生产过程质量控制“六检”

6S 检查项目一﹑整理﹔将工作场所内的任何物品划分为有用的与没用的﹐将没用的处理掉。

1.1各工作岗位人员衣物是否乱放(1)衣服﹑挂包挂在椅背上﹐放在柜面﹑工作台面﹑生产在线﹑产品上﹓(2)水杯﹑饮料放在办公桌上﹑边柜上﹑生产在线﹑计算机上（另﹔显示器上除电话清单外其它一律不能放置﹐如装饰物﹑玩具﹑衣物等）﹓雨伞带入办公室﹑车间内乱摆放（如撑开放置在通道或放到桌面﹑计算机上﹑边柜上）(3)办公室﹑生产部是否有将有用的与无用的文件﹑物料﹑物品分开存放﹓(4)椅子是否归位﹒(5)办公桌﹑会议室物品摆放是否凌乱;无人时是否关闭抽屉﹒1.2机器设备是否做到要与不要之区分(1)生产部的机器设备是否把有用无用的分开﹓(2)检验室的仪器是否把有用无用的区分开﹓(3)厂房办公室的无用电线﹑网络线﹑电器设备﹑消防器材等是否处理好﹓1.3良品﹑不良品﹑Hold品﹑滞留品是否做区分(1)良品﹑不良品﹑Hold品﹑滞留品是否有明显的分开﹓(2)包装材料﹑溶剂﹑垃圾是否有明显的分开﹓(3)工作场所废弃物是否分类放置﹓纸箱是否拆平放置1.4作业图纸﹑指导书是否做期限管理﹒(1)作业图纸﹑指导书是否做期限的管理﹓(2)广告牌﹑白板是否及时更新﹑美观﹑实用﹓(3)记录片﹑检查表是否及时更改﹓1.5工作及办公区域有无做区分(1)物料区﹑暂存区﹑垃圾区有无做区分﹓(2)成品区﹑半成品区﹑废品区有无做区分﹓(3)维修区﹑外施工区﹑品材区有无做区分﹓二﹑整顿﹔把有用的物料按规定位置整齐有序的摆放﹐并加以标示。

目的﹔维持整齐有序的工作环境﹓节省寻找物品的时间﹓防止积压物料及用错物料﹓2.1各工作岗位人员着装是否按规定(1)是否戴工作标示牌（如特殊工种上岗证等）﹓(2)是否按时规定穿拖鞋﹑工鞋﹓(3)工帽是否戴得规范﹒(4)厂区内是否按规定着装﹓(5)员工离岗是否戴离岗证﹓2.2各类机器设备是否依规定定位并标示完整(1)叉车﹑小电瓶车﹑手拉液压车等是否定位停放好﹐并有标示清楚﹓(2)焊机﹑气瓶﹑割机﹑压缩机﹑稳压器等设备是否定位放好﹓(3)仪器﹑待测及测试完的板件﹑模具摆放是否整齐安全﹓2.3物料定位是否标示﹑是否依照标准高度堆放(1)货架﹑物料堆放距离灯管的高度是否守合安全(50公分)是否多层堆放(二层内)﹓(2)材料成品堆放是否放置规定区域内﹓(3)物品存放是否放置规定区域内﹓(4)是否依性质不同分开存放﹓(5)物料状况﹑灭火器是否作标示﹓(6)办公室的纸篓﹑纸箱﹑样板﹑杂物等是否放置在规定的区域内﹓2.4作业图纸﹑指导书等是否明确标识且易于取(1)办公桌上﹑边柜﹑文件柜等工作岗位摆放凌乱﹑地面不洁﹓(2)员工工位是否挂更新过的成绩单﹑作业指导书﹓(3)是否及时放首台机﹐按时填写产量﹓2.5整体布置是否井然有序﹑明确标示6S责任牌(1)区域色标不符或未贴﹓斑马线是否破损严重（如成团卷起）﹒(2)机具及栈板放否整齐安全﹓(3)办公桌是否有座位牌﹐办公桌﹑生产线是否整齐有序﹓(4)独立区域是否明确标识6S责任牌﹒三﹑清扫﹔将工作场所内各个角落清扫干净﹐保持干净的环境。

生产过程质量控制过程的六检制度一、定义：产品在制造过程中进行的检测，也叫过程检验，工序检验。

（PQC）二、内容：首检、自检、互检、巡检、专（终）检、末检A．首检1、作用：给予生产部产品生产标准，告知功能，预防功能（产品批量性报废）2、时间：只要5M1E（人、机、物、法、环）任何一个或几个因素发生变化则需要首检或重新首检。

（错误认为是每天上班开机或开线）3、操作细则：确认产品首检时间，员工主动送检意识（需强制性），确认首检产品数量，保留时间，存放位置，正确标示，首检记录，不合格首检产品的处理流程。

4、备注：检验标准，管理制度，作业规范，操作流程图B．自检+互检1、定义：自检是每做完一产品后对自己工序操作内容进行检查。

多指生产现场可以直接检验的项目如外观目测，错（漏）工序或工件等。

互检是每接到一产品时自己先对前一工序操作内容进行检查。

2、作用：不良品及时发现，不良品最多不超过一道工序，有利于减少不良品发生，5S得到维护，提高生产效率，培养全员质量意识。

3、适用范围：每个岗位和员工。

4、三大原则：不接受不良品（互检）不生产不良品（自检）不流出不良品（互检+自检）C．巡检1、定义：生产过程中对产品的检测2、方式：多道工序集中检验，每道工序进行检验、产品完成后检验抽样和全检想结合。

3、频率：按生产数量百分比、按生产时间4、标准：检验规范、作业指导书、产品图样（技术文件）、生产指令、BOM、订单、签样。

5、记录：IPQC巡查日报表、首检制程巡查记录表、不合格处理单、制程不良反馈表D．专（终）检1、定义：由专业人员对产品进行最后的检验。

2、方式：全检，专检记录表、全检记录表E．末检1、定义：即一批产品加工完毕后对最后几个产品的检验。

本班次生产结束后对最后几个产品进行检验，保留下一班次生产前。

2、作用：预防批量质量事故发生，预防流出不合格品，控制产品的生产过程，保证产品生产的稳定性。

生产过程质量控制“六检”（一）引言概述：生产过程是企业保证产品质量的关键环节，而“六检”作为一种常用的质量控制方法，在生产过程中起到了重要的作用。

本文将详细介绍“六检”方法的一至五大点，并总结其在生产过程质量控制中的重要性。

正文：一、质量检查确认1.明确产品质量标准：包括产品的各项技术指标和外观要求。

2.制定检测计划：根据产品特性和生产工艺，确定检测样本的数量和检测方法。

3.检测设备准备：确保检测设备的正常运行，并进行必要的校准和检定。

4.采样检测：按照检测计划和标准，从生产过程中抽取样品进行各项检测。

二、过程设备调整1.检查设备状态：确认生产设备的工作状态和性能是否符合要求。

2.调整设备参数：根据产品质量标准，对生产设备的温度、压力、转速等参数进行调整。

3.标准操作规程：建立和执行标准操作规程，确保操作流程的标准化和规范化。

4.监控数据采集：通过数据采集系统，对设备运行数据进行实时监控和记录。

三、原材料检验1.供应商评估：对原材料和供应商进行全面评估，确保供应链的稳定性和可靠性。

2.原材料抽样检测：按照规定的抽样方法，抽取原材料样本进行必要检测和分析。

3.一致性检测：对不同批次的同一原材料进行一致性检测，确保原材料质量的稳定性。

4.不合格品处理：对不合格原材料进行分类处理，包括退货、返修、报废等措施。

四、工艺流程控制1.标准化作业指导书：编制和执行标准化作业指导书，规范生产工艺的操作步骤。

2.关键工序监控：对生产过程中的关键环节进行监控，及时发现问题并采取控制措施。

3.质量记录管理：对各个工序的质量信息进行记录和整理，为质量问题的排查和分析提供依据。

4.持续改进措施：针对生产过程中的不足，制定相应的改进措施，提升生产工艺的稳定性和可靠性。

五、异常处理和纠正措施1.异常识别和报告：建立异常识别和报告机制，及时发现并上报生产过程中的异常情况。

2.问题分析与判定：对异常情况进行分析和判定，明确问题的原因和影响。

生产过程质量控制方法
产品在制造过程中的检验，也叫：过程检验、工序检验。

生产过程中“六检”
1、首检
2、自检
3、互检
4、巡检
5、专检
6、末检
首检：对生产过程中的工件进行全面的质量检查。

（生锈、磕碰、划伤、漏焊、漏件、毛刺、焊穿、焊点质量）
自检：每完成一产品后对自己所在工序操作内容进行检查。

（生产过程中：机、料、法、环）
互检：每接到一产品时自己先对上一工序操作内容进行检查。

（有利于减少不良品的发生）
巡检方式：多道工序集中检验、逐道工序进行检验、产品完成后的检验。

频率：可以按生产数量百分比巡检（如N件抽1件）、按生产时间巡检（每N小时巡检1次，每次抽N件）
专检：在关键工位建立质量门，有专检人员进行检查。

（要求：检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都要比生产工人熟练）
末检：对生产最后几个加工产品进行检查，作好记录。

与再生产
时的首件进行对比，保证产品的稳定性。

自检+互检的三大原则：
不接受不良品：互检
不生产不良品：自检
不流出不良品; 互检+自检。

质量控制六要素质量控制是企业生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和企业的声誉。

在质量控制过程中，有六个关键要素需要被重视和掌握，它们分别是：质量目标、质量计划、质量标准、质量保证、质量检测和质量改进。

本文将详细介绍这六个要素的定义和作用。

1. 质量目标：质量目标是企业在生产过程中所追求的质量水平。

它应该具体、可衡量和可达成。

质量目标的设定应该与企业的战略目标相一致，并且要考虑到市场需求和客户要求。

例如，一个汽车创造公司的质量目标可以是将产品的不合格率控制在0.1%以内。

2. 质量计划：质量计划是实现质量目标的具体行动方案。

它包括了质量控制的各个环节、时间安排和资源分配等内容。

质量计划需要综合考虑生产能力、人员技能、设备状况等因素，并制定相应的控制措施和监测方法。

3. 质量标准：质量标准是衡量产品质量优劣的依据。

它可以是国家标准、行业标准或者企业自行制定的标准。

质量标准应该明确、可操作和可测量，以便于质量控制人员进行检测和判断。

例如，对于一款手机产品，其质量标准可以包括外观缺陷、功能完整性、性能指标等方面的要求。

4. 质量保证：质量保证是确保产品质量符合标准的一系列措施和方法。

它包括了质量管理体系的建立、过程控制的实施、人员培训的开展等方面。

质量保证的目标是通过有效的管理和控制，提高产品的一致性和可靠性，以满足客户的需求和期望。

5. 质量检测：质量检测是对产品进行检验和测试，以验证其是否符合质量标准。

它可以包括原材料的检测、生产过程的监控和成品的抽检等环节。

质量检测需要使用合适的检测设备和方法，确保检测结果的准确性和可靠性。

例如，对于一款食品产品，质量检测可以包括对食品成份、微生物指标、外观质量等方面的检测。

6. 质量改进：质量改进是持续提高产品质量的过程。

它通过分析质量问题的原因，制定改进措施，并进行实施和评估，以达到不断提升产品质量的目标。

质量改进需要建立反馈机制，及时采集和分析质量数据，并进行问题解决和经验总结。