生产过程质量控制“六检”

6S 检查项目一﹑整理﹔将工作场所内的任何物品划分为有用的与没用的﹐将没用的处理掉。

1.1各工作岗位人员衣物是否乱放(1)衣服﹑挂包挂在椅背上﹐放在柜面﹑工作台面﹑生产在线﹑产品上﹓(2)水杯﹑饮料放在办公桌上﹑边柜上﹑生产在线﹑计算机上（另﹔显示器上除电话清单外其它一律不能放置﹐如装饰物﹑玩具﹑衣物等）﹓雨伞带入办公室﹑车间内乱摆放（如撑开放置在通道或放到桌面﹑计算机上﹑边柜上）(3)办公室﹑生产部是否有将有用的与无用的文件﹑物料﹑物品分开存放﹓(4)椅子是否归位﹒(5)办公桌﹑会议室物品摆放是否凌乱;无人时是否关闭抽屉﹒1.2机器设备是否做到要与不要之区分(1)生产部的机器设备是否把有用无用的分开﹓(2)检验室的仪器是否把有用无用的区分开﹓(3)厂房办公室的无用电线﹑网络线﹑电器设备﹑消防器材等是否处理好﹓1.3良品﹑不良品﹑Hold品﹑滞留品是否做区分(1)良品﹑不良品﹑Hold品﹑滞留品是否有明显的分开﹓(2)包装材料﹑溶剂﹑垃圾是否有明显的分开﹓(3)工作场所废弃物是否分类放置﹓纸箱是否拆平放置1.4作业图纸﹑指导书是否做期限管理﹒(1)作业图纸﹑指导书是否做期限的管理﹓(2)广告牌﹑白板是否及时更新﹑美观﹑实用﹓(3)记录片﹑检查表是否及时更改﹓1.5工作及办公区域有无做区分(1)物料区﹑暂存区﹑垃圾区有无做区分﹓(2)成品区﹑半成品区﹑废品区有无做区分﹓(3)维修区﹑外施工区﹑品材区有无做区分﹓二﹑整顿﹔把有用的物料按规定位置整齐有序的摆放﹐并加以标示。

目的﹔维持整齐有序的工作环境﹓节省寻找物品的时间﹓防止积压物料及用错物料﹓2.1各工作岗位人员着装是否按规定(1)是否戴工作标示牌（如特殊工种上岗证等）﹓(2)是否按时规定穿拖鞋﹑工鞋﹓(3)工帽是否戴得规范﹒(4)厂区内是否按规定着装﹓(5)员工离岗是否戴离岗证﹓2.2各类机器设备是否依规定定位并标示完整(1)叉车﹑小电瓶车﹑手拉液压车等是否定位停放好﹐并有标示清楚﹓(2)焊机﹑气瓶﹑割机﹑压缩机﹑稳压器等设备是否定位放好﹓(3)仪器﹑待测及测试完的板件﹑模具摆放是否整齐安全﹓2.3物料定位是否标示﹑是否依照标准高度堆放(1)货架﹑物料堆放距离灯管的高度是否守合安全(50公分)是否多层堆放(二层内)﹓(2)材料成品堆放是否放置规定区域内﹓(3)物品存放是否放置规定区域内﹓(4)是否依性质不同分开存放﹓(5)物料状况﹑灭火器是否作标示﹓(6)办公室的纸篓﹑纸箱﹑样板﹑杂物等是否放置在规定的区域内﹓2.4作业图纸﹑指导书等是否明确标识且易于取(1)办公桌上﹑边柜﹑文件柜等工作岗位摆放凌乱﹑地面不洁﹓(2)员工工位是否挂更新过的成绩单﹑作业指导书﹓(3)是否及时放首台机﹐按时填写产量﹓2.5整体布置是否井然有序﹑明确标示6S责任牌(1)区域色标不符或未贴﹓斑马线是否破损严重（如成团卷起）﹒(2)机具及栈板放否整齐安全﹓(3)办公桌是否有座位牌﹐办公桌﹑生产线是否整齐有序﹓(4)独立区域是否明确标识6S责任牌﹒三﹑清扫﹔将工作场所内各个角落清扫干净﹐保持干净的环境。

生产过程质量控制过程的六检制度一、定义：产品在制造过程中进行的检测，也叫过程检验，工序检验。

（PQC）二、内容：首检、自检、互检、巡检、专（终）检、末检A．首检1、作用：给予生产部产品生产标准，告知功能，预防功能（产品批量性报废）2、时间：只要5M1E（人、机、物、法、环）任何一个或几个因素发生变化则需要首检或重新首检。

（错误认为是每天上班开机或开线）3、操作细则：确认产品首检时间，员工主动送检意识（需强制性），确认首检产品数量，保留时间，存放位置，正确标示，首检记录，不合格首检产品的处理流程。

4、备注：检验标准，管理制度，作业规范，操作流程图B．自检+互检1、定义：自检是每做完一产品后对自己工序操作内容进行检查。

多指生产现场可以直接检验的项目如外观目测，错（漏）工序或工件等。

互检是每接到一产品时自己先对前一工序操作内容进行检查。

2、作用：不良品及时发现，不良品最多不超过一道工序，有利于减少不良品发生，5S得到维护，提高生产效率，培养全员质量意识。

3、适用范围：每个岗位和员工。

4、三大原则：不接受不良品（互检）不生产不良品（自检）不流出不良品（互检+自检）C．巡检1、定义：生产过程中对产品的检测2、方式：多道工序集中检验，每道工序进行检验、产品完成后检验抽样和全检想结合。

3、频率：按生产数量百分比、按生产时间4、标准：检验规范、作业指导书、产品图样（技术文件）、生产指令、BOM、订单、签样。

5、记录：IPQC巡查日报表、首检制程巡查记录表、不合格处理单、制程不良反馈表D．专（终）检1、定义：由专业人员对产品进行最后的检验。

2、方式：全检，专检记录表、全检记录表E．末检1、定义：即一批产品加工完毕后对最后几个产品的检验。

本班次生产结束后对最后几个产品进行检验，保留下一班次生产前。

2、作用：预防批量质量事故发生，预防流出不合格品，控制产品的生产过程，保证产品生产的稳定性。

生产过程质量控制“六检”（一）引言概述：生产过程是企业保证产品质量的关键环节，而“六检”作为一种常用的质量控制方法，在生产过程中起到了重要的作用。

本文将详细介绍“六检”方法的一至五大点，并总结其在生产过程质量控制中的重要性。

正文：一、质量检查确认1.明确产品质量标准：包括产品的各项技术指标和外观要求。

2.制定检测计划：根据产品特性和生产工艺，确定检测样本的数量和检测方法。

3.检测设备准备：确保检测设备的正常运行，并进行必要的校准和检定。

4.采样检测：按照检测计划和标准，从生产过程中抽取样品进行各项检测。

二、过程设备调整1.检查设备状态：确认生产设备的工作状态和性能是否符合要求。

2.调整设备参数：根据产品质量标准，对生产设备的温度、压力、转速等参数进行调整。

3.标准操作规程：建立和执行标准操作规程，确保操作流程的标准化和规范化。

4.监控数据采集：通过数据采集系统，对设备运行数据进行实时监控和记录。

三、原材料检验1.供应商评估：对原材料和供应商进行全面评估，确保供应链的稳定性和可靠性。

2.原材料抽样检测：按照规定的抽样方法，抽取原材料样本进行必要检测和分析。

3.一致性检测：对不同批次的同一原材料进行一致性检测，确保原材料质量的稳定性。

4.不合格品处理：对不合格原材料进行分类处理，包括退货、返修、报废等措施。

四、工艺流程控制1.标准化作业指导书：编制和执行标准化作业指导书，规范生产工艺的操作步骤。

2.关键工序监控：对生产过程中的关键环节进行监控，及时发现问题并采取控制措施。

3.质量记录管理：对各个工序的质量信息进行记录和整理，为质量问题的排查和分析提供依据。

4.持续改进措施：针对生产过程中的不足，制定相应的改进措施，提升生产工艺的稳定性和可靠性。

五、异常处理和纠正措施1.异常识别和报告：建立异常识别和报告机制，及时发现并上报生产过程中的异常情况。

2.问题分析与判定：对异常情况进行分析和判定，明确问题的原因和影响。

生产过程质量控制方法
产品在制造过程中的检验，也叫：过程检验、工序检验。

生产过程中“六检”
1、首检
2、自检
3、互检
4、巡检
5、专检
6、末检
首检：对生产过程中的工件进行全面的质量检查。

（生锈、磕碰、划伤、漏焊、漏件、毛刺、焊穿、焊点质量）
自检：每完成一产品后对自己所在工序操作内容进行检查。

（生产过程中：机、料、法、环）
互检：每接到一产品时自己先对上一工序操作内容进行检查。

（有利于减少不良品的发生）
巡检方式：多道工序集中检验、逐道工序进行检验、产品完成后的检验。

频率：可以按生产数量百分比巡检（如N件抽1件）、按生产时间巡检（每N小时巡检1次，每次抽N件）
专检：在关键工位建立质量门，有专检人员进行检查。

（要求：检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都要比生产工人熟练）
末检：对生产最后几个加工产品进行检查，作好记录。

与再生产
时的首件进行对比，保证产品的稳定性。

自检+互检的三大原则：
不接受不良品：互检
不生产不良品：自检
不流出不良品; 互检+自检。

质量控制六要素质量控制是企业生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和企业的声誉。

在质量控制过程中，有六个关键要素需要被重视和掌握，它们分别是：质量目标、质量计划、质量标准、质量保证、质量检测和质量改进。

本文将详细介绍这六个要素的定义和作用。

1. 质量目标：质量目标是企业在生产过程中所追求的质量水平。

它应该具体、可衡量和可达成。

质量目标的设定应该与企业的战略目标相一致，并且要考虑到市场需求和客户要求。

例如，一个汽车创造公司的质量目标可以是将产品的不合格率控制在0.1%以内。

2. 质量计划：质量计划是实现质量目标的具体行动方案。

它包括了质量控制的各个环节、时间安排和资源分配等内容。

质量计划需要综合考虑生产能力、人员技能、设备状况等因素，并制定相应的控制措施和监测方法。

3. 质量标准：质量标准是衡量产品质量优劣的依据。

它可以是国家标准、行业标准或者企业自行制定的标准。

质量标准应该明确、可操作和可测量，以便于质量控制人员进行检测和判断。

例如，对于一款手机产品，其质量标准可以包括外观缺陷、功能完整性、性能指标等方面的要求。

4. 质量保证：质量保证是确保产品质量符合标准的一系列措施和方法。

它包括了质量管理体系的建立、过程控制的实施、人员培训的开展等方面。

质量保证的目标是通过有效的管理和控制，提高产品的一致性和可靠性，以满足客户的需求和期望。

5. 质量检测：质量检测是对产品进行检验和测试，以验证其是否符合质量标准。

它可以包括原材料的检测、生产过程的监控和成品的抽检等环节。

质量检测需要使用合适的检测设备和方法，确保检测结果的准确性和可靠性。

例如，对于一款食品产品，质量检测可以包括对食品成份、微生物指标、外观质量等方面的检测。

6. 质量改进：质量改进是持续提高产品质量的过程。

它通过分析质量问题的原因，制定改进措施，并进行实施和评估，以达到不断提升产品质量的目标。

质量改进需要建立反馈机制，及时采集和分析质量数据，并进行问题解决和经验总结。

6.成品工段6S规范图片
一、带材搭配室
1、文件柜顶部无杂物
2、工作桌表面干净整洁，文件
摆放整齐
二、分重卷区
1、卡盘等工装放置到指定位置
2、设备表面保持清洁，无杂物
3、纸圈放置到指定位置，高度不得超过2mm
4、安全通道内无杂物
5、未分卷带材放置到指定位置
6、配电柜门紧闭
7、配电柜安全标识完整
8、暖气等管路上方与缝隙内无杂物
9、柱子拐角等死角处无杂物
10、工作台表面无杂物，文件等摆放整齐
11、待重卷带材分类分区放置，并标识
三、休息室
1、休息室内桌面无杂物
2、休息室内暖气上不得有杂
物，暖气片缝隙、拐角处等无卫生死角
3、文件柜等上方无杂物
四、包装区
1、包装用纸箱放置在固定位置，且码放整齐
2、消防栓前面无遮挡物，消防
栓及灭火器能够正常使用
3、成品带材放置到待检区，并
码放整齐
4、配电箱门紧闭，上方无杂物
5、包装用纸圈码放在指定位置，且码放整齐，高度不得超过2mm
6、待包装带材放置到指定货架
7、地面无杂物
8、分重卷用纸圈放置到指定位
置，且摆放整齐
9、暖气等管道上方无杂物
10、柱子等拐角处无卫生死角
11、控制台上方无杂物，保持
操作面干净整洁
做成/变更编号内容*事由编制人审核人审批人实施日期。

质量控制六要素质量控制六要素是指在产品或者服务的生产过程中，为了确保产品或者服务的质量达到预期标准，而需要关注和控制的六个关键要素。

这些要素包括质量计划、质量控制、质量保证、质量改进、质量培训和质量审核。

下面将详细介绍这六个要素及其重要性。

1. 质量计划：质量计划是制定和规划质量控制活动的重要步骤。

它包括确定质量目标、制定质量策略、规划质量控制的方法和工具，以及确定质量控制的时间表和责任人。

质量计划的制定能够匡助组织明确目标，制定措施，提前预防质量问题的发生，确保产品或者服务的质量符合要求。

2. 质量控制：质量控制是指在生产过程中对产品或者服务进行监控和检验，以确保其符合质量标准。

质量控制包括质量检查、测试和测量，以及纠正和预防控制措施的实施。

通过质量控制，组织可以及时发现和纠正质量问题，确保产品或者服务的一致性和可靠性。

3. 质量保证：质量保证是指通过制定和实施质量管理体系，确保产品或者服务在整个生产过程中都符合质量标准。

质量保证包括制定质量政策和目标、建立和维护质量管理体系、进行内部和外部审核，以及持续改进质量。

质量保证的实施能够提高组织的质量管理能力，增强客户信心，提升市场竞争力。

4. 质量改进：质量改进是指通过分析质量数据和反馈信息，找出产品或者服务的不足之处，并采取相应的改进措施，以提高产品或者服务的质量。

质量改进可以通过使用质量工具和技术，如统计分析、质量管理工具、流程改进方法等来实现。

质量改进的目标是不断提高产品或者服务的质量水平，满足客户的需求和期望。

5. 质量培训：质量培训是指为员工提供必要的培训和教育，以提高其质量意识和技能，确保他们能够有效地执行质量控制和质量保证工作。

质量培训包括质量知识和技能的培训，以及质量目标和要求的传达。

通过质量培训，员工可以了解质量管理的重要性，掌握质量控制和改进的方法，提高工作效率和质量水平。

6. 质量审核：质量审核是指对质量管理体系进行定期的内部和外部审核，以评估其有效性和符合性。