车轮踏面故障浅析

关于铁路货车车轮踏面擦伤的分析铁路货车车轮踏面擦伤是车辆运行中的常见问题。

擦伤会严重影响列车和轨道设施的安全和使用寿命，因此对踏面擦伤故障造成的原因进行分析，减少擦伤故障，降低铁路货车检修成本，提高铁路货车使用效率是很有实际意义的。

1 铁路货车车轮踏面擦伤的共性原因车轮踏面擦伤的共性原因大致分几点：制动力过大引起的轮对抱死致使踏面滑行擦伤；制动系统故障或调整不合理引起的踏面擦伤；制动抱闸故障引起的踏面擦伤；缓解不同步引起的踏面擦伤。

1.1 制动力过大引起的车轮踏面擦伤由于制动时机车司机所减压过大，闸瓦压力产生的制动力超过了轮对与钢轨间的粘着力，导致车轮滑行造成踏面擦伤。

粘着系数随速度的增加而减小，列车速度低，冲击振动和轮轨间的横向和纵向的少量滑动减弱，因此粘着系数增加。

1.2 制动装置故障或调整不合理引起的车轮踏面擦伤由于制动装置故障或调整不合理引起车轮踏面擦伤的因素有：基础制动部位调整存在问题、闸调器故障或调整不合理、制动缸行程不合理、空重车调整装置调整不合理、制动管泄漏。

由于基础制动部分调整存在问题，造成一位转向架与二位转向架之间、同一辆车四个制动梁之间，以及同一条制动梁两端的闸瓦之间的制动力均不相同，其中制动力较大的就可能造成车轮踏面擦伤。

基础制动连杆机构连接副的间隙分配不合理导致缓解阻力大，导致不能缓解造成车轮踏面擦伤。

闸调器故障时，螺杆只能缩短而不能伸长，间隙越来越小，制动力越来越大，容易造成轮对踏面擦伤，甚至将车轮抱死。

调整不合理是指在调整闸调器时超出了规定的范围，当闸瓦间隙过小时不能再伸长，导致制动时闸瓦压力过大或抱闸。

空重车调整装置调整不合理是指触头与横跨梁间隙过小，空车制动时施加了重车制动力，制动力过大导致踏面擦伤。

制动管系漏泄不能被及时发现和处理，如果漏泄过限容易造成自然制动，容易使轮对踏面擦伤。

1.3 制动抱闸故障引起的踏面擦伤制动抱闸故障是由于空气制动机故障、人力制动机不缓解等原因造成的制动缓解不良、闸瓦未与车轮踏面分离，其主要危害是车轮踏面擦伤。

浅谈东风4D机车整体车轮踏面剥离原因及预防措施作者：何立群来源：《活力》2013年第10期[关键词]动轮踏面剥离；原因；预防措施一、问题的提出东风4D机车在运用中，机车车轮踏面剥离的故障是一个非常严重的，已到了必须解决的问题，它不仅造成人力、物力的大量浪费。

尤其严重的是影响到机车运用安全。

机车车轮作为走行部的主要部件，就相当于人的脚一样，如果脚出现了问题，人也就会相应地跌倒，机车就会发生颠覆。

我自2012年6月份到三棵树机务段工作近一年当中，该段由于各种原因共发生机车车轮踏面剥离故障多起。

为更深入地探求机车车轮踏面的剥离原因。

我对该段近两年多发生车轮踏面剥离的故障进行了初步统计，近两年该段共发生机车车轮踏面剥离89起。

机车车轮踏面的剥离故障的发生已严重影响了该段机车的运用和行车安全。

因而，尽快查找出车轮踏面剥离的故障原因，及时采取相应的有效措施，确保机车的运行安全。

是该段技术攻关的一个急需解决的重要课题，也是作为验收工作应该予以高度重视的问题。

二、车轮踏面剥离故障原因初探通过实际的调查研究，我发现影响车轮踏面剥离的因素有很多方面，如车轮材质本身存在的缺陷、外界环境温差的变化、闸瓦材质性能的好坏、机车防滑撒砂系统的工作状态、乘务员操纵出现的问题造成车轮的空转及车轮踏面擦伤后产生擦伤剥离等等。

据统计，2011年11月至2012年3月及2012年11月至2013年3月期间分别发生车轮剥离25起和51起。

占该段车轮剥离总数的86.5%。

由此可见，车轮踏面剥离的故障主要发生在寒冷的冬季。

另外，根据实际情况，我们把车轮踏面剥离按情况分为以下几类：（1）呈块状剥离，整个圆周2-3处，面积大、剥离深度较深；（2）车轮整个踏面的圆周面都不同程度剥离，面积小：（3）片状剥离，面积较大，很深。

下面把由不同因素出现的车轮踏面剥离原因情况作如下分析：1.车轮本身材质存在的缺陷现该段东风4D机车车轮全部都是由大连机车厂安装的进口轮箍，在使用这种轮箍的一年多，经过实际的跟踪调查测试，发现它的踏面及轮缘的磨耗与国产轮箍相比基本相同，没有体现出明显的优越性：相反，探伤中发现多起透聲不良的现象。

车辆车轮踏面镟修出现多边型原因分析及措施吴姝娟宋克穷林洲发布时间：2023-06-18T06:56:03.600Z 来源：《科技新时代》2023年7期作者：吴姝娟宋克穷林洲[导读] 车辆车轮踏面出现多边形这种现象在城轨车辆和高速动车组运营故障中非常常见，基本发生在采用不落轮车床镟修踏面后。

车轮踏面出现多边形对车辆运行和轨道会产生不利影响，因为该现象会使车辆和钢轨产生剧烈振动，引起轨道损坏和降低车辆部件使用寿命。

本文针对车轮踏面镟修设备镟修原理，分析车轮踏面镟修后造型多边形的原因，给出相应解决措施，给行业各造修、运营单位踏面镟修工艺改进提供参考。

中车成都机车车辆有限公司成都 610057摘要：车辆车轮踏面出现多边形这种现象在城轨车辆和高速动车组运营故障中非常常见，基本发生在采用不落轮车床镟修踏面后。

车轮踏面出现多边形对车辆运行和轨道会产生不利影响，因为该现象会使车辆和钢轨产生剧烈振动，引起轨道损坏和降低车辆部件使用寿命。

本文针对车轮踏面镟修设备镟修原理，分析车轮踏面镟修后造型多边形的原因，给出相应解决措施，给行业各造修、运营单位踏面镟修工艺改进提供参考。

关键词：踏面；多边形；原因；措施。

Analysis and measure of multi-lateral type of wheel tread spinning repair in rail vehicleWu Shu juan；Song Ke qiong；Lin Zhou（CRRC Chengdu CO.，LTD，Chengdu，610057）Abstract：The polygons appear on the wheel tread of railway vehicles as periodic non-roundness of wheels. This phenomenon is very common in urban rail vehicles and high-speed EMU wheels after running for a period of time. The appearance of polygon on wheel tread will have adverse effects on vehicle running and track，because this phenomenon will cause severe vibration of vehicle and rail，cause track damage and reduce the service life of vehicle parts. In this paper，according to the rotating repair principle of wheel tread rotating repair equipment，the causes of molding polygon after wheel tread rotating repair are analyzed，and the corresponding solutions are given，which can provide reference for the improvement of tread rotating repair process of each building and operating unit in the industry.Key words：Tread；Polygon；Reason；Measures.1.引言铁道车辆车轮踏面出现多边形，这种现象在城轨车辆和高速动车组车轮运行一段时间后非常常见。

地铁车辆车轮踏面异常磨耗原因分析摘要：地铁车辆不仅启动制动次数多，而且站间距离短，减速大，在列车制动过程中，电空配合占据着非常重要的地位，通常以电动制动为主要方法。

仅当电制动不充足时，才使用空气制动做替补。

而当电动制动和空气制动不协调，势必会影响车轮踏面，甚至造成车轮踏面异常磨损、剥离等，进而缩短车轮使用年限。

针对城市基础制动应用中存在的实际问题和城市轨道车辆的制动特性，深入探究了地铁车辆踏面异常磨损的原因，同时提出几点可行性应对方案。

关键词：车轮踏面；磨耗；地铁车辆1.车轮踏面异常磨损原因分析1.1进一步分析易踏面磨损异常情况车轮踏面不可避免地会与闸瓦、钢轨直接接触，本文进一步探究了地铁列车拖车车轮踏面发生异常磨损，而动车并未发现此现象，由此断定不是钢轨造成的。

进一步调查研究列车的运营线路，发现正线弯道非常多，且弯道方向都向着一个方向。

因此，本文重点研究了车轮踏面磨损的根本原因，主要因拖车在弯道上多次施加控制制动导致的。

在曲线上，由于轮对与转向架构架往往存在一定偏角，迫使内侧车轮踏面外侧承担着巨大的闸瓦压力，使得车轮踏面磨损非常严重，这也正是轮对一侧踏面花纹磨损较为严重的原因。

1.2常用制动混合分析本次研究的地铁列车经常运用制动混合逻辑，一旦电制动能力储备不充足，必须在拖车上补充空气制动力。

空气制动和电制动之间的转换速度约为15km/h，6辆编组列车需要维持最大制动。

在不载荷作用下，列车制动相应计算也随时发生改变。

在计算列车制动时，等效减速度以每秒1.12米为主。

大量实践推理得出，其他线路列车通常以制动混合逻辑为主。

比如，ATO控车期间，很多地铁车轮踏面出现异常磨损和消耗，因为卡斯柯信号系统频繁触及大级别常用制动，在此情形下，电制动力无法达到制动减速度相应标准要求，致使制动系统充分融合列车制动力混合逻辑。

列车制动过程中，拖车必须持续不断地补充空气制动力，而本文研究的地铁列车出现很多同方向弯道，由此我们不难推断，车轮出现不同程度凹陷和损耗都与其存在必然联系。

车轮踏面擦伤及剥离故障对车辆安全的影响随着我国机车提速的不断进行，剥离现象已成为车轮失效的主要类型使机车在运行过程中产生大的振动和冲击，影响机车的行车安全，加速走行部件的磨耗与损坏，造成很大的经济损失本文根据轮对踏面剥离的形成机理对其进行初步的探讨分析！从降低轮轨动态作用力的角度来寻求有效的解决措施。

标签：车轮踏面;擦伤;剥离;车辆安全;故障1 车轮踏面擦伤、剥离故障调查第六次大提速以来，铁路发展进入了一个新的历史阶段，不光是动车350的高速得以实现，铁路货车也达到了120公里/小时，高速运行对车辆部门来说是一个非常严峻的考验，为保证车辆安全，部局多次强调车辆必须把预防重点放在走行部的安全上，段在对轮对故障防止上采取了加严措施，在很大程度上降低了运用限度标准，（踏面擦伤深度滚动轴承由原来的1mm减少到0.5mm，剥离长度由原来的一处不大于50mm两处每处不大于40mm改为一处不大于20mm 两处每处不大于10mm），之所以采取如此加严措施，就是因为踏面擦伤、剥离故障对车辆质量安全影响非常大。

2 车轮踏面擦伤、剥离对车辆的影响（1）对车辆本身方面的影响。

1）对车轮的影响车轮踏面擦伤或剥离后，使车轮不能正常的在钢轨上运行，加大车轮振动和冲击，如果严重，在过钢轨接头或道岔时可能造成脱轨事故;2）对轴承的影响由于擦伤或剥离后使车轮振动加剧，直接会影响轴承内滚子与滚道的正常运行，极易造成轴承故障;3）对辐板孔的影响车轮踏面擦伤、剥离对轴承的影响最大外，再一个就是辐板孔，根据我车间2009年对辐板孔的这项调查，共出现259件，其中187件踏面有擦伤剥离问题，占72.2%，可见踏面擦伤、剥离对辐板孔的影响是相当大的，特别应注意的是，如果辐板孔一旦裂损，其后果是相当严重的。

记得06年1月29日26192次货物列车在郑州局塔铺站的脱线事故，就是因为辐板孔裂纹造成车轮蹦裂而发生的脱线。

（2）对线路的影响。

车辆踏面擦伤、剥离后都会使踏面局部凹陷，致使车辆在运用中出现周期性的上下振动，特别是在低速时振动和冲击力会更大，会直接破坏线路的平面结构，如果在道岔处或钢轨接头处还极易将岔尖或钢轨接头压断。

CRH3型动车组车轮故障原因分析及预防控制措施摘要：针对crh3型动车组一级修时车轮踏面存在的缺陷进行了统计分析，重点讨论了车轮踏面剥离原因、缺陷处理并提出了预防控制措施。

关键词：crh3型动车组；车轮故障；原因分析；缺陷处理；预防措施中图分类号：u264 文献标识码：a 文章编号：1674-7712 （2013）04-0147-02一、故障概况crh3型动车组投入运用以来，多次发生车轮踏面故障。

crh380b-6435l动车组进行一级检修时发现00车1轴轮对（轮对号：m12291）上行左侧车轮踏面存在15×7×1mm的缺陷，如图1所示。

对该故障轮对车轮进行镟修，镟修前测量轮径值为917.69mm，第一次进刀镟修完成后，轮径值为915.27mm，镟修发现该故障轮对踏面出现8处缺陷，如图2所示。

对该故障轮对车轮第二次进刀镟修，镟修后轮径值为911.97mm，但该故障轮对踏面仍有2处缺陷未消除如图3。

对该故障轮对车轮进行第三次进刀镟修，镟修后轮径值为908.97mm，还剩一处缺陷，缺陷长18mm，深不到1mm。

对该故障轮对车轮进行第四次进刀镟修，镟修后轮径值为906.86mm，至此，总共镟修了10.83mm轮径，缺陷才消除。

二、原因分析车轮踏面剥离是车辆在运用过程中出现的惯性质量问题，剥离是指车轮在运用过程中制动热作用或轮轨接触疲劳作用而在踏面圆周或部分圆周呈现出的金属掉块剥离损伤和鱼磷状或龟纹状热裂纹现象。

车轮踏面剥离可能发生在不同型号的机车车辆上，在同一车辆上不同轮对之间可能存在差别。

随着车辆向高速化方向发展，剥离现象已成为车轮失效的主要类型，车轮发生剥离后必须进行落轮旋修或打磨等处理措施，剥离严重时还需要更换轮对。

剥离还影响车辆的行车安全，使列车在运行过程中产生大的振动和冲击，轮轨接触面间发出具大噪声，影响乘客乘座舒适性，加速其它走行部件的磨耗损坏，严重时还会破坏轴承，引发燃轴事故。

车轮踏面擦伤原因分析及措施车轮踏面擦伤原因分析及措施车轮踏面擦伤是车辆在运行之中发生的主要故障之一,危害性极大.严重危及着列车的运行安全,影响铁路运输的提高。

因此,分析轮对踏面擦伤原因及制定预防措施已成为现场亟待解决的问题。

１.车轮擦伤的原因分析1.1司机操纵不当在长大下坡道时,司机将小闸推向缓解位,使车辆制动机车缓解.这种用车辆制动拖住机车的方法会增加车辆制动力;另一方面，由于长大货物列车的增加，列车在进入列检所停车时,采用了二次停车，此时，由于部分车辆没有缓解,车轮产生滑行，造成擦伤。

1.2温度条件变化原因严寒季节钢轨面上有冰雪、霜冻、油污，使轮对与钢轨的粘着系数降低，制动力大于粘着力，造成车轮擦伤。

1.3车站调车作业时使用单侧铁鞋车辆从驼峰上溜放下来受到单侧铁鞋的阻力后，有铁鞋一侧的轮对被垫起，而另一侧的轮对由于停止转动与钢轨产生剧烈摩擦，造成轮对踏面擦伤。

1.4车辆制动机故障、部分配件作用不良冬季气温下降，三通阀油脂凝固或风道凝结水进入风管内，造成三通阀滑动部分因摩擦阻力增大，在列车紧急制动时作用缓慢不良或不起作用，造成列车制动快慢不一致，制动压力高低不均而造成车辆车轮擦伤。

1.5空重车装置调整不正确运用部门根据车辆每轴平均载重确定“空车位”和“重车位”，使车辆产生不同的制动力。

如果空车运行，而车辆的空重车手炳至于重车位时，将使制动力大于粘着力，造成车轮滑行，擦伤轮对。

1.6闸瓦自动间隙调整器故障或调整不当现场车辆在做定期检修时，还须对闸调器做减小间隙、增大间隙实验。

该项实验常常被简化，造成制动缸活塞行程过长或过短，如果行程过短时，致使制动力增大，出现闸瓦紧抱车轮，甚至抱死车轮，造成车轮严重擦伤。

继续教育学院毕业论文浅淡车轮踏面擦伤的原因及措施建议姓名：金亮班级：10铁道车辆指导教师：罗世民副教授时间：二0一一年十月浅淡车轮踏面擦伤的原因及措施建议摘要本文对铁路货车车轮踏面擦伤故障原因和危害进行了总结分析，并针对新技术、新设备运用现场及检车员作业的实际，提出了几个方面的建议和应采取的措施、对策。

轮对是转向架的重要部件之一，也是直接影响车辆运行安全的关键部件之一。

轮对承受着车辆的全部载荷，且在轨道上高速运行，而轮对踏面局部擦伤后，车辆振动急骤增加，使车辆零部件的损伤加剧、缩短了其使用寿命，同时也增加了对货物的损伤。

因此，车轮踏面擦伤将是严重威胁列车提速安全的重要问题之一。

为进一步探讨轮对踏面擦伤的原因，在货车检修工作中针对造成擦伤故障的几个原因进行了调查分析，并提出了相关建议。

[关键词]：轮对；踏面；擦伤；分析；措施目录摘要 (1)第一章轮对踏面擦伤故障造成的危害 (2)1.1给列车运行安全带来害 (2)1.2缩短轮对的使用寿命 (2)第二章轮对踏面擦伤故障原因分析 (3)2.1闸瓦间隙自动调整器故障 (3)2.2机车乘务员对车辆制动故障应急处理不当或运行中操作不当 (3)2.3空重车调整装置调整不正确 (3)2.4车辆空气制动机故障 (4)2.5列检职工列车作业质量低 (4)2.6制动波速不一致 (4)2.7基础制动故障或调整不当 (4)2.8同一轮对上两个车轮直径差过大时 (4)第三章预防及减少车轮踏面擦伤的措施建议 (6)3.1提高轮对对质量，采用新型铸钢，辗钢或弹性车轮 (7)3.2加快空重车调整装置的改造 (8)第四章结论 (9)致谢 (10)参考文献 (11)第一章轮对踏面擦伤故障造成的危害1.1给列车运行安全带来的危害车轮踏面擦伤超限后，轮对圆弧面上出现较大的局部平面，使轮对不能圆滑滚动，增加冲击振动。

轮径&840MM，擦伤深度为2MM时，其弧长为82MM，就是有82MM长的平面参与滚动。

铁路货车车轮踏面剥离原因一、引言铁路货车车轮踏面剥离是铁路运输中常见的一种故障，它会对列车的运行安全和运输效率产生严重影响。

本文将就铁路货车车轮踏面剥离的原因进行详细分析，以便采取有效措施进行预防和解决。

二、材质问题车轮踏面的材质是影响其耐磨性的重要因素。

如果材质硬度过高或过低，或者含有杂质，都可能导致车轮踏面剥离。

因此，选用优质材料并严格控制制造过程中的材料质量是预防车轮踏面剥离的重要措施。

三、制造工艺不当制造工艺对车轮踏面的质量有着至关重要的影响。

如果车轮在制造过程中出现淬火不均、硬度不达标等问题，都可能导致车轮踏面剥离。

因此，提高制造工艺水平，确保每一轮对的质量，是防止车轮踏面剥离的关键。

四、运用环境恶劣恶劣的运用环境会加速车轮踏面的磨损和剥离。

例如，山区铁路的弯道、隧道等复杂地形，以及城市铁路的频繁启动和制动等，都可能造成车轮踏面的剥离。

因此，优化列车运行线路和运输组织方式，减少恶劣环境对车轮踏面的影响，是降低车轮踏面剥离发生概率的重要措施。

五、货物装载不均货物装载不均会导致货车在运行过程中发生偏载，加大对部分车轮的磨损，从而引发车轮踏面剥离。

因此，加强货物装载管理，确保货物的均衡分布，是防止车轮踏面剥离的有效手段。

六、列车制动频繁频繁的列车制动会使车轮与轨道之间的摩擦加剧，导致车轮踏面温度升高，容易出现剥离现象。

因此，优化列车制动系统，减少不必要的制动，是降低车轮踏面剥离发生概率的重要措施。

七、车辆超载严重车辆超载会加重车轮的负担，加速车轮踏面的磨损和剥离。

因此，严格执行车辆超载规定，杜绝超载现象的发生，是防止车轮踏面剥离的有效手段。

八、轨道条件不佳轨道条件的好坏直接影响到车轮踏面的磨损和剥离。

如果轨道存在不平整、弯道超高不足等问题，都会导致车轮踏面的异常磨损和剥离。

因此，定期对轨道进行检测和维护，确保轨道状态良好，是降低车轮踏面剥离发生概率的重要措施。

九、结论综上所述，铁路货车车轮踏面剥离的原因是多方面的，既有材质、制造工艺等内在因素，也有运用环境、货物装载、列车制动、车辆超载、轨道条件等外在因素。

关于车轮踏⾯圆周磨耗原因、危害及处理⽅法的调研报告关于车轮踏⾯圆周磨耗原因、危害及处理⽅法的调研报告摘要随着铁路货运经营管理模式的多元化发展，铁路货车⾼速、重载的运输需求⽇益升温，如何稳步提升铁路货车车辆安全运⾏品质，有效防⽌列车惯性故障，维护安全稳定的运输环境是铁路货车车辆运⽤部门的重要难题之⼀。

轮对作为铁路车辆转向架中的关键部件，对车辆的安全运⾏起着⾄关重要的影响。

常见的轮对故障有：车轮踏⾯擦伤、剥离及局部凹⼊、熔堆、⽋损，车轮踏⾯圆周磨耗过限，轮缘磨耗过限及其它设备故障。

通过对现场作业车辆车轮踏⾯圆周磨耗故障的调研，总结出可能引发车轮踏⾯圆周磨耗故障发⽣的原因、危害及车辆运⽤的控制措施。

关键词铁路货车；踏⾯圆周磨耗；控制措施1 车轮踏⾯外形结构在很长的⼀段时间⾥，车轮的踏⾯结构为锥形，即车轮踏⾯由具有⼀定锥度的两段直线组成。

在锥形踏⾯长期运⾏过程中，每次旋削后，存在踏⾯外形和钢轨顶部断⾯形状不匹配、运⽤初期磨耗较快、旋削切削量⼤等问题。

从⼤量的现场运⽤实践中总结出：不论车轮踏⾯初始形状如何，经过运⽤磨耗后，车轮踏⾯趋向⼀个“稳定形状”，并且形状⼀旦稳定，磨耗就会减慢，在认识了锥形踏⾯存在的问题和踏⾯磨耗规律之后，我国铁路货车采⽤了现在的LM磨耗型踏⾯。

LM磨耗型踏⾯的外形结构如图1所⽰。

2 车轮踏⾯圆周磨耗超限的原因1）在充分满⾜铁路货车⾼速、重载运输需求的前提下，铁路货物列车的制动距离也相应延长，闸⽡与轮对的粘着摩擦时间延长、摩擦作⽤⼒增⼤，在制动过程中，闸⽡表⾯与车轮踏⾯圆周的磨耗也必然相对增加，势必增⼤了车轮踏⾯圆周的磨损，然⽽，闸⽡可以随时更换，⽽轮对的更换与处理，则需要将故障轮对车辆扣送到具有⼀定资质的检修部门，检修不及时，形成车轮踏⾯圆周磨耗超限故障；2）部分车辆的制动机发⽣故障或制动机作⽤不良，个别司机制动、缓解操作不当，致使车辆长期带闸运⾏，闸⽡与车轮踏⾯长时间磨损，轮对沿钢轨长距离滑⾏，产⽣巨⼤的滑动摩擦⼒等诸多情况，都会形成车轮踏⾯圆周磨耗超限问题的发⽣；3）⾼磷磨合闸⽡材质不良，⼯艺标准低下的影响。

轮对踏面擦伤故障分析及处理刘德强（吉林铁道职业技术学院，吉林吉林132000）摘要：车轮常有的损伤形式表现为轮缘以及踏面的磨耗、裂纹，轮缘缺损、踏面擦伤、剥离、缺损、局部深入、踏面外侧辗宽、踏面上有金属熔融物等，它们都有可能直接影响运行安全。

关键词：车轮踏面；擦伤；故障处理作者简介：刘德强（1973-），男，吉林人，副教授，研究方向：铁道车辆。

1踏面擦伤剥离原因踏面擦伤是指列车运行中，由于各种原因导致车轮在钢轨上滑行，踏面局部被磨成平面。

踏面剥离是由于各种原因导致踏面表面的金属成片脱落，使踏面呈现出大片凹坑。

1.1踏面擦伤形成的原因（1）制动缸活塞行程过短；（2）制动机安定性能不良；（3）制动机缓解不良；（4）空重车位置调整不正确；（5）轮对检修、制造质量的缺陷；（6）车站调车作业时使用单侧铁鞋；（7）机车乘务员对车辆制动故障应急处理不当；（8）闸瓦自动间隙调整器故障或调整不当；（9）制动波速不一致；（10）极少数车辆在运行中，由于制动杠杆系统发生故障，使车辆抱闸运行，造成轮对擦伤。

1.2踏面剥离的原因（1）疲劳剥离疲劳细纹发展而来的结果；（2）热剥离制动时产生的表面微纹发展而来的结果。

2踏面擦伤剥离故障处理及预防2.1故障的危害（1）车轮踏面擦伤深度超限后，论对圆弧面上出现较大的局部平面，使轮对不能圆滑滚动，增大冲击振动，容易造成滚动轴承内部零件损坏。

（2）车轮踏面擦伤深度超限后导致车轮进一步发生踏面剥离，缩短车轮使用寿命。

（3）车轮踏面擦伤后，车轮在运行过程中对钢轨产生剧烈打击。

列车运行速度越高，擦伤的危害越严重。

2.2故障的处理踏面擦伤深度及局部凹下超过0.5mm ；踏面剥离长度滑动轴承轮对一处超过40mm ，两处超过30mm ，滚动轴承轮对一处超过20mm ，两处每处超过10mm （两处边缘距离超过75mm ）；同一车轮直径差超过1mm ，同一车轮踏面与轴颈面的距离在同一直线上测量的两点差超过2mm ，未经旋削的同一轴相对车轮直径差超过3mm 者实施旋修。

CRH380AL型动车组车轮浅层裂纹运用因素分析动车组轮对是动车组的核心关键部件。

本文对CRH380AL型动车组车轮踏面浅层出现裂纹的运用因素进行分析，讨论缺陷发生原因，并提出预防措施。

标签：动车组；轮对；分析1 问题提出2013年，郑州铁路局郑州车辆段配属的CRH380A-6104L列动车组轮对踏面硌伤镟修时，2次发现浅层裂纹缺陷，经多次镟修后消除。

经调研，全路部分单位同样存在此类问题发生。

本文不考虑配件材质及工艺因素，对运用因素进行分析。

2 浅层裂纹发生情况在日常运用中的由于动车组运用及环境等因素影响，动车组在运行中车轮踏面会形成缺陷，主要缺陷有：3.1 踏面擦伤：发生在轮对两个车轮上同一圆周位置，由于制动和加速时轮轨滑移产生。

这种破坏现象与轮/轨滑动有关，如果缺陷没有经过镟轮去除的话，将造成局部车轮重大的更改（微观结构发生变化，硬度增加）并可能发生剥离。

缺陷通常发生在轮对的两个车轮相同的圆周位置处。

3.2 硌伤：由于在轨道上轮轨接触面间存在小的物体（如石子）而造成的滚动圆上的小凹陷。

3.4 剥离：该破坏现象是由于在上述滚动接触疲劳及擦轮等缺陷的影响下，局部材料分离产生的。

4 运用因素分析4.1 轮轨接触受力分析踏面表面缺陷在接触拉应力及横向剪切应力作用下斜向内扩展，至亚表面，由剪切应力作用平行于踏面扩展。

由踏面向里扩展时，裂纹轮廓表现为逐渐增大的趋势。

同时，由于车轮外形为圆形，裂纹交汇后形成剥离或掉块。

4.2 表面疲劳源——棘轮效应+外伤5 分析结论滚动接触疲劳裂纹是造成轮踏面镟修后出现的月牙形裂纹的主要运用因素，裂纹源源于轮轨接触区的表面或亚表面，在拉应力及剪应力作用下扩展，达到踏面下4mm-8mm区域后受到平行于踏面的剪应力作用而沿平行于踏面的方向扩展，逐渐形成平行于踏面的面状缺陷。

6 预防措施6.1 按照修程标准每18-24万公里进行车轮探伤，发现缺陷及时进行复探确认。

6.2 对动车组轮对导向轮增加探伤密度，建议至9-12万公里进行作业。

浅谈盘形制动轮对踏面剥离原因分析及预防措施摘要：25K型客车及采用盘形制动的25G型客车进行检修的过程中发现，车轮踏面剥离数量较大，造成检修轮对的频率很高，形成局部凹陷，在运行中就会使车辆振动加剧，不但影响旅客乘坐舒适度，还会降低车辆零部件的使用寿命，严重时还会破坏轴承，使轴承零件产生裂纹，滚子破碎，保持架折断，进而引发燃轴事故。

关键词：轮对踏面剥离原因分析预防措施引言三棵树车辆段所属的25K型客车及采用盘形制动的25G型客车进行检修的过程中发现，车轮踏面剥离数量较大，造成检修轮对的频率很高，车轮踏面剥离、脱落后（尤其是大面积剥离）就会形成局部凹陷，在运行中就会使车辆振动加剧，不但影响旅客乘坐舒适度，还会降低车辆零部件的使用寿命，严重时还会破坏轴承，使轴承零件产生裂纹，滚子破碎，保持架折断，进而引发燃轴事故。

一、现场调查以2012年检修轮对为例，2012年1月－12月，三棵树车辆段轮轴检修车间共检修客车轮对5536对，其中盘型轮对3354对，因车轮踏面剥离而进行检修共计465对，占盘型检修轮对数的13.9%。

2012年7月－8月，三棵树轮轴检修车间对更换下来的踏面剥离轮对（轴号分别为14073和02679）进行了检测分析。

其中轴号为14073的轮对，其左右两侧踏面均有剥离处，左侧踏面剥离处呈椭圆形，长约35mm，宽约23mm；右侧踏面剥离处呈不规则圆形，直径约26mm。

剥离处为典型的热龟裂，掉块断口处为黑褐色；轴号为02679的轮对，只在右侧有剥离处，呈长椭圆形，长约38mm，宽约21mm，并伴有摩擦伤痕存在，剥离处在典型的热龟裂，掉块断口为黑褐色。

二、原因分析1、一种原因众所周知，车轮在钢轨上滑行时，瞬间巨大的动能将立即变成热能（相互摩擦产生高热），由于时间极短，所产生的热量来不及扩散，使得轮轨接触点（实际上是一个接触很小的面）在短时间内聚集大量的热能，局部温度在瞬间达到数百摄氏度甚至上千摄氏度。

分析机车动轮发生踏面擦伤、缺陷、剥离产生的原因、危害及确认方法《技规》第131条对运用机车的轮对提出以下要求：车轮踏面擦伤深度不超过0.7mm；车轮踏面上的缺陷或剥离长度不超过40mm，深度不超过1mm。

由于擦伤、剥离外观相似，对其判定、确认有一定难度。

为此编发本期资料，力求从其产生原因、危害及判定识别方法给大家提供一些帮助。

1.产生的原因造成车轮踏面擦伤的根本原因就是滑行。

当实施制动时，制动力大于轮轨间粘着力，闸瓦抱住车轮使其停止转动，但因惯性作用，车轮继续在钢轨上滑动，导致车轮擦伤。

车轮踏面的剥离，其产生原因较为复杂，材质、擦伤、热损伤、轮轨应力过大等均可造成，经运行中反复碾压、撕扯，在车轮表面上产生重皮，踏面出现片状剥落。

车轮踏面的缺陷，产生原因主要是存在铸造不良，在运用过程随着踏面的磨耗，逐渐暴露、出现孔眼或空窝等形状的缺陷。

擦伤或剥离的危害：一是继续运行时，将对轨面产生锤击作用，擦伤或剥离越严重、速度越高，锤击作用越大，不但增加了机车车辆振动，缩短机车部件使用寿命，而且损伤钢轨及线路；二是踏面损伤部位将导致轮轨间粘着状态的破坏，使列车制动力下降，延长了制动距离；三是不处理继续运行，会导致扩大剥离或擦伤深度。

2.剥离与擦伤如何区别⑴剥离是由于轮箍在制造过程中自身存在气泡、沙眼等缺陷造成，即属于材质问题。

剥离的表现：故障处所形状不规则，表面不平滑，看起来坑坑洼洼，多数表明有积尘，轮箍表面有明显的掉块和脱层，如图1、图2所示。

图1图2⑵擦伤是由于动轮踏面与钢轨轨面、闸瓦等出现滑动摩擦造成，机车运行中，往往是由于机车轮对出现空转、抱死闸、轮轴固死引起踏面产生滑动摩擦。

换句话说，只要动轮踏面出现擦伤故障，就说明该位动轮发生过空转、抱死闸、轮轴固死等情况中的至少一种。

单个动轮的擦伤要特别重视，它往往是轮轴固死或该位单缸制动器故障造成。

擦伤的表现：故障处所有摩擦打磨痕迹，表面比较平整，颜色比较光亮（和刚镟完的踏面颜色差不多）。

动车组车轮踏面浅表层裂纹成因分析张弘【摘要】针对动车组车轮在运用过程中出现的踏面浅表层裂纹,分别通过材料检测和理论计算对裂纹成因及影响因素进行了分析.分析表明,影响踏面浅表层裂纹形成的因素主要有两个方面:一是在轮轨接触应力作用下踏面下2～4 mm范围内存在一个应力较大的区域,在该区域内车轮材料对应的强度裕量最小,容易形成材料疲劳,进而萌生疲劳裂纹;二是轮辋材料中靠近踏面表层区域可能存在脆性非金属夹杂物,在该区域较高的应力场条件下,脆性非金属夹杂物即成为萌生裂纹的起源.为防止产生车轮踏面浅表层裂纹,提出两个方面的对策,一是应提高车轮制造过程中钢材冶炼纯净度,控制脆性非金属夹杂物的数量和分布;另一方面对出现踏面浅表层裂纹的车轮及时进行旋修,在裂纹萌生的早期即将其去除,防止裂纹向深处扩展.【期刊名称】《铁道机车车辆》【年(卷),期】2016(036)001【总页数】4页(P6-9)【关键词】车轮;裂纹;形貌;应力;分析【作者】张弘【作者单位】中国铁道科学研究院金属及化学研究所,北京100081【正文语种】中文【中图分类】U266近期，国内动车组在运用过程中，多次出现车轮踏面浅表层裂纹，此种裂纹沿车轮踏面周向分布，对裂纹区域探伤检查发现此类裂纹向轮辋内部扩展深度最大可达10 mm，若不及时处理，将会发展成踏面大块脱落，严重威胁动车组运行安全。

为消除此种缺陷必需对踏面进行大量旋修处理，这大大缩短了车轮的正常使用寿命，增加了现场检修工作量，造成不必要的经济损失。

抽取1件出现踏面浅表层裂纹的动车组车轮进行组织形貌观察和材料性能检测[1]。

将踏面浅表层裂纹打开，裂纹打开后其偶合断口形貌如图3所示。

从图3中可观察到起自踏面并向轮辋内部扩展的疲劳弧线，这表明该裂纹是自踏面萌生后向轮辋内部扩展形成的。

观察金相磨面踏面表层和裂纹周边的组织形貌如图5～图7，踏面表层及裂纹部位均存在明显的塑性变形层组织，其为轮轨接触应力作用下车轮材料发生塑性变形所致。