2017年度注塑模具的加工规范标准和要求

塑胶模具的制作规范塑胶模具的制作规范一﹑确认图面﹕A.水路﹕1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.2.脱料板x 2 cycle。

3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。

4.模具的水栓处,必需上IN﹑OUT且编号。

5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT。

6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。

7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。

B.料沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。

C.进点﹕依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹑侧针点﹑侧边状﹑锥型状…等。

D.顶出方式﹕1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定。

2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。

3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度或顶出块。

E.定位块X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61中国塑料模具网F.模仁方式﹕1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。

2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。

3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。

G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹑Y轴各偏10mm。

H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。

I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。

J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理。

K,需安装计数器﹐INSERT的型式(A09客户才需要。

L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO孔﹐需配合客户的机台尺寸。

M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A为内部开闭器。

N,CHECK母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP的长度&机台的最大行程。

共享知识分享快乐注塑模具技术规范美的集团家用空调国内事业部发布注塑模具技术规范1、目的1.1、规范美的国内空调注塑模具制作规范和验收标准。

1.2、不断提高模具质量，确保模具正常生产, 生产出合格的注塑件产品。

1.3、模具厂家必须按照此标准进行模具设计及制造，若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题，由模具厂家承担一切后果。

2、范围本标准规定了塑料制件的模具工艺性，统一塑料模具的设计、制作标准、验收标准。

本标准适用于家用空调国内事业部。

3、规范性引用文件无4、术语和定义无5、模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

5.1、模架尺寸6060以上称为大型模具；5.2、模架尺寸3030～6060之间为中型模具；5.3、模架尺寸3030以下为小型模具。

6、模架选用6.1、优先选用标准模架。

6.2、若选用非标模架，应优先选用标准板厚。

6.3、大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用石墨铜套制做。

6.4、大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。

6.5、大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。

6.6、模架必须指定的供应商采购。

6.6.1、模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。

6.6.2、导柱、导套回针等所用材料表面硬度不低于HRC60 2。

6.6.3、A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。

6.6.4、开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。

6.6.5、镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。

7、钢材选用7.4、以下材料由模具厂家提供材料证明及采购证明。

滑块材料（外观）用738H钢料，硬度 HRC34～38，（非外观）用738钢料，硬度 HRC29～33。

注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。

1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。

1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。

二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。

2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。

三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。

3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。

3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。

四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。

4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。

4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。

五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。

5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。

5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。

5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。

5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。

维修后的模具应重新进行试模验收。

六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。

三梯注塑模具使用标准一、总则，1.模具为公制，2.模具重量必须小于1000KG3.模具必须要有模具铭牌和天侧字码，4.必须要能起吊平衡，5.必须安装好所有的插座和开关，6.必须安装好所有的油路水路接头，二、类型：工字模胚。

三、码模板：码模板厚统一。

特别的模具（三板模）例外。

四、模具宽度：200MM、250MM、300MM、350MM、400MM、450MM、500MM、550MM五、螺丝、吊环：统一用公制。

六、模具标识：模胚天侧打上3T模具编号，操作侧锣上客户产品编号及产品名称。

或操作侧安装模具名牌七、法兰圈：模具应安装合适3T注塑机的法兰圈，模具宽250-400MM内法兰圈做Φ100MM，外法兰圈做Φ125MM、模具宽450-550MM内法兰圈做Φ100MM，外法兰圈做Φ120MM。

八、顶出系统：1、顶棍孔：模具高度400MM以下，开中间一个顶棍孔，顶棍孔Φ35MM，模具高度50以上，开5个顶棍孔，开中间一个、两端开4个顶棍孔：顶棍孔Φ35MM，应符合顶出平衡要求。

2、顶针复位：装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。

3、顶针复位开关：装在天侧的非操作侧旁边，装好开关不能高出模具高度。

开关接线端要锣空40MM。

九、行位结构：1、行位运动应畅顺，接触面应开油槽。

2、行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。

十、冷却系统：1、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。

2、运水流道出入孔位置不影响安装，运水管要排在非操作侧。

3、DME水嘴NPT1/4牙，水嘴长度不能凸出工字模胚。

4、模具运水流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。

若是多组运水流道还应加上组别号。

十一、热流道插头：5针插头，装好插头不能高出模具高度。

十二、唧嘴：唧嘴R10。

十三、锁模扣：如下图。

注塑模具验收标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。

1、模具结构部分（1）模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。

（相当于日本王牌钢）②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。

③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。

后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。

④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。

⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。

⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。

⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。

（2）模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。

模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。

②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。

③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。

④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。

⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。

⑥行位结构。

²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。

²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。

²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。

⑦顶出机构。

²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。

²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。

²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。

注塑模具验收标准规范一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。

2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。

4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8、产品配合：面壳底壳配合——表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。

铭牌固定可靠、不易剥落。

3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4、冷却水嘴不应伸出模架表面。

5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6、冷却水嘴应有进出标记。

7、标记英文字符和数字应大于5。

8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。

安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。

A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。

2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。

如合同有特殊要求，按合同。

4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。

9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。

11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。

13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。

14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。

16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。

模具标准供应商: P.O.#:项目编号: 日期:产品名称:1. 模具材料的使用及附件所有权.1.1) 模胚必须是龙记;明利模胚或者是经本公司批准的模胚供应商,并且是工字的。

1.2) 注塑产品与模具材料使用表:限龙记钢材或明利钢材。

1.3) 开始制模前必须提供每套模具的订料单,及龙记钢材或明利钢材送料单原件。

审核后方可开始制模。

1.4) 开始制模前必须提供模具结构图,产品图给本公司模具工程师进行设计检查,以便核对模具材料及设计能达到本公司要求,检查后方可开始制模。

检查时间最多半个工作日。

1.5) 开始制模前无论是供应商或模具厂自已设计或修改本公司提供的产品图,都必须交本公司模具工程师检查, 检查后方可开始制模。

产品图格式限Pro/engineer; Solidworks;UG。

不能接受2D图或IGS等转换格式。

1.6) 开模前提供制模进度排期给本公司模具工程师作参考.1.7) 所有制造新模或改模(仅指本公司支付改模费用的改模)的铜公所有权归属本公司。

1.8) 制造商自第一次试模后一年内应对模具进行5次,累计为15个工作日的免费改模及维修,改模包括产品结构,外型设计更改.1.9)模具审核须模具在被注塑5000碑以后作最终的审核,以防新模具有潜在的问题发生.2. 模具的基本标准2.1) 所有低于ø1.50MM的顶针必须有托。

2.2) 冷却水直径不低于ø6.0MM，进出水中心距不低于40MM.尽量在内模上运行.2.3) 每套模必须有六颗以上的垃圾钉。

2.4) 每套模必须有扣针(特殊情况例外)。

2.5) 每套模必须有定位圈。

2.6) 唧咀必须定位不可在模内转动。

2.7) 行位必须有斜导柱或相似的机构。

斜导柱头应用车削方式。

2.8) 行位必须有定位螺丝。

2.9) 行位宽度超过100mm的行位铲机部位必须镶有油钢。

2.10) 如果行位封胶面积在1.0CM²时,铲机应有反撑位。

2.11) 司筒针应用压板。

模具名称：模穴数：型腔表面处理：产品材料：otting per attached sketch/按下图所示的配合关系检查sembly lifter/装斜顶时的检查项目查项目品合格率:85%以上,附品管检查报告。

预验收须满足模具验收标准表合格项85%以上。

2.终管检查报告。

终验收须满足模具验收标准表合格项95%以上。

签名：年月日浇口及模胚制作参考标准常见浇口尺寸基本设计原则推荐如下：1. 点浇口：2. 扇形浇口：3. 潜伏式浇口：L= W=w=宽度 [mm]A= 型腔表面积 [ mm 2 ] n= 材料常数 for PE, PS30An L = ～ mmd = 浇口直径( mm )t = 零件壁厚( mm )A = 型腔表面积 ( mm 2 )dL t4At 0.206n d ⨯=4. 边缘浇口：5. 凸耳浇口：L = ~ mmh = n tWt L h30AnW=W=w= 浇口宽度 [mm]A= 型腔表面积 [ mm2 ]n= 材料常数for PE, PS30An30? ~15o ~W = 浇口宽度 ( mm )A = 型腔表面积 ( mm2 )n = 材料常数 material constantfor PE, PS6. 重叠式浇口：模架尺寸选择参考标准一、 注塑类模具镶块式模具的模架与镶件大小的选择，可参考下面的数据： 图4-146 模架尺寸的确定“A ”—表示镶件侧边到模板侧边的距离； “B ”—表示定模镶件底部到定模板底面的距离； “C ”—表示动模镶件底部到动模板底面的距离； “D ”—表示产品到镶件侧边的距离；30An L= ~ W=w= 浇口宽度 [mm] A= 型腔表面积 [ mm 2 ] n= 材料常数30An W= w= 浇口宽度 [mm] A= 型腔表面积[ mm 2 ] n= 材料常数for PE, PS“E”—表示产品最高点到镶件底部的距离；“H”—表示动模支承板的厚度（当模架为A型时）“X”—表示产品高度。

注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。

2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。

3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。

4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。

5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。

6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。

7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。

8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。

9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。

2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

1)模架尺寸6060以上称为大型模具。

2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。

3)模架尺寸3030以下为（小模）具。

3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。

2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。

3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。

4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。

5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。

6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。

8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。

9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。

10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。

4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。

2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。

注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理... |返回日志列表赞赞转载(33)分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。

2.0 外观要求2.1 模具交付前需安装铭牌。

位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。

2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。

在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。

2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。

2.4 锁模片喷红色漆。

锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。

2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。

2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。

2.6 模架基准面标记不能损伤。

2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。

2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号(1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。

2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。

2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。

3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。

3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。

3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。

(避空孔除外)。

3.4 分型面锁扣应安装下模板上。

3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。

3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平。

3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。

注塑模具设计制作规范及验收标准标准标准表格.doc精品文档模具名称：模穴数：型腔表面处理：产品材料：注塑模具制作规范与验收标准表1、mold appearance / 模具外观ItemRepair By#Description 检查项目YES NO N/AComments(Date)序号备注整改完成日期1铭牌材质根据公司要求选择,铭牌内容须打印模具编号、模具重量（ kg ）、模具外形尺寸（ mm ），字符均用 3mm 的字√码打上 ,大小一致、清晰、排列整齐。

2铭牌固定在垫块上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm 的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落；且热流道、冷却水路等铭牌齐全。

3 模架上各模板应有基准角符号，大写英文DATUM, 字高 8mm 。

4 模架上各模板应有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm 处，所有编号字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

5模具必须在A 板或B 板上用箭头标明安装方向（指安装方向有要求的模具），箭头旁应有“UP ”字样，箭头和文字均喷黄色漆，字高50mm , 警示牌须对着操着者方向并漆成黄色以示警戒。

6 模具交付时其表面不应有凹坑、锈迹，多余的进出水、气、油孔（工艺孔除外）等影响外观的缺陷存在。

7 模架各板都应有大于 1.5mm 的倒角，以防止吊绳被割断。

8 模具外观应该喷蓝漆，防止被腐蚀（公司如有特殊要求，按合同及技术要求）。

9所有电线的出线位置应在天侧, 防止被水路侵湿。

2、mold transfer / 模具吊装Item Description 检查项目CommentsRepair By #YES NO N/A(Date)备注序号整改完成日期1模具便于吊装、运输 , 吊装时不得拆卸模具零部件（运输时除油缸需单独包装以外）。

重量≥ 8000KG 的模具安装在注塑机上时，须用穿孔方式压螺丝，不允许单独压固定板；即使设备采用液压锁紧模具，也 2必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

注塑模具认可标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。

1、模具结构局部〔1〕模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。

〔相当于日本王牌钢〕②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料外表硬度不低于HRC60。

③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材〔如718、M238等〕。

后模用一般P20钢材〔如MUP、M202等〕，后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。

④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材〔如S136、M300、M310等〕。

⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材〔如S136、M300、M310等〕。

⑥斜顶、摆杆外表硬度不少于HRC35，推板外表硬度不少于HRC28。

⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。

〔2〕模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。

模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。

②模具应安装适宜的法兰圈，并开标准码模坑。

③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。

④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。

⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否那么模具应先安装复位机构〔有行位结构的另行要求〕。

⑥行位结构。

✧行位运动应畅顺，接触面应开油槽。

✧行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。

✧在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。

⑦顶出机构。

✧顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。

✧顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。

✧顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。

⑧底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。

⑨4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量到达或超过16支应增设中托边。

注塑模具工装制造规范目录1.模具的外观要求2.模具与注塑机的配合3.模具的吊装4. 模具的结构5. 配件、备件部分6. 相关的图档和资料7．试模与送板8. 其他1．模具的外观要求1.1模板整齐平直、周边C2-5倒角，模具表面清洁、无锈迹并用彩蓝色酚醛磁漆涂刷。

字符清晰、排列整齐，铭牌外形尺寸：140*100*2.0(mm)及98*70*2(mm)，采用铜牌镶嵌在模具的左侧面，与模具表面平齐，用四螺钉固定。

2．模具与注塑机的配合2．1模具的压板槽尺寸设计要合理、方便，上、下模时不得与其他机构干涉，具体尺寸如下图所示。

（注意不可与水嘴和油嘴干涉影响上、下模）2．7在模具的底板需要开设模具定位孔，位置和定位圈共轴，大模尺寸￠150X22，小模尺寸￠100X22。

3 模具的吊装模具吊环孔的设计应便于吊装、运输，吊装模具时不用拆卸模具零部件，如水嘴、油缸、预复位杆等。

3．1 模具在起吊方向需有合适的吊环孔，吊环应可以完全拧到底以确保模具起吊的平稳。

3．2 每个重量超过10KG的模具零部件都需有合适的吊环孔，前、后模各需加工4个吊环孔，在起吊方向的两端各2个以增强合模的平稳性。

4．1．6羊角潜伏式浇口，两部分镶块进行氮化处理，硬度HRC65，羊角水口的弧度最低处与分型面的垂直距离应小于或等于25mm，表面抛光至▽1.6。

4．1．7浇口的设置需保证进胶的平衡，以保证注塑时模腔内部压力的平衡性。

4．1．8三板模主流道截面为梯形或圆形，在水口板上断料把。

浇道入口直径小于￠3，球头在开模的情况下，应凹进水口板5mm以上。

4．1．9球头拉料杆固定可靠，可以压在定位圈下面，也可以用压板压住。

4．1．10顶板和水口板间有10-12mm左右开距。

水口板和前模板之间的开距适于取料把，一般情况下应大于120mm以上，前模板限位用限位拉杆。

4．1．11三板模前模板与水口板之间有弹簧或弹簧胶，以辅助开模，后模板与水口板之间采用钢性扣机开模。

1目的1.1规定注塑模具的设计、加工、验证、确认、放模活动过程，明确相关部门及人员的职责和权限，确保模具从设计到放模全过程在受控状态下进行。

2范围2.1适用于注塑模具设计、加工、验证、确认、放模过程和相关部门及有关的工作人员。

2.2其他模具可参照本规范执行。

3职责3.1开发部3.1.1组织开模评审、负责模具设计，组织模具设计评审、验证、确认（验收）和放模等。

3.2品管部3.2.1参与有关模具设计评审、验证、确认（验收）活动；负责注塑零件试验。

3.3PIE部3.3.1参与有关模具设计评审、对模具的产品工艺可实现性负责。

3.4注塑部3.4.1组织模具试模工作，参与有关模具设计的评审及模具验收活动。

3.5模房3.5.1参与有关模具设计的评审、负责按开发部图纸要求制作，对模具的质量和制作进度负责。

4工作流程和要求4.1模具设计及开模准备工作4.1.1开发部编制模具清单（分模表），准备开模资料，提出模具应达到的技术参数和开模的具体要求，开模资料可包括（但不限于）：产品零件图、零件装配关系图、样板等。

4.1.2项目工程师整理开模资料，和模房及采购评估报价，报价单需开发部经理审核，财务部会签、由总经理批准。

4.1.3如是对外加工模具，报价按公司流程，项目程师组织起草开模合同，由总经理批准；合同经双方确认并加盖公章后生效。

4.2开模实施（模具加工）4.2.1开发部根据产品开发的要求组织对注塑模具的设计并跟进设计进度，适时组织对模具设计的评审，记录评审结果，提出改进意见，评审结果需经开发部经理批准。

4.2.2项目工程师根据合同要求或订单要求制定模具开发、制作进度表，相关部门必须关注并跟进各阶段进度达成情况。

4.2.3采购部根据模具进度表的要求和时间采购相应物料。

4.2.4模房根据经评审、确认后的开模设计资料和模具制作进度表加工模具。

4.2.5项目工程师及时跟进模具加工进度，对存在的问题及时沟通处理。

4.3模具验证(试模)4.3.1开发部收到模具完成通知后，应适时发出《试模通知单》，通知PMC安排注塑部试模，以验证模具对我厂注塑机的适用性,确定可否进行正常生产。

塑胶模具的制作规范塑胶模具的制作规范一，确认图面，A.水路,1.公模& 母模，依成品形状来决定，水路循环的路径与数量，公模& 母模的水路需相互配合 .2.脱料板 x 2 cycle。

3.上述水孔接头处需做沉孔 ,沉孔尺寸 $35*L25mm。

4.模具的水栓处,必需上IN , OUT且编号。

5.需附铜制水栓,A01 &A07为塑料的水栓,A09铜水栓的尺寸为1/4 ”PT。

6.侧面止水栓之做法，2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。

7.若有喷水孔 ,使用铜片做隔板。

B.料沟，依成品进料达到平衡，来设计料沟的路径，形状，尺寸…等。

C进点，依成品的外观形状&要求重点，来决定进点的型式，为针点，侧针点，侧边状，锥型状…等。

D.顶出方式，1.PIN顶出，需使用DME规范（依不同客户决定。

2.顶针成品面有形状时，需做方向性之定位。

3.顶出环（特别注意打水环之拔模斜度或顶出块E.定位块X4,于公母模板360度/4,加长方型之定位块，增加基准面之精度（材质:SKD-61 中国塑料模具网F模仁方式，1.锁公母模仁之螺丝,设计时愈多愈好,且需平均分配 ,使模仁与模座接触面更密合,锁螺丝时需封称锁入,且扭力一致。

2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。

3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位，且只能单方向组装，避免组装时方向错误。

G.4支导柱需有1pcs做偏心，X,Y轴各偏10mm。

H.模具的螺丝孔及螺丝，须为DME的公制规范。

I.回位销封边要有耐顶板，材质为TDAC+氮化处理。

J若有斜销及滑块，三面需加耐磨板，且必须有油槽（材质，TDAC+氮化处理。

K, 需安装计数器‘INSERT的型式（A09客户才需要。

L.模具的长，宽，高，定位环与KO孑L,需配合客户的机台尺寸。

M. 若为三板模，A09为外部开闭器，A为内部开闭器。

N, CHECK 母模与脱料板间，分开的距离是否足够，机械手取出料头，考虑 LGP 的长度&机台的最大行程。

xx注塑模具制作标准1目的1.1规范xxx模具部模具制作规范和验收标准。

1.2不断提高模具质量,确保模具正常投入生产。

1.3确保生产出合格的注塑件及产品。

1.4本部必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。

2范围2.1本标准规定xx模具部注塑模具制作及验收标准。

2.2本标准只适用于xxx模具部各产品模具制作。

2.3本标准包括以下三个方面的内容。

2.3.1模具结构2.3.2塑料件外观要求。

2.3.3模具验收。

3引用标准无4定义无5管理要求5.1模具制作5.1.1模具材料5.1.1.1模坯各板材料所用钢板不低于1050钢。

5.1.1.2胚司、边钉、回钉、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60±2。

5.1.1.3啤ABS、PP、PPC料的模具，前模及前模镶件材料不低于超级P20钢，后模材料不低于P20钢。

5.1.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前模及前模镶件、后模材料不低于LKM2316ESR钢。

5.1.1.5啤透明AS、ABS、PC、PVC等透明材料的模具材料不低于瑞典一胜百S136透明耐腐镜面模钢。

5.1.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。

5.1.1.7如果因产品需要由客户指定某模具的材料时,应满足客户要求。

5.1.1.8注明:以上材料由材料厂提供材料证明。

5.1.2模具结构5.1.2.1零部件按图纸加工,外观整洁美观。

5.1.2.2零部件的装配间隙须符合图纸要求。

5.1.2.3浇注系统的加工要求a) 浇注系统设计要求：设计时要充分考虑浇注系统对产品外观和产品装配的影响.浇注系统对产品外观影响大的产品在设计中要留出可能更改的空间,包括顶出位置,冷却系统位置等。

b) 进料口结构形式：进料口由压环和唧咀组成,根椐产品的不同形式进料口结构分为以下三种方式(图1).要求优先采用A、C形式。

塑料模具制作通用要求一、模具材料要求:1、所有模具模架统一选用龙记模架；230以上的模具统一加四组针板导柱。

2、模芯严格按我司《模具报价明细表》的材料要求制做。

3、前后模所有插穿镶件统一用2083淬火料或瑞典S136淬火料。

4、前后模所有镶件用龙记NAK80料。

5、模具所有顶针、镶针、司筒、扁顶统一用SKD61材料。

注塑要求在50万啤以上的,顶针、镶针、司筒、扁顶统一用SKD51材料。

二、模具加工要求:1、前模模芯所有镶针、镶件、全部用慢走丝加工。

2、前模镜面的产品统一用镜面火花加工，以保证产品外观平整。

3、所有模具，流道浇口,统一上光。

4、后模芯镶针、顶针、直径在3.0以下的,全部用慢走丝加工；扁顶用慢走丝加工。

5、潜水口统一用火花加工，抛光至1200#砂纸或上光。

三、模具结构要求：1、产品的后模所有柱位统一用司筒，前模所有柱子的统一用镶针。

2、所有插穿位统一用镶件形式。

3、所有高于15mm的筋骨要用镶件形式。

四、模具外观要求:1、表面要求镜面的，统一过1500#及1500#以上的砂纸，然后上光。

2、表面要求晒细纹的，统一过1200#砂纸，然后晒细纹。

3、表面要求晒粗纹的，统一过1000#砂纸，然后晒粗纹。

4、表面客户要求普通光面的，统一过1200#砂纸，保证抛光效果均匀。

5、后模无要求的情况下，统一过800#砂纸。

五.模具强度要求.1、400以上模具模框做挤块.行位、斜、顶统一做耐磨块。

（挤块用P20材料）2、模芯边到产品边不能低于35mm。

3、350以下的模具，模芯到模架边不能低于60mm。

4、350以上的模具模芯边到模框边不能低于75mm。

六.模具生产性要求.1、模具不能借助任何工具\二次加工手法进行生产。

2、模具的注塑周期：制品≤200克，周期＜40S；制品﹥200克，周期＜50S。

3、模具在10万啤次以下不能出现大修（以3个维修日为限）。

4、模具生产时制品合格率93%以上，双色模合格率80%以上。

模具制造标准一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。

二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观：1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。

2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。

如合同有特殊要求，按合同。

4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。

7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。

8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。

9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。

10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。

11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。

12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。

13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。

14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。