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1.目的为了确保产品质量前期策划的有效性，在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径的这种早期的预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效的严重程度和出现的频率，以及这种故障失效对汽车装配和使用的影响程度，也可以用在预防和纠正措施的实施中，有针对性的进行纠正，提高产品在顾客使用中的满意程度。
2.0范围本程序适用于公司在新产品的设计和过程开发、过程更改中，为工艺的确定提供依据，有助于为顾客服务确定初期的标准；为未来工作提供历史性资料。
3.职责3.1 项目小组负责公司新产品开发中DFMEA、PFMEA初稿的编制工作,并在生产过程中应用FMEA，负责文件的修订、发布工作。
3.2各部门负责具体计划措施的实施。
4.术语和定义4.1潜在失效模式及后果分析：是英文Potential Failure Mode and Effect Analysis 的中译名，简写“FEMA”。
它是ISO/TS16949技术规范规定的使用工具之一。
这种工具是为了找出设计不足和潜在的缺陷，分析构成单元失效模式及对上一层次产品影响的一种方法。
4.2 DFMEA：主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，应评估最终产品以及与之相关的零部件、子系统和系统，以其最严密的形式总结了一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想。
4.3 PFMEA：PFMEA是由“负责制造设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想。
4.4 特性：产品或零件的尺寸、性能、外观、重量等可定义的固有的特征。
4.5 特殊：一种是与安全和/或法规有关，即该特性影响安全和/或法规；一种是该特性的波动会影响到产品或零件的基本性能，但不会影响到安全和/或法规。
5.内容5.1 FMEA应用的要求5.1.1 新设计、新技术或新过程。
FEMA的范围是全部设计、技术或过程5.1.2对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。
FMEA作业指导书1.⽬的通过产品设计或过程中可能产⽣的潜在失效及后果,寻找能避免或减少潜在失效发⽣的对策措施,从⽽及时消除实际的或潜在的不合格,最⼤限度地保证产品质量、降低成本,以满⾜顾客的要求。
2.适⽤范围适⽤于公司新产品、新⼯艺及其更改,以及由普通变差引起的质量问题对产品设计或⼯序过程可能造成失效后果的分析和预防。
3.权责3.1.技术部：负责组织设计、过程FMEA,制订相应对策措施。
3.2.模具设计课、⽣产部、采购课、品质部及相关部门：参与FMEA分析,并承担对策措施中的相应责任。
3.3.各⽣产部门:负责对策措施的实施。
3.4.项⽬副总:负责DFMEA、PFMEA对策的核准。
4.定义：4.1.FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在失效模式及后果分析).4.2.DFMEA：设计FMEA4.3.PFMEA: 过程FMEA.4.4.RPN: 风险顺序数,RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)4.5.CFT：多功能⼩组4.6.CP: 控制计划5.作业内容5.1.FMEA流程图:⽆5.2.FMEA准备⼯作.5.2.1.DFMEA的准备⼯作.5.2.1.1.新项⽬评估时，根据客户要求制定，新项⽬可⾏性评估报告PPT档或DFMEA,由技术部负责组织,包含模具设计、品质部、⽣产部门及相关部门的技朮⼈员成⽴CFT⼩组,并指定⼀⼈为CFT⼩组组长,负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.1.2.制定DFMEA 必须从所要分析的系统、⼦系统及/或零组件的⽅块图着⼿,故在制定DFMEA之前由项⽬⼯程师制定⽅块图，以做DFMEA分析时使⽤，此⽅块图应说明所要分析的各项⽬之间的主要关系，并建⽴⼀套合符逻辑的分析顺序，制定FMEA时，使⽤的⽅块图应附在FMEA中；5.2.2.PFMEA的准备⼯作5.2.2.1.由技术部负责组织,包含各⽣产部门,品质部及相关部门⼈员成⽴CFT⼩组,并指定⼀⼈为CFT⼩组组长, 负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.2.2.初始过程流程图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执⾏，使⽤的流程图应附在FMEA中.5.2.2.3.特性矩阵图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执⾏.5.2.3.FMEA编号:按照《⼯程图纸技术⽂件管理作业指导书》执⾏。
1. 目的：1.1 对新产品进行潜在失效分析，确定可能的失效模式（特别是高风险失效模式），找出可能的失效原因，研究其失效模式对系统产生的影响，为工装设计、制造、品质控制等方面提供依据，并采取相应预防纠正措施；1.2 推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。
2. 范围：2.1 适用于组织开发的所有新产品；2.2 适用于组织所有量产产品，特别是存在高返修费用、召回、不合格和客户抱怨的产品。
3. 术语：3.1 D/P FMEA或PFMEA：Process Potential Failure Mode and Effects Analysis 过程潜在的失效模式及后果分析；3.2 顾客：FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”，然而顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工或政府法规；3.3 防错（POKA-YOKE）：是一种消除错误的技术，通常称之为“防止失效”，应作为控制重复性任务或行为的预防性技术，用来消除顾客的忧虑；3.4 变差：由人、设备、材料、方法与环境等原因造成的产品目标值与实际值之间的差异。
变差可分为普通原因变差与特殊原因变差。
普通原因变差是一直在过程中出现的变差，被认为系统是稳定的和可预测的。
特殊原因变差是指过程、产品或服务特性之中那些由“异常”或“外部”事件产生的，在普通原因变差之上或之外的变差，使得过程不可预测。
3.5 过程更改：在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。
4. 职责：4.2 APQP小组负责PFMEA的评审；4.3 生产部技术员负责量产后PFMEA的评审；5. 流程图：(无)6. 内容：6.1 PFMEA的理解：·一种分析技术，用以最大限度地保证从单个部件到总成的所有的制造工序过程中各种潜在的失效模式及其相关起因/机理已得到充分的考虑和论述；·一份动态文件，需要不断的进行修订和评审；·在新产品开发策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题；·D/P FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求，因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在D/P FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA当中；·D/P FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是他的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望；·FMEA信息来源：相关工程技术人员之经验、曾发缺陷经验、顾客抱怨、厂内不良再发防止对策、内部报告、改善报告等。
精心整理1目的本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法。
以满足新产品开发和过程控制的要求。
2范围FMEA（FMEA）；控制计划：试生产控制计划，生产控制计划。
3术语与定义3.1FMEA：潜在失效模式及后果分析（?Failure?Mode?and?Effects?Analysis）在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN），括设计3.23.33.43.53.63.74职责4.1过程4.255.1DFMEA，5.2产品设计和量产前后全过程中，现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作，APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEA5.3FMEA编制：分为两种，即设计FMEA（DESIGNFMEA）和过程FMEA（PROCESSFMEA）。
DFMEA属于技术标准，编号方法《文件编号规定管理办法》进行。
系统、子系统及另部件的名称和编号被分析系统、子系统及部件的实际界限是任意的，必须由FMEA小组确定。
填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。
填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。
填入初次DFMEA应完成的日期，不超过计划的产品批量生产设计发布日期。
填入初稿（第一稿）完成的日期，和最新修订日期。
列出所有确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名。
填入被分析项目的名称和其它相关信息。
用尽可能简明的文字说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境相关的信息。
指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期项目功能失效）指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性，见表二。
表二：频度（O）的评价准则列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证或其它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。
1.0 目的为了确定与设计和过程相关的潜在失效模式，评价潜在失效对顾客产生的后果，编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系。
2.0 范围适用于XX电子客户要求的所有过程潜在失效模式及后果分析。
3.0 定义3. 1 FMEA：潜在失效模式及后果分析(Potent i a I Fa i I ure Mode and Effects Ana lys i s.)在产品的设计策划阶段对产品的各部份逐一进行分析，找出失效模式，分析可能产生的后果, 鉴定失效的原因，评估其风险程度(RPN)从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品/过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。
包括设计FMEA (DFMEA)和过程FMEA (PFMEA)o3.2潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程和/或设计意图。
3.3失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响，就如顾客的感受一样。
3.4严重度(S)：严重度是指失效模式发生时对产品的功能/产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
3.5失效的潜在起因：是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。
3.6频度(0)：指某一特定的起因/机理发生的可能性。
3.7探测度(D)：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标。
4.0 职责4. 1 DFMEA小组:负责组织编制设计FMEAo4. 2PFMEA小组：负责组织编制过程FMEAo5. 0 过程FMEA的编制5. 1编制过程FMEA的时机5.1.1在可行性阶段或之前进行；5. 1.2在生产用工装到位之前；5. 1.3建立或修改PMP （质量管理计划）之前应进行。
5.2编制过程FMEA的基本要求5. 2. 1负责的工程师要有一定的FMEA和团队工作推进经验。
5. 2. 2过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。
FMEA作业指导书1 目的1.1了解本公司产品在故障、寿命、安全、效率、可靠性等方面的潜在的失效模式，评估其风险序数，寻找预防失效发生的方法, 并采取改善措施减少高风险的失效模式产生, 以及透过FMEA的实施持续改进产品设计从而降低质量成本满足顾客要求。
1.2在制造过程策划阶段对产品的工艺流程或更改的工艺流程进行早期的评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题，从而提高产品质量，增加顾客满意。
2 适用范围2.1 DFMEA适用于新设计、新技术以及对现有设计的修改；2.2 PFMEA适用于新工艺流程以及对现有工艺流程的修改。
3 职责3.1技术部产品设计工程师负责主导设计FMEA的策划(DFMEA)；3.2工程部工艺开发工程师负责主导过程FMEA的策划（PFMEA）；3.3项目小组成员（包括：项目主管、设计开发工程师、质量工程师、工艺工程师，试产主管等）共同参与FMEA策划和制作。
4.定义4.1 FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在失效模式及后果分析）；4.2 DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis（设计潜在失效模式及后果分析）；4.3 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis（过程潜在失效模式及后果分析）。
5 作业流程：5.1设计FMEA作业流程5.2过程FMEA作业流程6 相关文件5.1《纠正和预防措施控制程序》5.2《设计和开发控制程序》7 相关表单7.1 《设计FMEA资料收集表》7.2 《<设计FMEA表》7.3 《过程FMEA表》。
FMEA作业指导书FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) 是一种用于分析和评估潜在故障和其影响的工具。
其基本原则是通过系统性地识别和评估潜在的问题和风险，从而制定适当的改进措施，以确保产品或流程的质量和可靠性。
本文将为大家提供一份 FMEA 作业指导书，详细介绍 FMEA 的步骤和相关方法。
假设我们要进行一项针对某产品生产过程的 FMEA 分析。
以下是进行该分析的步骤和指导：第一步：组建 FMEA 团队首先，我们需要组建一个专业的团队，包括相关的专家和利益相关者。
这个团队应该包括设计工程师、生产工程师、质量控制专家、客户服务代表等。
通过组建一个多样化的团队，我们能够获得不同领域的专业知识和观点，更全面地了解潜在的问题和风险。
第二步：定义分析范围在 FMEA 分析之前，我们需要明确分析的范围。
这包括确定要分析的产品、过程或系统，以及相关参数和约束。
通过明确定义分析范围，我们可以有针对性地进行分析，更加高效地发现问题和风险。
第三步：识别潜在故障模式接下来，我们需要识别潜在的故障模式。
团队成员可以使用各种方法，例如经验法、检查表、故障树分析等，来确定可能发生的故障模式。
在这个阶段，我们应该尽可能详细地列出所有可能的故障模式，不遗漏任何一个可能性。
第四步：确定故障模式的影响在确定了故障模式后，我们需要评估每种故障模式的影响程度。
团队成员可以根据其专业知识和经验，以及相关的数据和文献，评估每种故障模式的严重程度。
这些影响可以包括安全风险、客户满意度、生产效率、维修成本等。
第五步：确定故障模式的原因一旦确定了故障模式的影响程度，我们就需要找出造成该故障模式的原因。
团队成员可以使用原因分析工具，如鱼骨图、5W1H 分析等，来确定故障模式的潜在原因。
这些原因可以包括人为错误、设计缺陷、材料问题、操作不当等。
第六步：确定当前的控制措施在已经识别了故障模式和其潜在原因后，我们需要确定当前已经采取的控制措施。
FMEA作业指导书FMEA（失效模式与影响分析）作业指导书FMEA（失效模式与影响分析）是一种用于识别和纠正潜在问题的方法。
它能够帮助我们在设计、开发和生产过程中，提前预测潜在的故障模式，以便我们采取措施来减轻其潜在的影响。
本文将介绍如何编写一份FMEA作业指导书。
第一部分：引言在本部分，我们将介绍FMEA的重要性和目的。
我们将解释为什么需要进行FMEA，并阐述它对于提高质量、降低成本和提高客户满意度的重要性。
第二部分：FMEA概述在本部分，我们将简要介绍FMEA的基本概念和步骤。
我们将解释什么是FMEA，以及为什么在各种类型的工程项目中应用它是有益的。
第三部分：编写FMEA作业指导书在本部分，我们将详细讲解如何编写一份FMEA作业指导书。
我们将提供以下内容：1. 项目描述：这一部分应该包括项目的背景信息，例如项目的目标和范围。
同时，还应该描述项目的边界和关联方。
2. 团队组成：这一部分应该列出参与FMEA分析的团队成员及其职责。
团队应该由各个相关领域的专家组成，以确保分析的全面性。
3. 失效模式定义：这一部分应该列出可能的失效模式，并对其进行定义和描述。
每个失效模式应该精确且清楚地描述其特征和潜在危害。
4. 失效模式的原因：这一部分应该列出导致每个失效模式发生的潜在原因。
原因可以包括设计缺陷、制造不良、环境因素等。
5. 影响分析：这一部分应该列出每个失效模式可能引起的影响，并对其进行定性和定量评估。
评估应该基于潜在危害的程度和发生频率。
6. 风险评估：这一部分应该根据影响分析，对每个失效模式的风险进行评估。
评估结果应该以可视化的方式展示，以便团队成员更好地理解。
7. 风险控制措施：这一部分应该列出针对每个失效模式采取的风险控制措施。
措施可以包括改进设计、制定新的工艺规程、加强监控等。
8. 跟踪计划：这一部分应该描述针对潜在故障模式的跟踪计划。
计划应包括责任人、跟踪频率和跟踪方法，以确保控制措施的有效性。
1.目的通过分析、预测过程设计和开发中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。
2.适用范围适用于公司过程FMEA活动的控制。
3.职责3.1技术部负责组织成立PFMEA(过程FMEA)小组，负责PFMEA活动的管理。
3.2技术部、理化检测部、产品检测部、制造中心、销售业务部、采购部等部门指定人员参加PFMEA小组。
必要时，由品质中心邀请供应商、客户参加。
3.3 PFMEA小组负责制定《PFMEA潜在失效后果严重程度(S)评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发生频度(O)评价标准》、《PFMEA潜在失效模式探测度(D)评价标准》。
4.工作程序4.1 过程FMEA的开发实施4.1.1 PFMEA实施的时机。
4.1.1.1 按APQP的计划进行PFMEA。
4.1.1.2 在出现下列情况时，PFMEA小组应在工装准备之前，在工艺文件(作业指导书)最终定稿之前，针对从单个零件到总成的所有制造工序，开展PFMEA活动：(1) 开发新产品/产品更改。
(2) 生产过程更改。
(3) 生产环境/加工条件发生变化。
(4) 材料或零部件变化。
4.1.2 PFMEA实施前的准备工作(1) 技术部(工艺科/PE牵头成立PFMEA(过程FMEA)小组，技术部、产品检测部、制造中心、采购部等部门指定人员参加PFMEA小组，必要时，由品质中心邀请供应商、客户参加。
(2) 在PFMEA活动实施前，PFMEA小组应制定出《PFMEA潜在失效后果严重程度(S)评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发生频度(O)评价标准》、《PFMEA潜在失效模式探测度(D)评价标准》。
在工艺水平或生产环境发生变化时，应根据需要适时修订以上标准。
4.1.3 PFMEA实施流程4.1.4 PFMEA实施的步骤(1) 确定产品制造、装配过程流程。
技术部PE工程师编制“工艺流程图” (或“生产工艺规程”)，确定每个工序的内容、工艺要求(5M1E)，包括产品/过程特性参数、工序生产应达到的质量要求等。
(2) 列举每一工序的潜在失效模式、起因和潜在失效后果。
(3) 进行风险分析。
按失效影响的严重程度(严重度S)、发生的频繁程度(频度O)、发现的难易程度(探测度D)估计风险顺序数。
.严重度S 、频度O 、探测度D 均利用数字1到10来判断其程度高低(参见《PFMEA 潜在矢效后果严重程度(S)评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发生频度(O)评价标准》、《PFMEA 潜在失效模式探测度(D)评价标准》)。
各项数字的连乘积称为风险顺序数RPN 。
RPN=S× O× D风险顺序数RPN 越高，表示风险越大。
(4) 制定控制措施。
对那些风险顺序数较高的项目，PFMEA 小组应提出改进措施，经生产副总经理批准后实施。
(5) 填写PFMEA 分析表格一“潜在失效模式及后果分析报告(PFMEA)”。
(6) 控制措施的跟踪管理。
PFMEA 小组对PFMEA 分析中提出的控制措施进行跟踪并对其效果进行评审。
评审认为效果不理想时，应制定新的控制措施。
评审认为有效的方法，PFMEA小组应将它们纳人到文件中。
以“潜在失效模式及后果分析报告(PFMEA)”的形式汇总分析和实施的结果，并将结果上报生产副总经理。
(7) PFMEA的更新。
PFMEA是一个动态文件，随后的新变化、纠正措施等，都将会导致其更新。
当PFMEA需要更新时，PFMEA小组的责任工程师应负责组织有关人员对“潜在失效模式及后果分析报告(PFMEA)”及相关的文件做及时的修订。
4.2 PFMEA标准表格的填写要求PFMEA标准表格一般采用AIAG（美国汽车工业行动集团）的标准表格。
见以上4.1.4（5）.⑴FMEA编号( ⑴为上图例表中的序号，以下类推)填入FMEA文件编号，以便查询。
⑵项目名称填入所分析过程的系统、子系统或零件的名称、编号。
(3) 过程设计部门填入负责过程设计的部门和小组。
(4) 编制者填入负责PFMEA工作的工程师的姓名、电话。
(5) 产品年度/型号填入将使用和/或正被分析的过程所影响的预期产品年度及型号(如果已知话)。
.各企业设计PFMEA分析表格时，产品年度可以不要(顾客要求的除外)。
(6) 关键目期填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。
如果顾客要求PPAP(生产件批准)，则该日期不应超过顾客要求的PPAP提交日期。
(7) FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
(8) 核心小组填入承担PFMEA开发职责的小组成员名单(建议将所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都记录在一张分发表上)。
(9)过程填人被分析的过程名称和编号。
(10) 功能/要求简单描述被分析的过程或工序。
尽可能简单地说明该过程或工序的目的。
列出所分析的过程/操作的每一个过程功能的要求。
要求是符合设计意图或其他顾客要求的规定过程的输人。
如果给出的功能有多种要求，为了便于分析，各个与失效模式相关的要求都应该列在表上。
此处的“要求”是对功能做出的详细的解释与说明。
二者可以写在一起，不必分开写。
(11) 潜在失效模式所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。
它可能是引起下一道(下游)工序的潜在失效模式的起因，也可能是上一道(上游)工序潜在失效的后果。
需注意的是，在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。
根据零件、子系统、系统或过程特性，对特定的工序，列出每一个潜在失效模式。
前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。
过程工程师/小组应能提出并回答下列问题:◆过锣零件为什么不能满足规范?◆无论工程规范如何，顾客(最终使用者、后续工序或服务)会提出什么异议?在确定潜在失效模式时，建议把对相似过程的比较和顾客(最终用户和后续工序)对类似零件的索赔情况的研究作为出发点。
此外，对设计目的的了解也很必要。
典型的失效模式如：弯曲、变形、裂纹、断裂、飞边、漏孔、尺寸超差、位置超差、形状超差、表面太粗糙、表面太光滑、未贴标签、错贴标签、搬运损坏、脏污、遗留多余物。
这里注意：工艺故障模式应采用物理的、专业性的术语，而不要采用所见的故障现象进行故障模式的描述。
(12) 潜在失效后果主要描述失效模式一旦发生后对顾客所造成的影响。
顾客可以是下一道工序、后续工序、代理商和客户。
对最终使用者来说，失效的后果应用产品或系统的性能缺陷来描述。
例如：作业不正常、间歇性作业、不工作、工作性能不稳定、漏水、漏油、表面缺陷、尺寸/位置/形状超差、非计划维修、废弃等。
对下一道工序或后续工序来说，失效的后果应用过程/工序性能缺陷来描述。
例如：无法取出、无法钻孔/攻螺纹、不匹配、无法安装、无法连接、无法配合、无法加工表面、导致工具过度磨损、损坏设备、危害操作者。
(13)严重度(S)严重度是评价潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的指标。
严重度仅适用于失效的后果。
严重度只能通过设计和过程更改来解决。
在PFMEA分析前，PFMEA小组应根据待分析的产品的特点，确定其产品PFMEA分析用严重度数（S）。
(14) 分类与失效模式对应的产品/过程特性的分类。
如果是特殊特性，则应填上相应的符号。
（符号可以是顾客规定的也可以本公司自己制定的）。
特殊特性失效造成的后果是很严重的。
可以根据潜在失效后果的严重度判断该失效模式对应的产品/过程特性是不是特殊特性。
对于顾客指定的特殊特性，PFMEA时应优先考虑。
如果在PFMEA中发现了严重度≥9所对应的特殊特性，则应通知负责设计的工程师，因为它可能会影响有关的设计、工艺文件。
(15) 潜在失效起因/机理潜在失效起因是指失效是怎么发生的，要用可纠正或可控的情形来描述。
失效要因是设计或过程弱点的迹象，其后果就是失效模式。
在识别失效的潜在要因时，对失效的特定要因要简单明确地描述。
在可能的范围内，对每一种失效模式/失效机理列出每一种潜在要因。
要因应尽可能简明和完整的列出。
分开列出要因会使每一种要因得到聚焦分析，可能产生不同的测量、控制和措施计划。
一些常见的工艺失效原因，如：转矩过大、过小；焊接电流、功率、电压不正确；虚焊；铸造浇口/通气口不正确；焊接不牢；热处理时间、温度、介质不正确；量具不精确；润滑不当；工件内应力过大；无润滑；工具磨损；零件漏装；零件错装；安装不当；定位器磨损；定位器上有碎屑；破孔；机器设置不正确；程序设计不正确；工装或夹具不正确；等等。
(16)发生频度(0)——发生概率频度用来表征失效起因/机理发生的可能性(频率)。
频度的分级重在其含义而不是具体数值。
通过设计、工艺措施可以降低频度数。
公司根据实际产品的特点，确定PFMEA用频度数（O）。
(17) 现行过程控制尽可能详细地列出当前的预防或探测失效模式或原因的控制措施。
这些控制措施可以是诸如防失影防错、统计过程控制(SPC)或过程后的评价等。
评价可以在目标工序或后续工序中进行。
有两类过程控制可以考虑：预防：消除(预防)失效的机理/要因或失效模式的发生，或降低发生频度。
探测：探测出失效的起因/机理或失效模式的存在，以便引导采取纠正措施和预防措施。
如果可能，最好的途径是先采用预防控制。
假如预防性控制被融入过程意图并成为其中一部分，它可能会影响最初的频度定级。
探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础。
对于过程控制，一般情形的PFHEA表中设有两栏(即单独的预防控制栏和探测控制栏)，以帮助小组清楚地区分这两种类型的过程控制。
这便于迅速而直观地确定这两种过程控制均已得到考虑。
最好采用这样的两栏表格。
过程控制如果使用单栏表格，应使用下列前缀。
在所列每一个预防控制前加上一个字母“P”。
在所列的每一个探测控制前加上一个字母“D”。
一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频度数。
(18) 探测度(D) 探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。
探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。
为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。
假定失效模式已经发生，然后，评价所有的“现行过程”的能力，以防止具有此种失效模式或缺陷的零件被发运出去。
不要因为频度低就自动地假定探测度值也低(如当使用控制图时)。
但是，一定要评定探测发生频度低的失效模式的过程控制能力或者是防止它们在过程中进一步发展的过程控制的能力。
随机的质量抽查不可能探测出一个孤立的缺陷的存在并且不应该影响探测度数值的大小。
在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制。
在PFMEA前，PFMEA小组须根据产品特点确定分析时使用的探测度(D)。
