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数控板料折弯工艺板料折弯机是一种金属板料冷加工成形机。
在冷态下它可利用所配备的通用模具(或专用模具)，将金属板材折弯成各种几何截面形状的工件，数控板料折弯机是利用数控系统对滑块行程(凸模进入凹模深度)和后挡料器位置进行自动控制，以实现对折弯工件的不同折弯角度和折弯边宽度的折弯成形。
数控板料折弯工艺的优点：（1）生产率高。
（2）能提高折弯件精度。
这是因为开发数控折弯机时，已考虑了各种提高折弯精度的措施；（3）调整简单。
操作者只需编好程序，就能自动实现机器的全部调整工作；（4）节省中间堆放面积；（5）减轻劳动强度。
1．板料折弯方法（1）自由折弯自由折弯法是最普遍使用的方法。
自由折弯是利用凹模开口处的两棱边和凸模顶端的棱边进行折弯，由凸模进入凹模的深度确定折弯角度。
自由折弯所需折弯力较小，模具受力较缓和，能延长模具使用寿命，其缺点是板料的厚度和机械性能的不一致性以及钢板轧制方向等都会造成折弯角度的变化。
板料厚度不大时，自由折弯角度误差为±(1～1.5o)，弯曲半径R ≥t(板厚)。
（2）校正折弯校正折弯是凸模对工件的圆角和直边进行精压。
在凸模向下运动过程中，毛坯角度会小于凹模角度而产生负回弹，到了行程终了时，凸凹模对毛坯进行校正，使其圆角、直边、弯曲半径全部与凸模靠紧。
可见，校正折弯能有效地克服回弹作用，从而可获得很高的折弯精度。
校正折弯角误差为±15ˊ；可得到很小的折弯半径，即R(a)自由折弯(b)自由折弯角度由凹模深度确定(c) 校正折弯的负回弹(d) 校正折弯行程终了时板料形状2．板料折弯机的选择若采用数控板料折弯工艺，首先应解决如何选用理想设备的问题。
国内外数控板料折弯机几乎都是液压传动的。
常用的有以下三种结构型式：上动式即滑块带动凸模向下运动。
为了保证滑块工作行程和回程时，不因滑块承受偏载和左右油缸管道阻力的差异造成滑块相对于工作台倾斜，从而影响工件成形质量，通常都配备滑块运动同步控制系统。
大连名德精密机械有限公司作业指导书文件名称：制造部数控折弯作业指导书（Amada RG-M2) 文件编号：MDJJ-2013-JS021版本/修改：A/0 版生效日期：2013.11.20制定：刘强适用范围：制造部折组修订版编号.编制者姓名/日期校验姓名/日期校验姓名/日期批准姓名/日期A/0版还有手锤，休整锉等相关辅助工具6、折弯模具的识别及使用：(请参照附表ZW-001)6.1 上模（88°）：（1）标准四，代号00402 ，最大压力100T on/m,适合板厚0.4-3.0mm（2) 鹅颈型，代号045021 ，最大压力50Ton/m,适用板厚0.4-2.0mm(3) 框用型，代号20200 ，最大压力30Ton/m,适用板厚0.4-2.0mm(4) 直剑型，代号10800 ，最大压力50Ton/m,适用板厚0.4-2.0mm（5 标准二，代号11700 ，最大压力50Ton/m,适用板厚0.4-2.0mm非88°(6) 30°锐角，代号21000 ，最大压力100Ton/m,适用板厚0.4-2.0mm(7) 压平模，代号22000 ，最大压力100T on/m,适用板厚0.4-2.0mm其中，标准型、鹅颈型、框用型、直剑型为常用型上模，单根长度为标准式835mm,分段组合为300+200+100（左耳）+100（右耳）+40+50+20+15+10 ，便于组合成适应任意长度工件的加工需要。
6.2 2V下模：（1）6-10 代号30246 ，最大压力70Ton/m(2) 8-12 代号12406 ，最大压力80Ton/m(3) 30°锐角8*12 代号33700 ，最大压力30Ton/m（4）4-7 代号30140 最大压力50Ton/m（5）10-20 代号31400 最大压力90Ton/m1V下模：（6）单槽8 代号32100 最大压力70Ton/m其中，6*10和8*12为常用型下模，单根长度为标准式835mm,分段为400+200+100+40+50+20+15+10 折弯使用的下模V槽尺寸一般为材料厚度的5--6倍，最小的可以用到4倍，但是有的孔位置距离折弯边很近，会出现拉料变形的情况，这时我们可以先将折弯的V槽放大2倍材料厚度，然后在折弯时垫一块1mm的材料，这样就不会出现拉料的情况，但这样的方法会影响正常的折弯系数，只要根据加大的V槽相应的调整系数就可以了。
数控折弯机通用工艺规范1、总则?本通用工艺规范适用于结构件厂的折弯机上进行的低碳钢及有色金属的各种角度的折弯加工。
?2、工作前的准备?2.1准备好必要的操作工具和测量工具，模具、万能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺。
?? 2.2认真阅读图纸，测量待加工零部件应符合图纸尺寸和技术要求，不符合图纸尺寸和技术要求的零部件不准进行折弯操作，并及时报告有关部门。
?2.3检查材料的长、宽、厚，料纹方向应符合成型加工特性，板材应清洁卫生。
?2.4根据图纸工艺要求，更换相应的模具，进行较小尺寸零部件的折弯时多余的上刀排应卸下。
?2.5根据图纸工艺要求，确定合理的折弯顺序，进行折弯加工；对于数控折弯机，程序应先空运行一次然后进行折弯加工。
重要零件应有试件加工验证程序，首件检验时，每进行一道折弯加工检验员应进行一次检验，修正偏差。
?3、折弯作业?3.1板料弯曲时，应选择合适的弯曲半径，为减少弯曲力和弯曲变形，应采用较大的弯曲半径，一般最小弯曲半径按以下选择：应根据厂家机器的参数规程选择最小弯曲半径，发现不符，及时向工艺人员反映。
?3.2弯曲件的孔到弯曲边的最小距离?弯曲处属于板材变形，在其周围的孔受其影响易变形，弯曲件的孔到弯曲边的最小距离应按照以下要求：当孔为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时，t＜2mm 时，L≥2t+r，t≥2mm时，L≥3t+r；当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时，L≥4t+r；?3.3弯曲件直边的最小高度:为了成形区成形，必须使工件直边高度H≥5t+r。
对于小于此高度，应采用压槽后弯曲，或增加直边高度，弯曲后再加工到需要的尺寸。
?3.4弯曲方向:确定弯曲件弯曲方向时，应尽量使毛坯的剪切端毛刺带处于弯曲件内侧，避免毛刺带的微裂纹在外侧拉应力的作用下，扩展为裂口。
对于“Z”字形折弯件，必须打磨折弯处剪切端毛刺带成圆角。
?3.5板料纤维方向：尽量使工件弯曲线垂直于纤维方向。
?3.6弯曲力的计算：弯曲时，根据板厚、弯曲长度、下模槽宽，参考折弯机的压力表，计算压力，以免超过折弯机的最大承受力，损坏机床。
数控折弯机技术要求一、设备名称及规格型号1、设备名称：数控板料折弯机2、设备规格型号：80/2550-4C二、主要技术参数注：Y1、Y2轴—控制滑块运动X轴—控制后挡料前后运动R轴—控制后挡料上下运动S 轴—工作台液压自动挠度补偿轴三、机器的结构特点外形结构◆全新的欧洲设计，流线型的外观◆全钢板整体焊接，抗震性强◆采用大型回火炉消除应力，稳定性好，机架永不变形◆机架经西班牙五面体加工中心一次装夹加工成形，保证了各安装面的平行度及垂直度◆一流安全标准◆二个可按步距调节的托料架◆涂装采用立邦聚氨脂漆滑块结构◆上动式折弯设计，低噪音，工作状态稳定◆滑块加厚、加宽，将挠曲度降至最低调量◆双导轨结构，滑块运行更平稳◆Y1、Y2的平行公差为0.01mm◆Y1、Y2可单独编程，可在偏载状态下工作，也可锥形折弯◆下死点有保压时间，可编程，确保不同制件精度◆有慢速回程控制的功能，操作者可以更好的控制工件◆通用的上模安装面，可最大限度满足模具的装夹要求液压系统◆采用最先进的全闭环电液伺服同步控制系统◆液压控制阀堆进口德国HOERBIGER公司◆选用进口线性礠栅尺，高精度的导向系统、位置测量系统和液压均衡功能，能满足全长或偏心的加工需要◆喉口设有“C”形板机构，直接检测上、下模之间的距离，确保制件精度◆油缸内密封件为国际最著名品牌，密封性强，寿命长◆液压系统管件、接头采用国外进口，质量佳，性能强◆液压系统有超负荷溢流安全保护◆油位高度清晰直观显示◆机床可在额定负载下连续工作，液压系统保证无泄漏且加工持续稳定，精度高后定位系统◆设备适用于生产多道折弯、高精度工件◆采用数字式交流伺服电机且速度闭环控制，有退让控制功能◆后挡料X轴采用滚珠丝杠传动，直线导轨导向，数字式交流伺服电机驱动，有退让控制功能◆挡料梁采用箱式结构，具有足够的机械强度和刚度◆R轴自动升降调节，Z轴叁只挡指沿双直线导轨手动调节，操作方便，精度高◆独特的挡子结构，扩大了挡料范围电气系统◆电气元件采用国外进口或合资产品，符合国际标准，安全可靠，寿命长，抗干扰能力强◆可移动式按钮站，方便操作，有紧急停机功能挠度补偿◆ 欧洲九十年代成熟的补偿技术◆ 补偿量由数控系统自动设定，保证了全长折弯角度的一致◆ 在机器偏载工作的情况下，也能进行有效补偿CNC控制系统◆ 瑞士 CYBELEC 60S模具装夹及配置◆ 上模夹紧方式：无锡天骏新快夹◆ 下模固定方式：2-V “T”型快换标准上模无锡求实 1付模具手册10.105 尺寸：515*5 其中一段标准分段左右割耳2V下模无锡求实 1付 V=8/12mm 尺寸：515*5 其中一段标准分段四、主要配套件清单五、本机床设计、制造、检验、安装符合以下标准1、GB17120-2015 《锻压机械安全技术条件》2、JB/T2257.1-92 《板料折弯机技术条件》3、GB/T24349-2011 《数控板料折弯机精度》六、质保及售后支持质保及售后支持由供货厂家提供书面说明，作为评标依据临工金利机械有限公司2018年2月21日。
数控折弯实用知识点总结一、数控折弯的基本原理数控折弯是指利用数控系统来控制折弯机床进行金属板材的弯曲加工。
其基本原理是通过预先设定的程序，控制折弯机床的电机、液压系统等部件，从而实现金属板材的精确折弯。
数控折弯具有高效、精确、稳定的特点，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。
二、数控折弯的工艺流程数控折弯的工艺流程一般包括工件准备、编程、设备调试、生产加工等步骤。
具体流程如下：1. 工件准备：根据产品的设计要求，选用相应材料的板材，并对其进行打样、切割和成型等工艺处理。
2. 编程：根据工件的尺寸、角度、弯曲半径等要求，利用数控编程软件编写折弯程序，确定好折弯路径和参数。
3. 设备调试：将编写好的程序通过数控系统输入到折弯机床中，然后进行设备的调试和校正，确保各个部件的运行正常。
4. 生产加工：利用数控系统控制折弯机床进行生产加工，根据设定的程序进行折弯操作，生产出符合要求的工件。
三、数控折弯的关键技术1. 数控编程技术：数控折弯的编程是非常关键的一项技术，它直接影响着加工品质和效率。
编程人员需要具备一定的机械加工和数控加工方面的知识，能够准确理解设计图纸，熟练掌握编程软件的操作和参数设定。
2. 数控系统调试技术：数控折弯设备的调试需要具备一定的机械电气知识，能够熟练操作数控系统，进行设备的参数设定和校准。
同时，还需要有一定的工艺经验，能够根据工件的特点进行合理的工艺调试。
3. 折弯工艺参数控制技术：折弯角度、弯曲半径、边距、弯曲过程中的补偿等参数的控制是数控折弯的关键技术之一。
操作人员需要根据工件的材质和尺寸，合理设定这些参数，确保加工出符合要求的工件。
4. 折弯机床维护技术：折弯机床是数控折弯的关键设备，保持其良好的运行状态对于保证加工质量和生产效率至关重要。
操作人员需要熟悉折弯机床的使用方法和常见故障处理技巧，定期进行设备的维护保养工作。
四、数控折弯的常见问题及解决方法1. 工件尺寸不准确：可能是由于编程或设备调试时参数设置有误，需要重新检查并调整参数。
数控折弯教程范文数控折弯是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于制造业中。
它以数控系统为基础，通过控制折弯机床的运动，使金属板材按照预定的角度和形状完成折弯工序。
本文将为大家介绍数控折弯的基本知识和操作步骤。
一、数控折弯的基本知识数控折弯是通过编程控制折弯机床进行金属板材的弯曲加工。
相比传统的手工操作和手动折弯机床，数控折弯具有以下优点：1.高精度：数控系统可以精确控制折弯机床的运动，确保弯曲角度和形状的精度。
2.高效率：数控折弯可以实现自动化生产，大大提高生产效率和节约人力成本。
3.重复性好：通过编程控制折弯机床的运动，可以实现相同的折弯工艺，保证产品的一致性。
4.灵活性强：数控折弯可以根据设计需求进行各种形状和角度的弯曲加工，满足不同产品的需求。
二、数控折弯的操作步骤1.制定加工工艺：在进行数控折弯之前，需要事先制定好加工工艺。
包括确定折弯角度、折弯半径、折弯方向等参数。
这些参数将作为编程的基础。
2.准备CAD图纸：根据产品要求，使用CAD软件绘制出金属板材的三维模型。
在CAD软件中可以直接测量出所需折弯的尺寸和角度。
3.编写NC程序：根据CAD图纸，使用相应的编程软件编写数控程序。
数控程序是控制折弯机床的运动轨迹和参数的指令，一般采用G代码编写。
根据加工工艺确定好的参数，编写好的数控程序将控制折弯机床按照预定的角度和形状进行折弯。
4.检查程序准确性：编写完成后，要对程序进行检查和修改。
检查程序的准确性是确保折弯工艺正确进行的关键。
可以通过模拟折弯过程，观察数控程序是否符合预期。
5.加载数控程序：将编写好的数控程序通过U盘等存储设备加载到数控折弯机床的数控系统中。
6.安装模具：根据所需的折弯形状和角度，选择合适的模具安装在折弯机床上。
7.调试机床：在加工前需要对折弯机床进行调试，包括检查液压系统、传动系统、感应器等设备是否正常工作，确保机床的正常运行。
8.开始加工：将待加工的金属板材放置在折弯机床的工作台上，按照数控程序进行操作，使机床按照预定的角度和形状进行折弯。
试题一一、填空题（每小题3分共30分）1、工业产品的生产过程包括：，，，。
2、数控加工工艺系统的组成，，，。
3、数控机床按加工路线分类，，。
4、夹具按夹紧的动力源可分为、、、、以及等5 、作用在工艺系统中的力，有、、以及。
6 、零件的主要精度包括精度、精度及精度等三项内容。
7、刀具前角越，切削刃越，使剪切角，变形系数，因此，切削变形。
8、零件在、、等工艺过程中使用的基准统称工艺基准。
9、零件磨损一般分为磨损、磨损、磨损三个阶段。
10、切削速度对积屑瘤影响很大，不易产生积屑瘤的切削速度是速和速，容易产生积屑瘤的切削速度是速和速。
二、判断题（每小题1分共10分）1.（）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。
2.（）数控机床适用于单品种，大批量的生产。
3.（）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。
避免采用专用夹具。
4.（）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。
5.（）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。
6.（）零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。
7.（）高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。
8.（）长的V形块可消除四个自由度。
短的V 形块可消除二个自由度。
9.（）公差就是加工零件实际尺寸与图纸尺寸的差值。
10.（）加工零件的表面粗糙度小要比大好。
三、选择题（每小题2分共20分）1. （）使用专用机床比较合适。
A．复杂型面加工 B. 大批量加工C. 齿轮齿形加工2. 车床上，刀尖圆弧只有在加工（）时才产生加工误差。
A. 圆弧B. 圆柱C. 端面3. 确定数控机床坐标轴时，一般应先确定（）。
A. X轴B. Y轴C.Z轴4. 四坐标数控铣床的第四轴是垂直布置的，则该轴命名为（ B ）。
A．B轴 B. C轴 C. W轴5. 机床上的卡盘，中心架等属于（）夹具。
数控折弯机通用加工工艺（发布日期：）1范围规定了XXXXXX有限公司数控折弯机对低碳钢及有色金属的各种角度的折弯加工及相关折弯件设计的一般要求，本标准适用于XXXXXX有限公司上海工厂。
2引用标准GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差DB-JS-BJ-01 钣金展开设计工艺规范3现有加工设备参数及加工基本要求设备加工基本参数:表1 设备基本参数板材厚度范围表2 板材材料4 设备及工艺装备a. 折弯机、模具；b．直尺（300mm）、卷尺（3m）、游标卡尺（精度0.1mm）、手锤、直角尺、油壶、毛刷、角度尺等。
5 工艺要求基本要求材料的长、宽、厚，料纹方向应符合图纸要求；板材表面清洁。
根据图纸要求及材料选用适合的模具。
检查折弯机工作状况并对设备进行加工前的维护保养。
加工前和加工过程中，应对模具折弯表面进行清洁、润滑。
材料折弯前清除靠山基准面毛刺。
折弯工艺材料厚度与弯边圆角半径和模具的配合关系见表1。
表1 板料厚度与弯边圆角和模具的配合不同的材料厚度，其最大允许折弯长度见表2。
a. 板料厚度1mm~3mm的搁置尺寸c为3mm；b. 板料厚度大于3mm的搁置尺寸c等于板料厚度；图 1 图 2角尺边折弯最小极限尺寸a min （见图2）与板料厚度、折弯圆角半径和搁置尺寸的关系见表3。
表3 角尺边折弯最小极限尺寸外翘边弯边最小极限尺寸见图3所示。
图 3表5 第二弯边的最小极限尺寸 单位： mm内翘边弯边最大极限尺寸见图4所示，b 边尺寸与a 边的最大极限配合尺寸根据不同的上刀模具而定，参考尺寸见表6。
上刀口前边内翘边a. 模具槽中心至模具外边的最小尺寸d 见表4；b. 第二弯边模具槽中心线至板件直线边外的最小极限尺寸b min 见表5。
表 4 模具槽中心至模具外边的最小尺寸图 4 图 5最大极限尺寸见图5所示，b边尺寸与a边的最大极限配合尺寸根据不同的上刀模具而定，参考尺寸见表7。
折弯工艺规范编号： GCGM 05第【012015004】号1.适用范围本工艺适用于本公司折弯机对各种黑色金属进行各种角度的折弯加工。
2.设备与工具2.1 设备：数控板料折弯机、机械压力折弯机2.2 工具：游标卡尺（ 0-150mm），钢卷尺（3.5m），万能角度尺，内六角扳手。
3.材料3.1材料应符合图纸要求。
3.2应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无脚印、无锈蚀等缺陷、厚度应符合公差规定。
4.折弯通用工艺4.1 折弯前的准备检查材料的长、宽、厚尺寸，板材应清理干净，周边去毛刺。
根据折弯板材规格种类及质量要求选择合适的折弯机。
检查折弯机的状况并进行必要的清理和及保养。
不同折弯圆角应采用不同 R 的上模弯制，不同的钢板厚度则需调换不同深度的下模弯制。
将工件与图纸互相对照，对工件展开形状、加工尺寸、材质厚度、加工工艺要求、图纸投影方式、上工序完工情况、工件正反面等加以确认；与工件实际下料长度比较大小，分别依据图纸尺寸确定折弯控制的尺寸和方法。
设备调整：上下模调整，模板调整。
4.2 折弯模具的选择按照工件折弯圆角尺寸 R 选择合适的折弯上模，如果上模不符合图示尺寸R 要求，应与技术人员沟通，变更折弯线。
折弯下模一般根据工件的板厚大小来确定，通常以折弯板厚的8倍来选择折弯槽型。
注意： 90°折弯时，“ V ”槽的宽度最小不得底于 4t，否则可能损坏模具或导致工件报废；若折边尺寸太小必须使用 4t 以下的“ V ”槽时，可先折一合适钝角后，再用大的“ V ”槽折够 90°。
充分考虑成型过程中可能产生的异常，如：工件折边互撞等等。
4.3 首件折弯根据图纸，参照以上工艺要求，编程加工；进行首件检验。
图纸有公差要求的，严格按图纸检验，图纸无要求，按下面的标准检验（见检验）。
首件检验合格后，方可进行加工，毛坯和工件应存放在托盘上，避免划伤，对于未能一次成型完毕的首件，操作者及检验员都应计算剩余展开尺寸是否能满足成型尺寸公差。
板材折弯工艺守则1. 适用范围本工艺守则适用于使用弯曲压力机和数控折弯机对板料零件的加工。
2. 材料冷、热扎钢板，敷铝锌板。
3. 设备工装工具3.1 弯边机WY67-160/4000，工件压力1600KN，加工长度4.0m；数控折弯机HPB-12530AT，工件压力125ton，最大弯曲能力：5×3100mm,最大弯曲面积:100×3100mm；数控折弯机PS25032K，工件压力250ton，最大弯曲能力：8×3200mm。
3.2 各种弯边模，活动扳手。
4. 工艺准备4.1 调整好设备,根据加工件的要求选择并安装好弯边模。
4.2 把所需加工的工件放在工位器上，等待加工。
5. 工艺要求及工艺过程5.1 按图样标明的弯边方向和尺寸，对工件进行加工；确定弯曲多角的复杂零件时，弯边先后顺序很重要，不但关系到生产率的高低和产品质量，有时决定了零件是否能制出，故加工前一定要先确定弯边顺序，原则上应从外向内依次弯曲。
5.2 选择适当的上模和下模。
5.3 计算弯曲压力，调整高压溢流阀。
5.4 安装上、下模，升起滑块，放好下模，上模安装要两端平行，模口顶端成一直线（上模往往需多段拼接）。
从滑块口槽外侧向里将上模推到滑块中心位置使机床受力均衡，并固定螺栓。
点动开车，使上模缓慢进入选好的下模口内，调整下模，使上模中心正对下模口中心，固定好下模。
5.5 升起滑块，按弯边尺寸调整档板（靠山）；对于数控折弯机可自动调节。
5.6 凡需保证加工工件的中间尺寸公差的，可采用外靠山的调整方法，借用机床原有搁料架装上移动定位靠山，当调整到所需要的尺寸时，再用螺栓固定，并需首件检查，中间抽查，以防靠山经常冲击而移动，影响零件质量。
5.7 弯曲角度的调整。
只须转动滑块下限调整手轮以控制上模进入下模的深度，一般必须经过试弯方可进行弯曲工作。
5.8 弯板工序是产品外形质量的关键，板料展开尺寸的确定是按理想状态和参数计算，且存在着前道工序板料厚度的误差，以及板料的各向异性，弯曲时各向延伸率的不同等等，在弯制属组成产品外形部分的尺寸和安装零件配合部分尺寸时为确保图样尺寸的要求，应试弯后才能施工，必须做好首件检查，中间抽验工作。
数控板料折弯机程序编制基础知识数控板料折弯机程序编制基础数控板料折弯机床程序编制的基础在数控板料折弯机上，机床的运动有后挡料前后运动(X)、滑块上下运动(Y)、挡子左右运动(Z)和挡子上下运动(R)等。
机床操纵轴数按其运动的方式而定，一样的组合有X轴,Y1和Y2轴、R轴、Z1和Z2轴。
其中最重要的板料折弯运动是由滑块上下运动完成的(Y轴Y1、Y2),折弯工作的角度或形状是由上下模具决定的。
上模安装在可沿床身导轨上下运动的滑块上,下模安装在机身工作台上,操纵上模进入下模的深度就可得到不同角度或形状的工件。
板料折边的高度由后挡料挡子的位置确定,后挡料控子可随后挡料架沿X向运动。
折弯工作过程见图2。
在以下内容中，将讨论一样扳料折弯的工艺问题：折弯模具结构折弯方式确定工作吨位板材展开长度运算折弯板材与机床结构的干涉折弯模具结构在折弯加工中通常采纳标准模具结构，在图1所示的模具系统中，对材料进行折弯的上模通过夹紧块与滑块联接，由滑块带动上下移动实现上模的折弯运动。
下模通过下模支承板固定在下模座上，下模座安装在床身工作台上。
通过调整模具调剂夹紧块可调整下模的水平位置，以保证下模与上模的平行。
模具材料为工具钢，表面通常通过高频淬火以提高寿命。
上下模的加工能力与其截面尺寸有关，标准角度的模具可将板材折弯成各种角度，见图2所示。
图3所示为常用标准的上模和下模。
折弯方式依照折弯加工时上下模具的相对位置，可将折弯加工分成间隙折弯和压底折弯两种方式。
1.间隙折弯在折弯过程中，上模与下模间并不压紧，通过调整上模进入下模开口的深度来得到所需要的折弯角度，这种折弯方式叫间隙折弯，如图1所示。
上模进入下模越深，折弯角度越小；反之越大。
由于材料的弹性，折弯时还需考虑用过量折弯来操纵回弹量。
间隙折弯的优点在于能够使用较少数量的模具，实现多种角度的成形加工，且所需加工压力较小。
通常，为获得最正确的折弯成效，其材料的厚度B与下模V形开口宽度V之比可按下述选择：〔1〕材料厚度在12.7mm以下时，B：V为1：8；〔2〕材料厚度在12.7~22.2mm时，B：V为1：10；〔3〕材料厚度在22.2mm以上时，B：V为1：12。
数控折弯教程范文数控折弯（NC bending）是指利用数控设备对板材进行定位、定位导向和机械弯曲的一种弯曲加工方法。
相比传统手工折弯和液压弯曲，数控折弯具有精度高、效率高和可重复性好的特点。
本文将详细介绍数控折弯的步骤和技术要点。
数控折弯的步骤主要包括：程序输入、设备准备、夹具制作、板材定位、偏置补偿、机械弯曲、检验调整和产品交付等。
首先，程序输入是数控折弯的第一步。
根据设计图纸，将折弯工艺参数输入数控设备，包括板材材质、厚度、折弯角度、工艺要求等。
其次，设备准备是指根据工艺要求，对数控设备进行调试和准备工作，包括部件安装、系统检测、刀具清洁和润滑等。
再次，夹具制作是为了保证板材在折弯过程中的固定和定位，以保证折弯精度和一致性。
夹具的制作要注意夹具设计和制作的精度要求，以及板材的嵌入和固定方式等。
接下来，板材定位是数控折弯的重要一环。
通过夹具和定位引导等设备，将板材准确地定位到数控设备上，保证折弯的位置和角度的准确性。
然后，偏置补偿是为了弥补板材在折弯过程中产生的弹性变形和位移。
通过调整数控设备上的偏置补偿参数，使得板材的最终折弯角度和位置能够符合设计要求。
机械弯曲是数控折弯的核心步骤。
在数控设备的控制下，通过上下模具的闭合，对板材施加一定的力矩，使其产生弯曲。
在弯曲过程中，根据设备的工作模式和参数，调整机械弯曲的速度、力度和位置，以达到预定的折弯效果。
随后，检验调整是为了验证折弯结果的准确性和合格性。
通过测量折弯后的板材的角度和位置，与设计要求进行比对，并根据需要进行调整和返工，以达到产品的质量要求。
最后，将经过折弯加工的产品进行清洁、包装和交付。
在此过程中，要注意产品的保护，以免在运输和使用过程中受到损坏。
在进行数控折弯时，需要掌握一些技术要点：首先，要选择合适的数控设备和刀具。
不同的板材厚度和材质，需要选择相应的设备和刀具，以保证折弯的效果和质量。
其次，要合理设置折弯工艺参数。
包括板材的材质、厚度、折弯角度和工艺要求等。
折弯工艺规范编号：GCGM 05第【012015004】号1.适用范围本工艺适用于本公司折弯机对各种黑色金属进行各种角度的折弯加工。
2.设备与工具2.1设备：数控板料折弯机、机械压力折弯机2.2工具：游标卡尺（0-150mm），钢卷尺（3.5m），万能角度尺，内六角扳手。
3.材料3.1材料应符合图纸要求。
3.2应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无脚印、无锈蚀等缺陷、厚度应符合公差规定。
4.折弯通用工艺4.1折弯前的准备●检查材料的长、宽、厚尺寸，板材应清理干净，周边去毛刺。
●根据折弯板材规格种类及质量要求选择合适的折弯机。
●检查折弯机的状况并进行必要的清理和及保养。
●不同折弯圆角应采用不同R的上模弯制，不同的钢板厚度则需调换不同深度的下模弯制。
●将工件与图纸互相对照，对工件展开形状、加工尺寸、材质厚度、加工工艺要求、图纸投影方式、上工序完工情况、工件正反面等加以确认；●与工件实际下料长度比较大小，分别依据图纸尺寸确定折弯控制的尺寸和方法。
●设备调整：上下模调整，模板调整。
4.2折弯模具的选择●按照工件折弯圆角尺寸R选择合适的折弯上模，如果上模不符合图示尺寸R要求，应与技术人员沟通，变更折弯线。
折弯下模一般根据工件的板厚大小来确定，通常以折弯板厚的8倍来选择折弯槽型。
注意：90°折弯时，“V”槽的宽度最小不得底于4t，否则可能损坏模具或导致工件报废；若折边尺寸太小必须使用4t以下的“V”槽时，可先折一合适钝角后，再用大的“V”槽折够90°。
●充分考虑成型过程中可能产生的异常，如：工件折边互撞等等。
4.3首件折弯根据图纸，参照以上工艺要求，编程加工；进行首件检验。
图纸有公差要求的，严格按图纸检验，图纸无要求，按下面的标准检验（见检验）。
首件检验合格后，方可进行加工，毛坯和工件应存放在托盘上，避免划伤，对于未能一次成型完毕的首件，操作者及检验员都应计算剩余展开尺寸是否能满足成型尺寸公差。
一、目的：规范折床教育训练系统，提高作业员工作技能，以更好的保证品质。
二、应用范围： 富山技研钣金课 三、引用文件 无四、加工方法介绍 4.1 L 折加工 4.1.1 定义：折弯角度在30度和180度之间的折弯成形方法： 4.1.2 分类：L 折加工分为一般加工（L ＞2）和特殊加工(L<2). 4.1.3 L 折的一般加工: 4.1.3.1 模具选择原则:依工件的材质,板厚,成形角度来选择上下模的型号. 4.1.3.2模具的校对:如图一所示,标准的校模方法为:校模压力为<1，上模宽300，下模宽400；硬质橡胶下模调模时〈0。
5。
图示一系统名称（）： 折弯数控教程主题（）： 折弯加工方法1A意佳有限公司14.1.3.3 折弯示意图(如图二所示)图示二4.1.3.4 L 折加工的靠位原则。
a.以两个后定规靠位为原则，以工件外形定位。
（微连接和毛刺要去掉）b.在小折折弯时，以反靠位加工为最佳。
c.以后定规中间偏下靠位为最佳。
d.靠位边剪口边定位为最佳。
e.有凸凹时，以凸边靠位为佳。
f.斜边与不规则边靠位，要用治具定位。
4.1.3.5折弯拉料和翻料处理。
工件在加工L 折时若圆孔或方孔介于折弯线2时，在一定的范围内有可能拉料与翻料，这时一般采用特殊加工方法。
4.1.3.6 特殊加工方法。
a.中心线分别法（下模偏心折弯）；对于一般折弯宽度尺寸15，以上大范围而且数量20以下的拉料与翻料加工处理时，采用中心线分离法。
系统名称（）：折弯数控教程主题（）： 折弯加工方法2A意佳有限公司2图示三b.压线折弯：对于小范围或局部之折弯拉料与翻料处时，采用压线折弯加工方法。
如图示四所示:折弯线到孔的距离太近,因此只有采取折弯线压线的方式才能消除拉料与翻料.图示四C.小V 折大角度,大V 加压:内部折弯工件外形受限时,采用此方法加工<如图示五所示>系统名称（）： 折弯数控教程主题（）： 折弯加工方法3A意佳有限公司图示五d. 加垫片折弯：对于量少而且加工外形要求高，采用此加工方式，＜如图六所示＞ a. 选择垫片厚度以加工板材厚为佳, b. 选择V 槽时，以两个板厚计算图示六4.1.3.7 特殊工艺处理：在折床特殊加工中也有不能完成的加工形状，可用二次加工来完成 a . 在圆孔折弯拉料时，可采用折弯后前加工扩孔处理如下图所示：折弯数控教程折弯加工方法4Aa. 在方孔折弯拉料时,可采用简易模二次加工处理. 如下图所示:4.1.4 L 折的特殊加工:<L<2>4.1.4.1 特殊分离加工(下模偏心加工)用于样品少量加工(参考L 折一般加工之特殊加工法)b. 压线+中心线分离加工有拉料和翻料的情况(参考L 折一般加工之特, 殊加工法).c. 小V 槽直接折弯用于产量加工(刀模容易损坏).d. 采用加料折弯,折弯后把多余料去除(二次加工)如下图所示:折弯数控教程折弯加工方法5A4.1.4.2 特殊加工对材料影响:压线折弯会使展开变小。
数控板料折弯工艺板料折弯机是一种金属板料冷加工成形机。
在冷态下它可利用所配备的通用模具(或专用模具)，将金属板材折弯成各种几何截面形状的工件，如图7-16所示。
图7-16各种成形工件截面。
数控板料折弯机是利用数控系统对滑块行程(凸模进入凹模深度)和后挡料器位置进行自动控制，以实现对折弯工件的不同折弯角度和折弯边宽度的折弯成形。
数控板料折弯工艺的优点：（1）生产率高。
（2）能提高折弯件精度。
这是因为开发数控折弯机时，已考虑了各种提高折弯精度的措施；（3）调整简单。
操作者只需编好程序，就能自动实现机器的全部调整工作；（4）节省中间堆放面积；（5）减轻劳动强度。
1．板料折弯方法（1）自由折弯自由折弯法是最普遍使用的方法。
自由折弯是利用凹模开口处的两棱边和凸模顶端的棱边进行折弯，由凸模进入凹模的深度确定折弯角度[参看图7-17(a) 、( b)]。
自由折弯所需折弯力较小，模具受力较缓和，能延长模具使用寿命，其缺点是板料的厚度和机械性能的不一致性以及钢板轧制方向等都会造成折弯角度的变化。
板料厚度不大时，自由折弯角度误差为±(1～1.5o)，弯曲半径R ≥t(板厚)。
（2）校正折弯校正折弯是凸模对工件的圆角和直边进行精压。
在凸模向下运动过程中，毛坯角度会小于凹模角度而产生负回弹[参看图7-17(c)]；到了行程终了时，凸凹模对毛坯进行校正，使其圆角、直边、弯曲半径全部与凸模靠紧[图7-17(d)]。
可见，校正折弯能有效地克服回弹作用，从而可获得很高的折弯精度。
校正折弯角误差为±15ˊ；可得到很小的折弯半径，即R(a) (b)(c) (d)图7-17板料弯曲过程(a)自由折弯 (b)自由折弯角度由凹模深度确定(c) 校正折弯的负回弹 (d) 校正折弯行程终了时板料形状采用校正折弯时，凹模开口距对折弯板料厚度的合适比例为6:1。
折弯板厚一般小于2㎜。
否则将增加很大的折弯力。
比如，板厚t =3㎜，σb = 4500MPa，凹模开口宽度为15㎜时，自由折弯力350kN／m。
校正折弯力为1050～1750kN/m，而模具允许的压力一般为1000～1200kN/m。
（3）三点折弯现在，我们考虑用数控压力机加工此零件，它只需编出程序，一次装夹定位，即可完成全部加工。
其编程时间最多二、三个小时，加工时间仅几分钟，且加工精度高。
三点折弯的工作原理见图7-18，在图示剖面内，凹模入口处的圆角与其柱销表面组成（1，2，3）三点，由这三点精确地确定折弯角度γ。
若改变可调节的柱销Z的高度，就可以得到不同的折弯角度。
位于凸模S和滑块之间的液压垫F，是为了补偿滑块和工作台的挠曲变形，使板料在冲弯过程中沿着凹模全长接触到这三个点。
液压垫压力在整个折弯长度上均匀分布，使凸模的折弯力在折弯全长上也是均布的。
整个凸凹模由若干100㎜和50㎜宽的分块模具组成。
每块凸模为弹性支承，因此能自动适应凹模的折弯直线度和保证恒定的压力分布，这样就提高了折弯角度的精度和折弯角棱边的直线度。
三点折弯法的折弯角度误差为±15′，相当于校正折弯的精度。
折弯厚度可达20㎜。
当板厚超过3㎜时，三点折弯法是得到精确折弯的唯一方法。
这是因为，除此以外，要想获得同样的折弯精度，只有采用校正折弯，但其折弯力将超过模具所能承受的压力极限。
图7-18三点折弯法示意图2．板料折弯机的选择若采用数控板料折弯工艺，首先应解决如何选用理想设备的问题。
国内外数控板料折弯机几乎都是液压传动的。
常用的有以下三种结构型式：上动式即滑块带动凸模向下运动。
为了保证滑块工作行程和回程时，不因滑块承受偏载和左右油缸管道阻力的差异造成滑块相对于工作台倾斜，从而影响工件成形质量，通常都配备滑块运动同步控制系统。
上动式易于配备机械或液压同步控制系统。
机械同步装置结构简单、造价低，且能获得一定的同步精度，但承受偏载能力较差，因此只适合于中小型液压板料折弯机。
液压同步系统有机械液压伺服同步系统、电液伺服同步系统以及电子数字阀控制同步系统。
这类同步系统的同步精度高，适合于要求高折弯精度的板料折弯机。
但技术复杂，造价高。
下动式即滑块安装在机床下部，并带动凹模向上运动。
工作油缸安置于滑块中央位置，公称力小时为单缸，公称力大时为三缸。
由于工作油缸集中于滑块中部，使滑块与横梁变形一致，凸凹模具之间的间隙在滑块全长上比较均匀，故工件折弯精度较高。
滑块回程靠自重，因而液压系统简单。
下动式的优点是重量轻、结构紧凑、便于维修；缺点是同步精度不高；单作用缸解决滑块倾斜问题有困难；精确控制凸模进入凹模深度较难；不适用于冲切；且工作台上的凹模带着工件向上运行，操作者不易操作。
三点折弯式是根据前述中的三点折弯法工作原理工作的，三点折弯机优点在于折弯精度高，工艺用途广，并具备有四边成形机的功能。
但机床结构复杂，成本高，目前售价相当于上动式二轴数控板料折弯机的二倍。
3．模具数控板料折弯工艺中第二个要考虑的是模具问题。
（1）通用模具在自由折弯或校正折弯中普遍常用的模具称为通用模具。
参看图7-19所示，凸模安装在滑块上，凹模连同模座安装在工作台上。
图7-19模具安装图1-滑块 2-压板 3-凸模 4-凹模 5-模座 6-工作台(2)三点板料折弯机的模具三点折弯机模具与传统折弯机模具有很大区别，前者是根据三点折弯法原理设计的。
凸凹模基本模块宽度为lOO㎜，还有若干块宽度为50～95㎜，每块宽度尺寸相差5㎜的标准中间块，可组合成各种尺寸的弯边向下或向上的四边折弯工件。
凸模种类繁多，可归为三类，一是尖头形，如图7-22(g)中⑤所示，适用于折弯板厚小于2㎜；二是鹅颈形，如图7-22(g)中⑥⑦⑧⑨⑩用于折弯中厚钢板；三是平端形，如图7-22(g)中所示，主要用于压扁、校正折弯工艺。
图7-22(d)用于四边双弯边左边带角的工件，凸模宽度75～80㎜；图7-22(e)用于四边双弯边右边带角的工件，凸模宽度75～175㎜；其中有宽度为50㎜的中间模块；图7-22(f)是利用凸模夹持器校正折弯边的工艺状态；图7-22(g)中，夹持器①②、凸模⑤⑥⑦为标准件，其余为专用件。
凹模开口尺寸是至关重要的折弯参数，它与折弯板厚和折弯力有密切关系。
在相同的板厚前提下，开口尺寸愈大，所需折弯力愈小；板厚愈厚，所需开口尺寸愈大。
图7-23(e)是各种不同开口尺寸的凹模，适用于不同的板厚和折弯角度。
(a)凸模截面图；(b)基本模块；(c)中间模块；(d)左边带角模块；(e)右边带角模块和中间块；(f)校正、压边工艺；1-夹持器 2-凸模 3、4-工件 5-凹模(g)标准和专用凸模图7-22凸模及其夹持器4．折弯精度(1) 影响折弯精度的因素数控板料折弯机的工作精度不仅包括设备本身的静态精度和动态精度，同时还与模具的形状、加工误差、折弯件坯料尺寸的误差及弯曲弹复等都有很大关系。
板料折弯件的精度除受机床工作精度影响外，还受钢板弯曲回弹的影响。
材料的弯曲变形是由弹性变形过渡到塑性变形，在塑性变形中不可避免的有弹性变形存在，致使工件的弯曲半径和折弯角度与所要求的尺寸不一致，称之回弹。
影响回弹的因素:①材料的机械性能回弹角与材料的屈服极限σs成正比，和弹性模数E成反比；②材料的相对弯曲半径弯曲半径R与板厚t的比值为相对弯曲半径。
R/t表示弯曲带内的材料变形程度，当其他条件相同时，回弹角随R/t值的增大而增大；③折弯件的形状一般U形回弹量小于V形的；④折弯方法自由折弯回弹量最大，校正折弯回弹量最小，压底折弯处于两者之间；⑤材料轧制后的纤维组织当折弯线与材料的轧制纤维方向垂直时，回弹量小；当折弯线与材料辗压纤维方向平行时，回弹量大。
（2）提高折弯精度的措施提高折弯精度的措施，可初步归纳为6个方面：①凸模进入凹模深度的控制②滑块和工作台的挠度补偿③模具微调④折弯角度的自动测量⑤钢板厚度自动测量⑥采用三点折弯法可有效地提高折弯精度。
5．折弯工艺力的确定折弯工艺力分为以自由折弯为基础的工艺力和三点折弯工艺力。
（1）自由折弯和校正折弯工艺力在确定工艺力之前须了解如下几个概念和参数：模具比凹模开口宽度W与板料厚度t的比值称为模具比。
折弯半径(内半径) 在自由折弯时，不管板料厚度如何，最适宜的折弯半径约等于凹模开口距的0.156倍。
折弯半径小于或等于板料厚度时，弯曲层很容易断裂，因此要得到较小的折弯半径，就应采用校正折弯法。
自由折弯工艺力计算公式：P=式中P——每米所需折弯力(kN)；σb——材料抗拉极限强度(Pa)；t——折弯板料厚度(㎜)；l——折弯板料长度(m)；W——凹模开口宽度(㎜)；C——弯曲系数(见表7-7)。
i为模具比，i＝ W、t含义同上。
校正折弯工艺力计算公式：T=10F×K× ×式中T——每米所需要的折弯力(kN)；σb -——材料抗拉极限强度(MPa)；t——折弯板料厚度(㎜)；K——校正折弯常数，取1.55；F——折弯力系数(见表7-8)。
（2）三点折弯工艺力钢板抗拉极限强度为4500MPa时，每米需要折弯力的近似值是：T=4500 1.3式中T——每米所需要的折弯力(kN)；t——折弯板料厚度(㎜)；W——凹模开口宽度(㎜)。
6．加工实例图7-24是我国某纺织机械厂采用三点折弯工艺加工的零件，其工艺效果十分明显。
图7-24(a)所示零件材料为2㎜的不锈钢板，全长3m，分两侧共14道折弯成形工序，按要求成形后其不锈钢表面不得有任何拉毛、划伤，其盖和槽体成形后安装时上下成形轮廓应完全吻合。
该零件按传统工艺分别在160t，80t折弯机和315t油压机上用两套通用模具和一套精制的专用整形模经多次互转加工，并经三次人工修整工序，用12.2h加工完成，最后尚须抛光处理。
用数控三点折弯机加工，仅用15min在一台机床一次全部折弯成形，效率为常规折弯工艺的49倍，而且无须成型模具准备，大大缩短了互转周期，成批加工精度稳定，产品质量远比常规工艺高。
(a)不锈钢异形槽体 (b)组合穿线槽体 (c)不锈钢罗拉图7-24 三点折弯工艺加工的部分典型零件图7-24(b)零件的材料为LY8，厚度t＝12㎜，要求由四块板折弯拼合成φ106㎜×φ130㎜×3110㎜圆筒，内圆经弧面样板检查，接触面不得少于2/3，接触点均布，四块结合缝<0.3㎜，且内圆弧面压成48条沿全长2㎜×1.5㎜(宽×深)的V型均布的穿线槽，槽上钻有5839个φ5㎜及φ2㎜孔，该件曾多次寻求外协加工未成，后采用数控三点折弯工艺成功地解决了。
图7-24(c)所示零件，原用冷拔铝合金异型管制造，成本高昂，后改造为厚度t＝0.7㎜的不锈钢折弯罗拉，全长940㎜，经24道折弯成形工序，不仅要求同时保证其内圆、外圆直径公差，还要保证内、外圆同轴度为0.2㎜，该零件采用数控三点折弯工艺获得成功，对纺织机械中大量罗拉技术改造具有重大意义。
