及特征：边部线状缺陷是指钢板单侧或双侧边部平行于轧制方向的呈笔直线状的表面裂口，缺陷通常有一定的长度，也有可能与轧制方向形成一个较小的夹角。
展宽比大的钢板边部线状缺陷离开边部的距离较大。
可能成因：1. 展宽轧制过程中钢板的翘扣头在转钢90度后被卷入钢板边部，形成距边部一定的表面裂口缺陷。
2. 板坯边部清理形状不佳，板坯断面有裂纹，在轧制过程中形成边部线状缺陷。
预防：1. 对展宽比较大的钢板合理控制展宽轧制过程中的翘扣头。
2. 严格按规定进行板坯边部清理3. 控制板坯加热后的上下表面温差。
推荐处理措施：1. 较浅的边部线状缺陷可通过修磨去除，较深的需要切除并可能造成钢板改规。
2. 发现批量缺陷且可能导致改规时，可根据缺陷距边的距离通知轧钢适当增加宽度余量。
3. 控制双边剪跑偏可以减少切除缺陷后改规的可能性可能混淆的缺陷：1. 边部折叠2. 边裂照片缺陷形貌及特征：一次氧化铁皮是指板坯加热过程中生成的氧化铁皮在轧制过程中被压入钢板表面的一种缺陷，颜色通常呈灰褐色，其成分为F e3O4，形态呈小斑点，大块斑痕或带状条纹等形式，通常伴有铁氧化物剥落后形成的麻点或麻坑。
缺陷成因：1. 板坯加热时间过长，钢板表面形成的粗大氧化铁皮太厚而不易清除。
2. 板坯轧制前除鳞系统压力不足，喷嘴堵塞或水泵跳电等原因，表面氧化铁皮未能得到有效清除，造成部分附着力较强的氧化铁皮呈片状或块状被压入钢板本体。
预防：1. 制定合理的加热制度，控制加热温度和加热时间。
2. 提高轧制前除鳞系统得除鳞效能，合理使用B炉。
推荐处理措施：1. 对缺陷程度进行确认，不满足合同要求的应先进行修磨处理，修磨处剩余厚度不满足合同要求时可采取厚度改规或切除缺陷后改尺的方法。
2. 面积较大或深度较深的缺陷也可直接采用切除缺陷改尺的方法或直接判废次。
可能混淆的缺陷：二次氧化铁皮照片缺陷形貌及特征：二次氧化铁皮是指钢板在轧制过程中生成的氧化铁皮被压入钢板表面的一种缺陷，颜色通常呈红棕色，其成分为Fe2O3或FeO，呈散布的点状，块状或条状分布。
