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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法 .txt 这是一个禁忌相继崩溃的时代, 没人拦得着你, 只有你自己拦着自己,你的禁忌越多成就就越少。
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:镍镀层光亮,但有蓝雾可能原因原因分析及处理方法(1电流过大处理方法:准确测量工件受镀面积,合理设定电流值(2槽液成分含量过高处理方法:稀释镀液,定期分析并调整镀液成分(3镀液的 pH 值过高详见故障现象 4(8的原因分析及处理方法(4十二烷基硫酸钠补加不当详见故障现象 4(7的原因分析及处理方法(5镀液上下温度不均匀镀液上下温度不均匀时,温度高处有时会出现蓝雾处理方法:合理设计和安装加热装置,加强空气搅拌和循环过滤lcshjsb 2010-01-23 14:45硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:锌合金件镀 Cu-Ni-Cr ,镀层出现针孔,并有结合力不良和细小斑点式的粗糙可能原因原因分析及处理方法酸活化液成分不当检查结合力不良镀层和脱皮处的部位, 发现脱皮处保留着铜层, 而脱皮处的反面却无镀层对多层镀层的断面进行显微检查,发现有异常的工件断面,在铜层与镍层的界面上有狭长的暗带,并在光亮的镍层里有小的结瘤。
仔细分辨,还能在铜层表面看到微小的颗粒。
据此可判定故障产生于酸活化工序通过对现场加料记录检查,原来稀硫酸活化液误用了稀盐酸。
这是由于盐酸活化液能使铜层表面生成氯化亚铜沉淀物,该物质水溶性较差,呈颗粒沉淀在铜层表面,不易洗净,当工件进入镍槽电镀时,镍就不是在平滑的、干净的铜层表面上沉积,而是沉积在氯化亚铜的表面上,以致产生镀层针孔、结合力不良和细小斑点式的粗糙处理方法:镀镍前使用硫酸活化液,并用活性炭连续过滤镀镍液,以除去氯化亚铜沉淀物lcshjsb 2010-01-23 14:45硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:铁管镀镍,高电流密度区镀层结合力不牢可能原因原因分析及处理方法(1前处理不良原因之一:电解除油设备的导电触点接触不良处理方法:检查并擦拭导电触点和极杆,保证导电良好原因之二:碱液和酸液受到污染处理方法:更换受到污染的酸液和碱液原因之三:电解除油液的电流密度、温度是否在工艺范围内处理方法:检查并调整至规范原因之四:工件的材料是否有问题处理方法:检查被镀工件的基体材料是否与以前一致,以及镀前工件机加工所用的切削方法是否与以前一样(2工件入槽时阴极电流密度过大通过以上的各项试验,镀层仍有 50%的工件结合力不良, 再进一步观察工件在挂具上的位置,发现脱皮和高电流密度之间有明显的关系 (即高电流密度区的工件总是脱皮的。
手把手教你化学镀镍的常见故障及解决办法（1）沉积速度慢（这点也是平台上最多朋友咨询的）造成这种现象的原因与解决方法：镀液pH值过低：测pH值调整，并控制pH在下限值。
虽然pH 值较高能提高沉速，但会影响镀液稳定性。
镀液温度过低：要求温度达到规范时下槽进行施镀。
新开缸第一批工件下槽时，温度应达到上限，反应开始后，正常施镀时，温度在下限为好。
溶液主成分浓度低：分析调整，如还原剂不足时，添加还原补充液；镍离子浓度偏低时，添加镍盐补充液。
对于上规模的化学镀镍，设自动分析、补给装置是必要的，可以延长连续工作时间（由30h延至56h）和镍循环周期（由6周延至11周）。
亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。
装载量太低：增加受镀面积至1dm2/L。
稳定剂浓度偏重：倾倒部分，少量多次加浓缩液。
（2）镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）造成这种现象的原因与解决方法：温度过高或局部过热：搅拌下加入温去离子水。
次亚磷酸钠大多：冲稀补加其它成分。
镀液的pH值过高：调整pH值至规范值。
机械杂质：过滤除去。
装载量过高：降至1dm2/L槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（用3HNO3溶液）。
操作温度下补加液料大多：搅拌下少量多次添加。
稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。
催化物质带入镀液：加强镀前清洗。
镀层剥离碎片：过滤镀液。
（3）镀层结合力差或起泡造成这种现象的原因与解决方法：镀前处理不良：提高工作表面的质量，加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。
工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙义，如碳钢工件表面粗糙度Ra<>温度波动太大：控制温度在较小的范围波动。
下槽温度太低：适当提高下槽温度。
清洗不良：改进清洗工序。
金属离子污染：用大面积废件镀而除去。
有机杂质污染：活化炭1-2g/L 处理。
热处理不当：调整热处理时间和温度。
（4）镀层粗糙造成这种现象的原因与解决方法：镀液浓度过高：适当冲稀镀液。
镀液的pH值过高：降低pH值至规范值。
化学镀镍故障的排除方法化学镀镍液不稳定性的原因分析一、镀液自行分解现象1. 气体从镀液内部缓慢地放出镀液开始自行分解时，气体不仅在镀件的表面放出，而且在整个镀液中缓慢而均匀地放出。
2. 气体析出速度加剧出现上述情况的镀液，若不及时采取有效的措施，则气体的逸出速度会越来越快，会产生大量的气泡，使镀液呈泡沫状。
3. 形成黑色镀层或沉积物当化学镀镍液出现许多泡沫，镀覆零件及器壁上就开始生成粗糙的黑色镀层，或在镀液中产生许多形状不规则的黑色粒状沉积物。
4. 镀液颜色变淡镀液在自行分解过程中，镀液的颜色不断变淡，例如含氨碱性化学镀镍液中，当发生自行分解后，镀液的颜色由深蓝色变成蓝白色，与此同时还可嗅到一股刺鼻的氨味，待氨味消失时，化学镀镍液已安全分解了。
二、影响镀液不稳定的主要因素1. 镀液的配比不当① 次亚磷酸盐（还原剂）浓度过高提高镀液中次亚磷酸盐的浓度，可以提高沉积速度。
但是当沉积速度达到极限时，继续增加次亚磷酸盐的浓度，不仅沉积速度提不高，反而会造成镀液的自行分解。
尤其对于酸性镀液，当PH值偏高时，镀液自行分解的趋势愈严重，其原因是：次亚磷酸盐的浓度过高时，镀液的化学能得到提高从而处于更高能位，但化学镀镍是属于液相（镀液）、固相（镀层）、气相（析出的氢气）的多相反应体系。
当镀液处于高能位状态时，就加速了液相组元转向固相、气相的趋势，即加速了镀液内部的还原作用。
若镀液此时存在其它不稳定因素（如局部温度过高，有浑浊沉淀物等），最容易诱发自行分解。
当镀液中次亚磷酸盐的浓度过高时，如果PH值也偏高，就会大大降低镀液中亚磷酸镍的沉淀点，并造成工件表面上有许多颗粒状。
② 镍盐的浓度过高提高镍盐的浓度，当镀液PH值又偏高时，易生成亚磷酸镍和氢氧化镍沉淀，从而使镀液混浊，极易触发镀液的自行分解，并造成工件表面上有许多颗粒状。
③ 络合剂的浓度过低络合剂的重要作用之一是能提高镀液中亚磷酸镍的沉淀点。
镀液在镍盐浓度、温度、PH值一定时，亚磷酸镍在镀液中的溶解度和沉淀点也是一定的。
镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常用的表面处理方法，用于提高金属的耐腐蚀性、硬度和外观。
然而，在镀镍过程中，可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、氧化等，影响镀层质量和效果。
二、问题分析1. 镀层不均匀：镀层不均匀可能是由于镀液中的成分不稳定、电流密度分布不均匀等原因造成的。
2. 气泡：气泡的产生可能与镀液中的杂质、镀液温度过高、镀液搅拌不均匀等因素有关。
3. 氧化：镀层氧化可能是由于镀液中存在氧气或其他氧化剂，以及镀液温度过高等原因引起的。
三、解决方案1. 镀层不均匀的解决方案：a. 检查镀液中的成分，确保成分稳定，可以通过定期检测镀液中的成分浓度来保证稳定性。
b. 调整电流密度分布，可以通过增加阳极数量或调整阳极间距来改善电流密度分布。
c. 确保镀液搅拌均匀，可以采用机械搅拌或气泡搅拌等方式。
2. 气泡的解决方案：a. 清洗工件表面，确保表面无杂质，可以使用溶剂或酸洗等方法进行清洗。
b. 控制镀液温度在适宜范围内，避免过高温度引起气泡产生。
c. 均匀搅拌镀液，确保气泡分布均匀，可以采用机械搅拌或气泡搅拌等方式。
3. 氧化的解决方案：a. 控制镀液中的氧气含量，可以通过加入还原剂或采取惰性气体保护等方式来降低氧气含量。
b. 控制镀液温度在适宜范围内，避免过高温度引起镀层氧化。
c. 定期检测镀液中的氧化剂浓度，确保浓度适宜。
四、效果评估为了评估解决方案的效果，可以进行以下步骤：1. 对镀层进行质量检测，包括厚度、硬度、耐腐蚀性等指标的测试。
2. 观察镀层表面的外观，检查是否存在不均匀、气泡或氧化等问题。
3. 比较不同解决方案下的镀层质量和效果，选择最佳的解决方案。
五、总结针对镀镍过程中可能出现的问题，我们提出了一些解决方案，包括调整镀液成分、电流密度分布、镀液搅拌等措施，以解决镀层不均匀的问题；清洗工件表面、控制镀液温度、均匀搅拌镀液等方法，以解决气泡问题；控制镀液中的氧气含量、温度，并定期检测氧化剂浓度，以解决镀层氧化问题。
在生产中如何维护化学镀镍溶液？
在生产中如何维护化学镀镍溶液?
维护化学镀镍溶液应注意如下事项：
1)为了防止金属和非金属固体颗粒触发镀液自然分解，必须保持镀液的清洁，如槽子加盖，溶液最好连续过滤，否则每班必须过滤一次。
2)每天班后必须用1：1硝酸浸泡槽壁以去除沉积物。
3)不得将固态化学药品直接加入槽中，应先配成溶液后，．并将镀液降温到70℃以下，方可在不断搅拌下缓慢加入镀液中，切忌加料过急。
4)保持化学镀镍的负荷量，每升镀液负荷范围在0．5～1．25dm2，最佳为1dm2。
5)工作中严防铅、锡、镉、铬酸、硫化物、硫代硫酸盐污染镀液。
少量金属杂质可以进行低电流密度电解除去。
6)防止局部温度过热。
7)经常观察并及时调整镀液的pH值。
镀镍常见故障及解决办法（1）沉速低镀液pH值过低：测pH值调整，并控制pH在下限值。
虽然pH值较高能提高沉速，但会影响镀液稳定性。
镀液温度过低：要求温度达到规范时下槽进行施镀。
新开缸第一批工件下槽时，温度应达到上限，反应开始后，正常施镀时，温度在下限为好。
溶液主成分浓度低：分析调整，如还原剂不足时，添加还原补充液；镍离子浓度偏低时，添加镍盐补充液。
对于上规模的化学镀镍，设自动分析、补给装置是必要的，可以延长连续工作时间（由30h延至56h）和镍循环周期（由6周延至11周）。
亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。
装载量太低：增加受镀面积至1dm2/L。
稳定剂浓度偏重：倾倒部分，少量多次加浓缩液。
（2）镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）温度过高或局部过热：搅拌下加入温去离子水。
次亚磷酸钠大多：冲稀补加其它成分。
镀液的pH值过高：调整pH值至规范值。
机械杂质：过滤除去。
装载量过高：降至1dm2/L槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（用3%HNO3溶液）。
操作温度下补加液料大多：搅拌下少量多次添加。
稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。
催化物质带入镀液：加强镀前清洗。
镀层剥离碎片：过滤镀液。
（3）镀层结合力差或起泡镀前处理不良：提高工作表面的质量，加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。
工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙义，如碳钢工件表面粗糙度Ra<1.75μm时，很难获得有良好附着力的镀层；对于严重锈蚀的非加工表面，可用角向磨光机打磨，最好采用喷砂或喷丸处理；工件镀前适当的活化处理可以提高镀层的附着力。
如合金钢、钛合金可用含氟化物的盐酸活化后，与碳钢件混装施镀；高级合金钢和铅基合金预镀化学镍；碳钢活化时注意脱碳。
温度波动太大：控制温度在较小的范围波动。
下槽温度太低：适当提高下槽温度。
清洗不良：改进清洗工序。
金属离子污染：用大面积废件镀而除去。
有机杂质污染：活化炭1-2g/L 处理。
热处理不当：调整热处理时间和温度。
化学镀镍缺陷介绍、分析及解决目录序言第一部分缺陷的分类第二部分如何分析缺陷的类别第三部分缺陷产生的原因第四部分如何消除缺陷第五部分（补充）研磨及其前工段来料缺陷分析序言作为一名电镀工作者，每天都会接触到各种各样的缺陷，学会分析这些缺陷对我们来说相当重要，不及时的分析出缺陷的成因，就难以找出消除缺陷的方法，那么缺陷就会继续产生，甚至危及生产。
打个比方，缺陷好比病人，而你是医生，当病人来找你时，你首先要做的是通过望闻问切确定病人的病情（对于缺陷来说，就是观察缺陷的外观，确定缺陷产生的原因），然后对症下药（确定缺陷产生的原因后，找出产生缺陷的地方加以改正），不同的病情下不同的药（不同的缺陷用不同的方法解决），诊断错误不但不会解决病情，还会加重病情（没分析出缺陷产生的原因，那么缺陷就会继续产生，甚至危及生产），合格的电镀工作者应该能准确的判断出缺陷产生的根源并加以改正。
下文缺陷分析的方法不具有绝对性，例如A1，我们分析镀前还是镀后产生一般是看镀后缺陷处有无瘤状物，没有一般认为是镀前产生的，但一些比较轻微撞伤的铝片，镀后也看不见瘤状物。
所以，在实际生产中，缺陷分析的方法只具有参考性。
第一部分缺陷的分类总的说来，电镀产生的缺陷分为电镀前，电镀过程中，电镀后，共三大类，每大类下面有分有很多小类，下面一一介绍：㈠：电镀前的缺陷可细分成上工装、吊蓝和前处理三块。
1：上工装上工装产生的缺陷主要是内径和外径，表面较少见，内径缺陷可由装挂臂，定位杆和挂杆产生。
其中：装挂臂可以产生内径B1，内径C9和表面B1。
内径B1（图例1-1）为靠内径0.5CM内，一条或数条不超过0.5CM的不平行于圆周切线的直线擦伤。
装挂臂产生的C9（图例1-2）位于盘片内径的两个点，该两点与圆心的夹角在90度左右。
表面B1（图例1-3）为基本指向圆心的贯穿内外径的较长直线，定位杆可以产生A1，C2，C9等缺陷，轻微的产生A1和C9，重的不仅产生A1和C9，还会产生C2。
化学镀处理中的镀层故障分析与排除化学镀处理是一种常见的表面处理工艺，它可以为金属材料提供良好的耐腐蚀性能和美观的外观。
在化学镀处理过程中，如果镀层出现了故障，会影响到产品的质量和使用寿命。
因此，对于化学镀处理中的镀层故障分析与排除方法的研究具有重要意义。
一、化学镀处理中镀层故障类型1、脱落化学镀处理的镀层脱落是常见的故障类型。
在脱落的情况下，镀层的外观会出现明显的斑状或线状异常现象，这是因为部分镀层在处理过程中没有充分附着在工件表面，导致在使用过程中脱落。
2、剥落剥落是指镀层的表面出现剥落现象。
在剥落的情况下，镀层呈现出明显的片状或块状异常，这是由于部分镀层在处理过程中没有得到正确的增厚，导致在使用过程中出现脱落现象。
3、起泡起泡指的是出现在镀层表面的空气气泡。
起泡的情况下，镀层的表面会呈现出不平坦的现象，由于造成空气气泡的原因多种多样，因此补救方法也不相同。
二、化学镀处理中镀层故障排除方法1、脱落情况下的排除方案在化学镀处理中，脱落是一种较为常见的故障现象。
针对这种情况，我们需要对导致镀层脱落的原因进行分析。
在加工过程中，控制金属表面清洁度是必要的一步。
其次是要控制水温，不要将水温设为过高或过低，以免使得镀层附着力下降。
2、剥落情况下的排除方案剥落问题是因为处理时间过短，或涂覆不够厚，这是加工过程中十分常见的情况。
为了解决这一问题，加工人员需要提升加工技术，保证加工时间符合加工要求的同时，必须要注意涂覆的均匀程度，达到材料的加工要求。
3、起泡情况下的排除方案起泡问题是由于空气气泡产生，一般需要对化学镀处理系统进行重新排气或排掉处理液的泡沫。
而且，在加工某些材料时，会造成部分空气气泡闪存，这就需要对加工过程进行修正，采用更加专业的加工技术，在这方面，我们需要不断加强加工人员的技能培养，以达到最优化的效果。
三、总结化学镀处理中的镀层故障排除是确保生产效益和产品质量的关键步骤。
在发现故障时，需要分析其原因，采取相应的排除方法。
化学镀镍故障的排除方法化学镀镍液不稳定性的原因分析一、镀液自行分解现象1. 气体从镀液内部缓慢地放出镀液开始自行分解时，气体不仅在镀件的表面放出，而且在整个镀液中缓慢而均匀地放出。
2. 气体析出速度加剧出现上述情况的镀液，若不及时采取有效的措施，则气体的逸出速度会越来越快，会产生大量的气泡，使镀液呈泡沫状。
3. 形成黑色镀层或沉积物当化学镀镍液出现许多泡沫，镀覆零件及器壁上就开始生成粗糙的黑色镀层，或在镀液中产生许多形状不规则的黑色粒状沉积物。
4. 镀液颜色变淡镀液在自行分解过程中，镀液的颜色不断变淡，例如含氨碱性化学镀镍液中，当发生自行分解后，镀液的颜色由深蓝色变成蓝白色，与此同时还可嗅到一股刺鼻的氨味，待氨味消失时，化学镀镍液已安全分解了。
二、影响镀液不稳定的主要因素1. 镀液的配比不当① 次亚磷酸盐（还原剂）浓度过高提高镀液中次亚磷酸盐的浓度，可以提高沉积速度。
但是当沉积速度达到极限时，继续增加次亚磷酸盐的浓度，不仅沉积速度提不高，反而会造成镀液的自行分解。
尤其对于酸性镀液，当PH值偏高时，镀液自行分解的趋势愈严重，其原因是：次亚磷酸盐的浓度过高时，镀液的化学能得到提高从而处于更高能位，但化学镀镍是属于液相（镀液）、固相（镀层）、气相（析出的氢气）的多相反应体系。
当镀液处于高能位状态时，就加速了液相组元转向固相、气相的趋势，即加速了镀液内部的还原作用。
若镀液此时存在其它不稳定因素（如局部温度过高，有浑浊沉淀物等），最容易诱发自行分解。
当镀液中次亚磷酸盐的浓度过高时，如果PH值也偏高，就会大大降低镀液中亚磷酸镍的沉淀点，并造成工件表面上有许多颗粒状。
② 镍盐的浓度过高提高镍盐的浓度，当镀液PH值又偏高时，易生成亚磷酸镍和氢氧化镍沉淀，从而使镀液混浊，极易触发镀液的自行分解，并造成工件表面上有许多颗粒状。
③ 络合剂的浓度过低络合剂的重要作用之一是能提高镀液中亚磷酸镍的沉淀点。
镀液在镍盐浓度、温度、PH值一定时，亚磷酸镍在镀液中的溶解度和沉淀点也是一定的。
若溶液中络合剂的浓度过低，随着化学镀镍的进行，亚磷酸根将不断地增加，会迅速达到亚磷酸镍的沉淀点，从而出现沉淀的现象。
这些沉淀物，将是镀液自行会解的触发剂之一，也是造成工件表面上有许多颗粒状的原因之一。
④ PH值调整剂的浓度过高在镀液其它成份不变的条件下，如果PH值调整过高，则也容易发生亚磷酸镍和氢氧化镍的沉淀，同时加速还原剂的分解，也是造成工件表面上有许多颗粒状的原因之一。
2. 镀液配制方法不当① 次亚磷酸盐添加得太快在配制镀液中，次亚磷酸盐未完全溶解或加得太快，都会使镀液局部的次亚磷酸盐浓度过高，也会生成亚磷酸镍的沉淀。
② 调整PH值不当或过高碱液加得太快，或碱液加得太多，会使镀液局部的PH值过高，容易产生氢氧化镍沉淀，并使工件表面产生许多颗粒。
③ 配制镀液的顺序不当在配制镀液时，如果不按一定的顺序，例如将PH值调整剂加入到不含络合剂、仅含还原剂的镍盐镀液中，不仅要生成镍的氢氧化物，并在溶液中析出，而且会还原出金属镍的颗粒沉淀，尽管在加入络合剂后镀液会逐渐由浑浊变清。
但仍有少量的沉积物存在，从而影响镀液的寿命，而且会影响到工件表面的镀层质量。
④ 配制镀液时未进行充分搅拌在配制镀液的过程中，即使预先已将各种药品完全溶解，但在进行混合时，不进行充分搅拌，也会产生肉眼难以发现的镍的化合物。
三、镀前处理不彻底1. 镀前处理的影响工件正确的前处理对于镀层质量是至关重要的，如果表面预处理不好，将会造成镀层结合强度不合格，针孔、粗糙、镀层不均匀，外观晦暗等问题。
正确的镀前处理是指除去基体金属表面的污染，达到表面清洁、无锈（所谓无氧化物金属表面）。
镀前必须去除的污染物通常包括：润滑油、防锈油、抛光剂、氧化膜、焊渣、助焊剂及其他污染脏物。
必须根据污染物类型和不同的基体金属，选择不同的前处理方式。
除油溶液必须定期更换，以免除油和除锈无效，而造成镀层结合强度下降，起泡或者镀层不均匀。
某些金属零件在碱性溶液中除油后，可以直接进行化学镀镍。
但是，如果镀前清洗不干净，就可能将碱性溶液及酸性除锈溶液带入镀液内，使化学镀镍液PH值发生变化。
如果将其它金属杂质带入镀液，还能成为镀液自行分解的触发剂。
因此，金属零件在进入镀液前必须清洗干净。
非金属件需要用钯盐活化后才能进行化学镀镍。
如果活化未将钯离子清洗干净，而将其带入镀液，将在其上优先还原出镍，对镀液的危险性极大。
2. 基体金属表面质量的影响基体金属表面质量不好也可能是发生故障的根源，必须仔细检查。
底金属表面质量差所引起施镀质量问题，通常会被错误地诊断，以为是前处理或化学镀液的问题。
比如铝件表面的金属间化合物，会造成镀层针孔或者结瘤。
另外，某些多孔的铸件或粉末冶金工件表面可能残留溶液而造成镀层外观挂痕和针孔。
3. 工件加工方式的影响工件的加工方式，如冲压、铸造、钻孔等都对最终镀层质量有重大影响。
比如，不正确的冲压加工可能使工件表面嵌进难以除去的脏物，从而引起镀层外观灰暗，镀层脱落。
当铸铝和锌压铸件加工时，控温不正确会造成基体金属表面分层起皮，又会引起镀层外观粗糙。
显然，应当十分重视工件自身的表面问题，镀前及时发现问题，以免施镀过程中发生故障。
四、化学镀镍液被污染1. 两类污染物影响化学镀镍液的污染物很多，除镀液可过滤除去的固体微粒杂质外，污染物大致可分为两类：有机污染物和无机污染物。
2. 有机污染物及其排除有机污染物可能来自未清浩处理的设备，如塑料衬里，过滤机以及某些工艺材料，如粘接剂、屏蔽剂等。
来自前处理溶液带入的污染物，如脱脂剂、残存油类、脱膜剂、酸洗缓蚀剂等等。
这类污染物会造成镀层外观发花、条索状气带，甚至丧失结合强度。
镀液中的有机污染物可使用活性炭吸收除去。
但是，应注意活性炭处理后，补加镀液中损失的有效的有机物成分，如：有机光亮剂、稳定剂和络合剂。
另一个方面，应防止活性炭处理的二次污染，如未过滤掉的活性炭微粒和不合格的活性炭中的污染物的溶出等等。
3. 无机污染物及其排除① 阴离子型污染物（1）硝酸盐来自硝酸钝化化学镀镍槽后，因中和清洗不充分的残留物。
低浓镀硝酸盐污染物无明显影响；但是，镀液中硝酸浓度过高时，镀速会降低，甚至造成停镀。
（2）硅酸盐污染可能来自前处理清洗剂，其有害在于会在金属表面形成凝胶膜，造成镀层外观发花、针孔。
这些弊病，可以采用加强镀前清洗的方法加以克服。
或者，干脆不采用含硅酸盐的清洗剂。
② 阳离子型污染物（1）金属离子污染物来自化学药品及前处理溶液的带入，基体金属的溶解，清洗不良（甚至清洗用水本身已被污染）。
金属离子污染对化学镀镍的影响是深远的，影响最为严重的金属离子主要是铅、镉、铜、铋、砷和钯等。
（2）镀液中铅离子来自含铅的底金属的溶解或者含铅稳定剂添加量的错误。
镀液中积累铅离子浓度大于5×10-6g/L之后，会造成镀层灰暗、漏镀、停镀、镀液使用寿命短。
（3）铜离子是有害的。
当镀液中铜离子浓度达到100×10-6g/L时，会在铁金属工件表面生成置换铜，因而造成化学镀镍层结合强度变差的问题。
在某些化学镀液中，15×10-6g/L的铜离子会造成镀层变色。
镀液中铜离子来源于两个方面：一方面是铜质工件或挂具在镀液中的溶解；另一个方面是前处理溶液中铜离子在钢铁工件的表面上生成置换铜，继而在镀液中的溶解。
（4）镉离子污染通常来源于未退镀干净的曾经用于镀镉的吊架，受镉离子污染过的前处理溶液，以及含镉稳定剂或光亮剂的添加量错误，镀液中积累的镉离子浓度超过期3×10-6g/L时，会造成镀层灰暗，孔边起皮和漏镀。
（5）钙、镁离子主要来源于工业用水，由于镀液浴蒸发积累，钙、镁离子浓度太大时，会造成镀层粗糙、发雾、针孔；甚至，如果钙、镁离子浓度过高而生成不溶物，则可能造成镀液自发分解。
防止钙、镁离子污染的办法是使用去离子水，并经常检查去离子水的纯度质量。
（6）钯离子污染来源于非金属或非催化活性金属镀前活化、敏化溶液、如果清洗不干净，带入镀液后将会引起镀液自发分解。
③ 用假镀法除去重金属污染物对于重金属污染物，可用较大面积的电解镍板，经活化洗净后，进入镀液中进行电解，以此去除重金属离子。
此法，即所谓的“假镀”（dummy）。
“假镀”后，应补充添加镀液成分，以维持镀液中各种化学成分都在工艺范围内。
五、操作方法有问题1. 镀液温度① 液温过高或过低必须密切监视镀液温度才能获得稳定的高质量的镀层。
因此，有必要采用精密温度控制器；并使用合格的温度计检查温度控制器，进一步核实控制温度在正确范围之内。
若未经检查，可能会因温度过高而造成镀液分解，也可能因温度过低而镀速太慢。
② 镀槽液温不均匀由于加热方式或镀液循环过滤方式不均匀，造成镀槽中上下或左右液温有差别，对较大的镀槽（如900L）而言，有时会高达5℃～8℃之差距，对于孔径要求或对镀层厚度要求都较严格时，由于液温温差较大，工件镀层的一致性就差，而且会使工件因尺寸问题而造成报废。
③ 镀液局部过热在操作过程中，如果采用电炉、电加热器、蒸汽直接加热时，就会使镀液局部温度过高（超过工艺规定的温度上限），PH值同时也偏高时，不仅镀层粗糙，而且还容易引起镀液分解。
因此，即使PH值正常，镀液直接加热方式也是不可取的。
2. 循环过滤化学镀液应保持循环过滤，循环量为每小时6～10倍镀液容积，滤径尺寸不大于5um，定期地更换滤袋或滤芯，这样，就可以减少甚至消除镀层表面的粗糙问题。
由于化学镀是一/L种自催化沉积过程，如果镀液中存在着固体微粒，轻则造成镀层粗糙，重则引起镀液自发分解，全部报废，因此，除去镀液中的固体微粒是很重要的事。
3. 镀液搅拌镀液搅拌不良亦会引起质量问题。
由于搅拌不良，工件表面镀液流动为层流，传质过程较慢，即参加瓜的物质到达工件表面以及反应产物离开工件的运动受阻，工件溶液界面状况恶化，因而会造成镀层气孔、气滞和镀层外观发化。
良好的搅拌，无论是机械搅拌、清洁的压缩空气搅拌或者工件移动，对于获得合作的镀层是重要的。
然而，过分地搅拌镀液，也会造成镀速下降，工件尖锐部位漏镀等问题。
4. 镀液装载量不当装载量过低或过高都会直接影响镀层的沉积速度。
特别是高速沉积时，所获得镀层比较疏松，镍颗粒可能从镀层脱落到镀液中，形成自催化剂还原中心，促进镀液自行分解的趋势，而且在工件的表面上有许多颗粒生成。
5. PH值测试不当一般，通过PH计和PH试纸测定镀液的PH值。
应当注意的是，某些PH试纸的读数同PH计读数相差可能高达0.5。
在某些化学镀镍工艺中，由于镀液中盐离子效应造成PH值读数不准。
当化学镀液老化时NH4+、Na+、K+、SO42—、Cl—等离子的积累都会造成溶液离子强度的改变。
结果，PH值试纸对新镀液的反应与对旧镀液的反应不同。
