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精益临盆实施与评价矩阵目标与实用规模：用于指点与评价企业实施精益临盆方面的工作,共分16个分项.红色预示企业处于安全地步,绿色代表企业富有竞争力.跟着工作的不竭深刻,评价得分点将趋近于靶心中的绿色区域.1/16供给商（或办事）拉动体系集成注释：1.工作单元：是指具有雷同加工进程.或雷同产品.或同一顾客的临盆工段.2.MRP（material requirements planning）：物料需求筹划,是运用临盆日程总表（MPS）.零件构造表（BOM）.库存报表.已订购未缴或订单等各类相干材料,经精确盘算而得出物料的变量需求,进而提出各类新订购或修改各类已订购的物料的治理技巧.3.材料（Material）：此处其寄义即包含材料,也包含零辅件.实施提醒：1．应最大限度使工作单元削减非增值运动（如领料运动）.2．工作单元所运用的材料应放置在单元附件.3．树立可视旌旗灯号体系,由工作单元的消费拉动库房填补;同样,库房也应树立可视旌旗灯号,以拉动倾销.4．材料存货有掌握其实不竭削减,由数据和趋向证实.2/16内部拉动体系集成注释：1.单件流（One Piece Flow）：零件在前一道工序加工一停滞,立刻流转到下一工序加工,这是最快的流转方法,工序间为“零库存”.实施提醒：1. 在产品全部进程中,设定流转批量,批量越小越好.最好是单件流.在那些掌握进程树立“超市”,肯定“超市”最大和最小存货程度.2. 树立单元间的拉动体系.3/16 顾客拉动体系集成实施提醒:1. 顾客拉动是临盆拉动体系的泉源,应尽最大可能将顾客拉动-单元间拉动-供货体系拉动衔接起来.2. 要不竭下降产成品的存货,实现产成品存货最小化甚至零库存.3. 进步临盆体系的柔性,以能顺应顾客的任何变更请求,从快换和增强技巧闇练等方面进步.4/16 尽力改良劳动工时效力注释：1. 劳动定额（工时定额）：单位时光内临盆产品的数目或临盆单位产品所须要的尺度工时数.2．临盆效力：临盆（及格）产品的定额（尺度）工时数/现实需用的工时数%.3．临盆节奏：与发卖节奏雷同步的同一的临盆节奏,节奏时光=每班有用工作时光/每班顾客需求量.实施提醒：1．应制订科学的合理的劳动定额,劳动定额一般情形是在单位时光内.在现行的劳动前提下最高效力的临盆产品数目. 2．进步临盆效力应从工装.装备.技巧闇练程度.不及格削减诸方面改良.3．这里的准时交付未斟酌因为运输的原因,在准时交付考察时应区分原因（运输和临盆）分离考察.这里的加班是指未完成劳动定额而采纳的加班.4．应对工作单元的未按定额工时完成的临盆加班进行考察.5/16 尽力削减临盆流转批量注释：1．在成品（work in process）：在产品进程中加工流转的产品,相对产成品和原材料而言,是一种进程产品.实施提醒：1．与2/16相结合,制订适合的流转批量.2．将在成品存货不竭削减,直至为零,对非存不成的设定目标并实现.6/16 周全临盆保护注释：1．故障停机时光：指除筹划安插预防保护须要的停机时光之外的任何因为装备/工装原因而不克不及开动临盆线或使临盆停滞的时光（因为质量问题而停机的时光也应记载考察.改良）.实施提醒：1．要有预防保护筹划,筹划至少包含保护项目.办法.职责和程序等.2．要肯定或设定停机（装备或工装的停机）时光基准.3．对停机（各类原因停机）时光记载.统计.剖析.反馈.改良预防保护工作,削减停机时光.4．树立装备总效力数据,周全进步装备效力.7/16 快速转换才能实施提醒：1．制订或测量出所有须要转换的尺度转换时光.2．制订转换办法和程序,把转换项目分成内部和外部转换项目.3．对每次转换都要记载并与尺度时光比较.4．改良工装/对象,削减转换时光.进步转换质量程度.8/16 运用绩效矩阵中断改良治理实施提醒：1．公司/工场和单元都应有各级的运行目标,单元的目标是公司目标的分化,是实现公司目标的基本.2．公司/工场和单元应树立经营.运行和质量方面的目标,也包含精益临盆的目标.这些目标应是一体性的.应组成治理的主体工作.3．目标的制订应采取Benchmarking,应是具有挑衅性.又要尽力可以或许实现.4．对目标的实现应跟踪.实现成果与目标比较,总结好的.改正不好的,不竭改良绩效.形成良性轮回.这些绩效可在公司内部交换.9/16 运用CSA削减治理和信息处理的糟蹋1．CSA：是使治理部分与实施治理义务的工作单元聚焦在治理义务和完成治理义务进程中的糟蹋.实施提醒：1．从顾客需求开端到让顾客知足的全部进程,要由有关治理部分和工作单元配合实现,各治理部分（或结合）把治理工作形成流程图,剖析和辨认出治理工作的糟蹋并把糟蹋削减.10/16 防错对象和办法的保持注释：1．FMEA：（潜在）掉效模式及后果剖析.2．RPN：安全次序数,是对掉效模式后果.频度和探测度的分解评价.实施提醒：1．防错对象及办法起源于工场的经验,起源于其他工场的经验公司要增强交换.2．卖力做好FMEA,这是最有用的预防措施,FMEA中的任何措施都应是经由实验.实践证实有用的,要稀有据支撑. 3．防错办法包含防止其印/机理或掉效模式.查出其印/机理并导致找到改正措施.查明掉效模式,最好的是防止缺点产生.4．FMEA中的措施应在掌握筹划中落实,掌握筹划的实施应有实践后果验证,对那些靠得住的有用崔噢是可以与其他工场比较形成文件化的防错模式.对那些并未掌握住的应反馈到FMEA,修订FMEA中的掌握措施和修订掌握筹划. 11/16 有用的进程审核和出厂磨练注释：1．进程审核：这里指的是验证临盆进程是否相符文件程序的划定,即监控.差别于质量治理体系的“进程审核”.实施提醒：1．进程审核是临盆治理人员的一部分职责（不清除其他人员的职责）,应有筹划并按筹划实施.经由过程审核不竭改良对文件程序履行的精确性和供给文件的有用性.12/16有用的运用SPC监控进程变更注释：1．6σ进程才能相当于实施提醒：1．统计掌握是异常有用的预防措施,应尽最大可能在更多产品/进程特征上运用.13/16工作现场的干净.有序实施提醒：1．要制订工作场合干净有序的尺度,要明白义务区域,要制订检讨和评选的轨制并保持实施.2．要使全部员工形成优越的素养,成为在企业内可以或许自律的人.成为可以或许按各类划定行事的人.14/16有用的运用问题解决,改良内部PPM注释：1．PPM：每百万产品的不及格品数.2．问题解决：从症状剖析到产生的原因,再到改良措施的进程.可用的根本技巧有分列图.鱼刺图及SPC,常采取8D 模式.实施提醒：1．对内部和外部PPM有精确的记载和统计,在当前程度上制订目标,对任何不及格都应严厉地按照划定的程序解决.15/16有用的运用最佳制作规范实施提醒：1．企业应依据本身的前提和经验,应制订一些高于一般尺度的制作规范在工场内部运用,并同一内部的设计和制作尺度.2．今朝公司没有一个尺度规范,各工场可依据本身的情形慢慢制订,然后交换或同一.16/16有用的岗亭培训体系注释：1．入门（定向）培训：泛指那些根本的.通用的.常识性或意识方面的一些常识培训,如安然培训.规章轨制和质量方面的培训.2．再培训：尽管已作了周全培训,但其工作成果证实不克不及胜任工作,其培训资历掉效,应进行再培训.实施提醒：1．单元的绩效是培训的成果,也是对培训的验证.培训的有用性应与单元的优秀绩效相一致,两者相辅相成. 2．单元内应保持有用的培训矩阵,单元人员的任何岗亭操纵应与培训矩阵一致.3．培训最终要由单元治理,培训的需求应由工作目标的实现产生并得到培训,受目标实现成果的磨练.。
精益生产实施与评价精益生产是一种持续改进的生产方式，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，为企业创造更大的价值。
实施和评价精益生产是企业成功转型的关键，下面将介绍精益生产的实施步骤和评价方式。
实施精益生产的步骤包括以下几个方面：1. 制定战略：明确精益生产的目标和愿景，确保所有员工都对精益思维的重要性有清晰的认识。
2. 培训员工：为员工提供关于精益思维和工具的培训，使他们能够全面理解并参与到改进过程中。
3. 建立价值流图：通过分析整个生产过程，找出其中的浪费环节，并制定改进计划。
价值流图可以帮助企业更直观地了解生产过程中的问题和瓶颈。
4. 实施改进计划：根据价值流图和制定的改进计划，有针对性地进行改进工作。
可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环模式，逐步改进工作流程。
5. 增加灵活性：引入柔性生产和小批量生产的概念，以便更好地适应市场需求的变化。
6. 持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，企业应该不断地监测和评估改进效果，并根据需要进行调整和优化。
评价精益生产的方式可以包括以下几个方面：1. 测量关键绩效指标：例如产能利用率、生产周期时间、质量缺陷率等，通过对这些指标的测量和比较，可以评估精益生产的效果。
2. 进行价值流分析：通过分析价值流图和生产过程中的数据，找出改进的潜力和问题所在。
3. 定期进行员工培训和参与度调查：员工是精益生产的关键推动者，对他们的培训和参与度进行评价可以了解员工对精益生产的理解和支持程度。
4. 现场观察和记录：通过对生产现场的观察和记录，了解改进措施的实施情况和效果。
5. 持续改进评估：定期进行评估活动，总结经验和教训，并制定下一步的改进计划。
总之，实施和评价精益生产是企业转型过程中的重要环节。
通过精益生产的实施，企业可以实现持续改进和提高效率和质量的目标，并为企业的发展创造更大的价值。
实施和评价的过程需要不断地监测和调整，以确保持续改进的效果。
精益生产是一种以消除浪费为核心的生产方式，旨在通过提高效率、降低成本、提升质量和满足客户需求，为企业创造更大的价值。
精益生产评价体系培训概述精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法。
它通过优化生产流程，降低生产成本，并提高产品质量。
而精益生产评价体系则是用来评估和改进企业的生产管理方法的一种工具。
本文将就精益生产评价体系的基本概念、重要指标以及培训方法进行详细介绍和讨论。
精益生产评价体系的基本概念精益生产评价体系是一种通过定量分析和评估企业生产流程的方法。
其中，关键的概念包括：•流程分析：对生产流程进行详细的分析，找出其中的瓶颈和浪费之处。
•指标体系：建立一套科学合理的指标体系，用来评估生产流程的效率和质量。
•数据收集：收集和记录与生产相关的数据，以便后续的分析和决策。
•改进计划：基于分析结果提出改进计划，优化生产流程，降低成本，提高质量。
精益生产评价体系的重要指标以下是精益生产评价体系中的几个重要指标：生产效率生产效率是指在一定时间内完成的产品数量。
它反映了生产流程的效率和资源利用程度。
常见的生产效率指标有单位时间产量、单位时间产出值等。
生产质量生产质量是指产品符合设计要求程度的度量。
它关注产品中的缺陷率、不良率以及退货率等。
生产质量指标的提高能够降低质量成本，提高顾客满意度。
返工率和废品率返工率和废品率是消耗额外资源的指标，通常代表生产流程中的浪费和低效。
返工率指的是需要重新加工的产品数量占总产量的比例，而废品率是指无法修复或重新加工的产品数量占总产量的比例。
生产周期生产周期是指完成一个产品所需的时间。
它与生产效率和生产质量密切相关。
较短的生产周期能够更快地响应市场需求，提高企业的竞争力。
精益生产评价体系的培训方法要实施精益生产评价体系，培训是至关重要的一步。
以下是几种常见的精益生产评价体系的培训方法：理论培训在理论培训中，培训师将介绍精益生产评价体系的基本概念和重要指标。
通过讲解实际案例和理论知识，帮助学员理解和掌握评价体系的基本原理。
案例分析在案例分析中，培训师会给学员提供一些真实的企业案例，让学员通过分析这些案例，熟悉评价体系的应用和实施过程。
精益生产开题报告篇一：一、选题的背景与意义：当前，国内制造业成本压力越来越大。
随着中国经济“高增长，低通胀” vn 黄金时代的结束，高通胀改变了产业层面的成本和价格，进而影响到了企业的盈利。
第三次经济危机爆发以来，国内企业明显感受到各类成本讯速上升而带来的巨大压力。
在企业成本压力增大的同时，企业对产品的要求也越来越高：产品需求越来越多样性、产品交货期越来越短、产品质量要求越来越严格，不过产品的价格方面却没有明显提升。
而且国内的人工成本也有大幅度的提升，这使得企业的生存越来越难。
在这种大环境下，越来越多的企业把目光头像了管理层次和车间现场管理方面。
总的来说，当前国内的制造业急需实施精益生产方式来降低成本提升企业竞争力。
自从日本丰田汽车公司打造出丰田汽车生产系统后，历经几十年持续不断的尝试与努力，从消除企业内部一切浪费MUDA、不合理MURI、不均衡MURA 开始，积极实行改善改进活动，来提升企业竞争力。
丰田汽车生产系统使丰田汽车公司在世界同行的竞争中脱颖而出。
所以丰田汽车生产系统广受世界各界的重视。
随后美国麻省理工学院根据其在“国机汽车项目”研究中基于对日本丰田生产方式的研究总结成精益生产的生产管理系统方法。
精益生产主要用来改善企业体制，提升生产力和企业竞争力。
本篇毕业设计是针对浙江泰德光学有限公司金属部半成品车间实行精益生产方式的研究。
通过将近一个月的实习生活，我了解到泰德光学目前的主要问题有如下几个：1、车间加工成产效率较低，2、没有形成一个良好的流水线作业系统3、搬运浪费、动作浪费、库存浪费等随处可见4、工人不能自觉的努力工作。
针对此企业的这些问题，我认为现在急需对泰德光学实施精益生产管理方式来提升企业竞争力。
为了提升泰德光学有限公司的竞争力，我要使用均衡化生产和现场改善两种方法对泰德光学金属A 部实行改善，最终达到降低成本提升生产效率的目的。
二、研究的基本内容与拟解决的主要问题：本文首先分析了国内外制造企业的现状，并说明了研究精益生产的主要意义。
飞行器制造中的精益生产与质量控制策略在当今科技飞速发展的时代，飞行器制造行业正面临着日益激烈的市场竞争和不断提高的客户需求。
为了在这个充满挑战的环境中脱颖而出，精益生产和质量控制策略成为了关键因素。
精益生产旨在消除浪费、提高效率和优化流程，而质量控制则确保产品符合严格的标准和要求。
两者的有效结合对于飞行器制造企业的成功至关重要。
一、精益生产在飞行器制造中的应用1、价值流分析在飞行器制造过程中，首先要进行价值流分析。
这意味着对从原材料采购到最终产品交付的整个生产流程进行详细的研究，以确定哪些步骤为产品增加了价值，哪些是浪费。
例如，在零部件加工环节，如果存在过度的库存积压、不必要的等待时间或重复的操作，这些都被视为浪费。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到信息流和物流的流动情况，从而找出改进的机会。
2、拉动式生产传统的推动式生产模式往往导致库存堆积和生产周期延长。
在飞行器制造中引入拉动式生产，即根据客户的实际需求来触发生产过程，可以大大减少库存成本和浪费。
比如，只有当飞机组装环节需要某个特定的零部件时，才下达该零部件的生产指令，确保生产与需求的精确匹配。
3、持续改进精益生产强调持续改进的文化。
在飞行器制造车间，鼓励员工提出改进建议，并建立相应的机制来快速实施和评估这些建议。
可能是对某道工序的优化，也可能是对工装夹具的改进，哪怕是小小的改变，积累起来也能带来显著的效益。
4、精益供应链管理飞行器制造涉及众多的供应商和零部件，精益供应链管理至关重要。
与供应商建立紧密的合作关系，实现信息共享和协同工作，确保原材料和零部件的准时交付，同时降低采购成本和质量风险。
二、质量控制策略在飞行器制造中的重要性1、严格的设计规范飞行器的设计阶段就需要制定严格的质量规范。
考虑到飞行安全和性能要求，设计必须经过反复的模拟、验证和评审，确保每一个零部件和系统的设计都符合相关的标准和法规。
2、先进的检测技术在生产过程中，采用先进的检测技术如无损检测、三坐标测量等，对零部件和组件进行精确的测量和缺陷检测。
精益生产考核实施方案一、背景介绍精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，通过不断优化流程、提高效率和质量，实现生产成本的降低和效益的提升。
在当今激烈的市场竞争中，企业需要不断提升自身的生产能力和管理水平，精益生产考核实施方案的制定和执行对于企业的发展至关重要。
二、目标设定1. 确定精益生产的考核指标和标准，包括生产效率、质量管理、成本控制等方面。
2. 建立科学、合理的考核机制，激励员工积极参与精益生产的改进和优化。
3. 实施精益生产考核，推动企业生产管理水平的提升，提高企业的竞争力和市场份额。
三、考核指标和标准1. 生产效率：包括设备利用率、生产周期、交付准时率等指标。
2. 质量管理：包括产品合格率、客户投诉率、质量事故处理等指标。
3. 成本控制：包括原材料利用率、人工成本占比、能源消耗等指标。
四、考核机制1. 设立考核小组，由生产、质量、成本等相关部门负责人组成，定期对精益生产进行考核。
2. 制定考核方案和流程，明确考核周期、内容和责任人，确保考核的全面、公正和客观。
3. 对考核结果进行公示和通报，激励优秀部门和个人，同时对不达标的部门和个人进行督促和整改。
五、考核执行1. 全员参与：通过员工培训和技能提升，提高员工对精益生产的认知和参与度。
2. 持续改进：建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议和创新方案，不断优化生产流程和管理模式。
3. 数据分析：通过数据分析和绩效评估，及时发现问题和瓶颈，制定针对性的改进措施。
六、总结和展望精益生产考核实施方案的制定和执行，对企业的发展具有重要意义。
通过科学、合理的考核机制，可以推动企业生产管理水平的提升，提高企业的竞争力和市场份额。
未来，我们将进一步完善考核指标和标准，不断优化考核机制，推动精益生产的深入实施，为企业的可持续发展贡献力量。
精益生产实施与评价矩阵引言精益生产是一种管理和组织方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来优化生产流程。
在现代制造业中，采用精益生产方法可以帮助企业提高生产效率和质量，降低生产成本，并增强企业的竞争力。
为了有效地实施精益生产，评价矩阵是一个重要的工具，可以帮助企业分析和评估自身的生产流程。
精益生产原则精益生产倡导一系列原则，其中包括：1.价值流映射：通过绘制价值流图，可以清楚地了解产品或服务的整个流程，从而找出浪费的环节并进行优化。
2.流程改善：精益生产鼓励通过流程改进措施来提高生产效率。
这包括减少低价值的活动，优化工作顺序，提高工作站的布局等。
3.节约资源：精益生产强调最大限度地利用现有资源，减少不必要的库存和浪费，以提高企业效率。
4.人员参与：精益生产强调员工参与和团队合作，通过共同努力来解决问题和改善流程。
实施精益生产的步骤为了成功地实施精益生产，企业可以遵循以下步骤：1.设定目标：企业应该明确其实施精益生产的目标和期望结果。
这可以是提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量等。
2.价值流分析：通过绘制价值流图，企业可以清楚地了解产品或服务的整个流程，并找出其中的浪费环节。
3.流程改善：在价值流分析的基础上，企业可以识别并实施一系列改进措施，以优化生产流程并减少浪费。
4.培训和教育：实施精益生产需要员工的积极参与和团队合作。
因此，企业应该提供培训和教育，以使员工了解精益生产原则和方法，并鼓励他们参与改进工作。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程。
企业应该定期评估和监测其生产流程，并进行必要的调整和改进。
精益生产评价矩阵精益生产评价矩阵是用于评估和测量企业实施精益生产的效果和成功程度的工具。
该矩阵通常由一组关键绩效指标（KPI）组成，用于衡量企业在不同方面的表现。
以下是一些常见的精益生产评价指标：1.生产效率：衡量企业在单位时间内生产产品或提供服务的数量。
这可以通过计算生产率、工作站利用率和周期时间等指标来评估。
精益生产实施与评价矩阵精益生产是一种在制造业中广泛应用的管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产过程的优化。
为了帮助企业实施和评价精益生产的效果，一种称为精益生产实施与评价矩阵的工具被开发出来。
本文将对精益生产实施与评价矩阵进行介绍并探讨其应用。
一、什么是精益生产实施与评价矩阵？精益生产实施与评价矩阵是一种用于确定和评估精益生产实施情况的工具。
它由一个矩阵组成，以一系列关键维度和实施程度来衡量企业在精益生产方面的表现。
这些维度可以包括流程改进、员工参与、质量管理等方面。
通过对每个维度进行评分，企业可以了解其在精益生产方面的优势和不足之处，并采取相应的措施改进。
二、精益生产实施与评价矩阵的步骤1. 确定关键维度：首先，企业需要确定在实施和评估精益生产时所关注的关键维度。
这些维度应与企业的具体情况相符，并涵盖到生产流程的各个方面。
例如，有些企业可能更关注供应链管理，而另一些企业则更关注质量控制。
2. 制定评分标准：对于每个关键维度，企业需要制定相应的评分标准。
这些标准应能够客观地反映企业在该维度上的实施程度。
例如，在流程改进方面，评分标准可以包括改进次数、改进措施的有效性等。
3. 进行评估：一旦确定了关键维度和评分标准，企业就可以对其实施情况进行评估。
评估可以根据实际情况进行定期或不定期进行。
评估可以通过问卷调查、访谈或观察等方式进行。
4. 分析评估结果：在评估完成后，企业需要对评估结果进行分析。
这将揭示出企业在精益生产方面的强项和改进的领域。
基于这些结果，企业可以制定相应的改进措施，并跟踪实施的效果。
三、精益生产实施与评价矩阵的应用精益生产实施与评价矩阵可用于各种规模和类型的企业。
通过使用这个工具，企业可以更好地了解其在精益生产方面的表现，并制定改进策略。
除了企业内部使用，精益生产实施与评价矩阵还可以用于供应链管理。
企业可以与供应商共享评估结果，并要求供应商改进其生产和运营过程。
这将有助于优化整个供应链，减少不必要的浪费和延误。
如何保证精益生产实施成功1. 精益生产概述精益生产是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。
它起源于日本汽车制造行业，后被广泛应用于其他行业。
精益生产强调通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产效率的持续改进。
2. 实施前的准备工作在开始精益生产之前，需要进行以下准备工作： - 明确目标和期望：明确公司或团队想要达到的目标和所期望的效果。
- 建立管理支持：确保公司高层管理层对精益生产有重视和支持，并提供所需的资源。
- 建立团队：组建一个由不同部门、岗位和层级的人员组成的实施团队，以确保全面的参与和协作。
- 培训和意识提高：提供精益生产的培训和相关知识的传授，增加员工对精益生产的理解和认同度。
3. 现场价值流分析现场价值流分析是精益生产的重要工具之一，它用于分析和改善生产过程中的价值流动。
以下是现场价值流分析的流程：- 识别价值流：通过观察和记录生产过程中的每个步骤和活动，识别出实际创造价值的环节。
- 绘制当前状态地图：将生产过程中的每个步骤和活动绘制在地图上，以可视化地展示现有的价值流动情况。
- 分析现有问题：通过分析当前状态地图，识别出存在的浪费、瓶颈和问题，以及影响生产效率和质量的因素。
- 设计未来状态地图：基于分析结果，提出改进措施并重新绘制未来状态地图，以展示改进后的最优化价值流动情况。
- 制定改进计划：根据未来状态地图，制定具体的改进计划和行动步骤，以实现精益生产目标。
4. 流程改进和优化精益生产强调通过不断的流程改进和优化来提高生产效率和质量。
以下是一些常用的流程改进和优化技巧： - 标准化工作流程：制定并实施标准化的工作流程，确保每个员工都能按照最佳实践进行工作。
- 消除浪费：分析生产过程中的浪费，如等待时间、运输时间、不必要的库存等，并采取措施减少或消除这些浪费。
- 提高生产灵活性：通过灵活的排产和工作组织方式，提高生产线的灵活性和适应能力，迅速响应市场需求的变化。
基于精益方法论的生产系统改善研究生产系统的改善一直是企业追求的目标之一，而精益方法论正是一种能够帮助企业实现这一目标的管理方法。
本文将基于精益方法论探讨生产系统改善的具体步骤和关键因素，以及案例研究的介绍。
一、精益方法论简介精益方法论是一种旨在通过降低浪费、提高质量和提高生产效率的方法，以进行生产系统的持续改进。
它起源于丰田汽车公司，并在全球范围内得到了广泛应用。
精益方法论的核心思想是通过识别和消除所有非附加值活动（浪费）来改进生产系统。
它强调流程优化、减少库存和提高员工参与度，以达到更高的效益和质量。
二、生产系统改善的关键步骤1. 价值流程分析：了解生产系统中所有的价值流程和非附加值流程，并进行可视化。
通过价值流程分析，可以清晰地看到流程中的浪费，并制定改善计划。
2. 浪费识别与消除：根据价值流程分析的结果，识别和消除浪费。
这包括超生产、等待、运输、过度加工、库存、运动和缺陷等各种形式的浪费。
3. 5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，实现现场的整洁和有序。
通过5S整理法，可以有效减少时间和资源的浪费，并提高工作效率。
4. 产能平衡：通过工作标准化和平衡生产线来确保每个工作站的工作负荷均衡，避免产能瓶颈和资源浪费。
5. 绩效管理：建立绩效管理体系，明确工作目标和标准，并通过关键绩效指标评估绩效。
对于低绩效和浪费较多的环节，采取相应的改善措施。
6. 持续改进：持续地进行精益改进，不断寻求提高效率和质量的机会。
通过使用PDCA循环（计划、执行、检查、行动），对改进措施进行评估和反馈。
三、生产系统改善的关键因素1. 领导支持和承诺：改善生产系统需要组织的高层领导支持和承诺，他们应该理解精益方法论的重要性，并带头推动改进项目的实施。
2. 员工参与和培训：员工是生产系统改善的重要驱动力量，他们应该被赋予参与和贡献的机会。
同时，提供必要的培训和知识传授，使员工能够理解和应用精益原则。
3. 数据驱动决策：改进项目应该基于数据和事实，而不是主观意见。
第4期2013年4月组合机床与自动化加工技术Modular Machine Tool ＆Automatic Manufacturing TechniqueNo．4Apr．2013文章编号：1001－2265（2013）04－0004－05收稿日期：2012－09－08；修回日期：2012－10－08*基金项目：国家自然科学基金资助项目（71071107）作者简介：魏鹏飞（1988—），男，江苏常州人，天津大学管理与经济学部工业工程在读硕士，研究方向为精益生产，（E －mail ）weipengfeijs@yahoo．com．cn 。
精益生产实施关键因素及评价体系研究*魏鹏飞（天津大学管理与经济学部，天津300072）摘要：对精益生产在我国企业的推进中，产生了巨大的经济效益的同时存在的诸多问题进行了归纳总结，分析了影响精益生产实施能力和结果的人员、技术、环境和文化四个关键因素及其内容，并在分析了已有文献提出的以结果为导向的评价指标体系的基础上，提出了基于上述四个因素的，以过程为导向的评价精益生产的实施能力和效果的指标体系，并给出了各指标具体的意义和评估建议。
关键词：精益生产；影响因素；评价指标中图分类号：TH16；TG65文献标识码：A Key Factors of Lean Production Implementation And Its Evaluation ModelWEI Peng-fei（College of Management and Economics ，Tianjin University ，Tianjin 300072，China ）Abstract ：Lean production has made huge economic benefits to those enterprises which implement it．But there are still many problems ，this article summarizes the problems．It analyses four key factors which may affect the capacity and results of lean production implementation．The four factors are staff ，technology ，surrounding and culture．On the basis of literatures which construct result-oriented evaluationindex system ，it puts forward another process-oriented index system with the previous four factors ，and also indicates the implications and evaluation recommendations of them．Key words ：lean production ；influence factors ；evaluation index0引言精益生产自1990年被美国麻省理工学院数位专家在国际汽车发展（IMVP ）计划中提出以后，已被越来越多的企业所应用［2］。
丰田汽车工业公司的卓越成绩已经向世界展示了精益生产的科学性和先进性。
我国企业从1981年开始逐渐接触并引进应用丰田生产方式［10］，经过30多年众多精益先驱的生产实践，精益生产的观念已经从当初的汽车生产领域逐步拓展到整个制造业领域，甚至产品非实物化的服务行业等其他各领域。
可以说，精益生产在我国得到了长足的发展和应用。
然而，我国的企业在引进和应用精益生产的过程中，也存在着诸多方面的问题。
同时，就丰田汽车公司本身来说，TPS 没有一套现成的评价体系，也没有提出体系化的评价指标，使得专家成为一种活的标准［6］，这也迫切需要行业和学术界提出一套更合理的评价指标体系。
1我国企业运用精益生产现状及问题总结从上世纪70年代末、80年代初开始至今，精益生产在我国的实践已有30多年的经验，尽管有许多像长春一汽这样的精益先驱，但我国制造业对精益生产的响应与发达国家相比总体上是迟钝和缺乏热情的。
虽然精益生产的名词或其相关工具的概念可能很多企业或人员都耳熟能详，但真正在实际应用上却明显存在不足。
根据一组针对3000多家制造企业的调研数据，企业使用频率比较高的精益技术工具是全面质量管理（TQM ）、5S 及目视管理和标准作业等简单易行的精益技术与工具，而快速换模、看板管理等实施难度较大的精益技术与工具的应用范围仍然比较有限。
实施看板管理的企业仅占调研企业的23.78%。
可见，精益生产在我国的应用程度有限、应用层次比较低（数据来源于基金项目调研）。
通过对国内精益生产相关文献的研究与总结，本文认为我国制造企业应用精益生产问题主要有以下几点：（1）精益生产虽然由起初的汽车行业延伸到了多个领域，完成了广度上的辐射，但是在各个行业领域的应用深度上还不够。
（2）企业对精益生产的概念到本质的理解上存在偏差，对实施精益生产的基础和实施环境不能充分认识［3］。
（3）员工对企业推行精益生产存在强烈的抵触情绪，导致精益生产在企业的推进仅限于局部且创新力度不够。
（4）由于不能充分认识和考察企业自身的特色环境和文化，导致企业陷入生搬硬套他国或本国其他企业经验的误区里面。
（5）由于质量管理等IE技术体系的相对独立导致精益生产的推广缺乏数据分析工具的支撑［11］。
（6）各企业在推行精益生产后缺乏以过程为导向的循环评价反馈机制，导致精益生产的持续改进无法得到保障。
精益生产在我国的实施之所以遭遇到了这样种种的问题，首先是由于我国企业在推行的时候仅仅只注重实践的方法和步骤，缺乏对精益生产理论层面上的实施关键因素进行分析，造成生搬硬套的局面。
同时，缺乏一个规范化的精益生产评价方法，使得在推行过程中所产生的经验教训无法得到合理有效的反馈，从而也无法做到良性循环，持续改进。
2企业实施精益生产的关键因素现代精益生产理论认为，精益生产实施过程中有六个至关重要的要素，即员工环境和参与、工作场地组织、质量、生产可运行性、物料移动、流畅生产。
结合这六大要素，本文认为，可以将精益生产实施过程中的关键性因素归结为四个方面：人员因素，技术因素，环境因素，文化因素。
2.1人员精益生产方式的实施是一个长期的系统化的过程，人在精益生产中自始至终都起着决定性作用。
丰田汽车公司的创始人———丰田喜一郎曾经这样说到：“如果每个员工都能尽自己最大的努力去履行职责，就能产生强大的力量，并且这种力量可以形成一个力量环，创造极大的生产力［2］。
”精益生产效益据统计约有40%来自人员管理。
（1）首先，人员整体素质是精益生产推进的根本保证。
我国东部沿海很多省份有着发达的私营和个体经济，近几年在发展壮大的过程中也遇到了不少的问题和瓶颈。
一部分企业开始寻求精益专家的帮助，但是他们忽略了很关键的一点，就是这些企业里有很多小学文化的操作工甚至部门主管，企业根本就不具备推行精益生产的基础条件。
因此，企业实施精益生产时，人员素质是很关键的。
推行精益的小组或部门成员要对精益生产有很高的认识和具体的经验，并且乐意身体力行的推动精益生产，而一线的操作员工等非精益推进小组人员，也要能深刻体会精益生产的概念和推行精益的意义。
（2）其次，团队不同层次人员共同努力是精益生产推进的关键所在。
无论是精益生产所推崇的“自下而上”决策制度还是传统的“自上而下”的决策制度，贯穿整个企业的精益团队需要不同层次人员的共同努力。
决策层面要有一个具有前瞻性的企业家；执行层面要有一个坚决果断的职业经理人；核心层面要有一支拥护、支持变革的核心团队；基础层面要有众多敢于创新，乐于接受改变的员工；辅助层面要有实事求是的精益生产专家。
（3）最后，人员的持续发展是精益持续推进、企业持续发展的力量源泉。
对全企业的人员（包括精益推进人员）本身的职业发展以及生活上各方面的发展给予持续性的支持。
制定合理的加薪及晋升制度以保证人员的忠诚度，通过一系列的培训实现多能工、少人化的目标，实现企业和员工的双向持续发展。
如图1所示，人员因素是企业实施精益生产的最关键、最核心的因素，只有不同层次具有相应素质要求的人员共同协作，并不断培养人员、持续发展，企业精益生产的实施才能更好的推进下去。
图1精益影响人员因素2.2技术精益生产方式是一种理论与方法，各种技术与工具因素对精益生产的实施也有着很大的作用。
精益生产的技术应用于企业整个的生产过程，这个生产过程应该是个广义上的概念，不仅仅是指企业实际生产现场，更是从设计开始，到生产线，生产现场，物料流动，保障支撑的整个过程。
如图2所示。
图2精益影响技术因素（1）设计阶段的精益技术因素。
精益设计是精益企业的源头，是决定精益企业命运的关键环节。
设计阶段的精益技术主要涉及有以下几点。
首先是精益工厂的区位选择问题，精益生产的实施首先要有可以实现的生产来让其精益。
其次是是对于生产设备的布局规划，在设计阶段就应该对设备进行精益化布局。
最后是产品的设计，企业应该应用调查统计、质量分析等等多种既包括先验性，又包括后验性的手段和技术对客户的需求、市场的变化作出反应和调整，设计出最符合客户和市场需求的产品。
（2）生产线与生产现场的精益技术因素。
生产线和生产现场的精益技术是到目前为止精益理论研究和实践应用最为丰富也最为深入的方面。
丰田公·5·2013年4月魏鹏飞：精益生产实施关键因素及评价体系研究司有句口号，称为“三现主义”，指“现地、现物、现场”。
可以说“三现主义”是每一位丰田员工都有的丰田DNA之一。
对于生产线，精益生产实施应该遵循单件流，采用U型生产线，充分利用成组技术和并行工程等，从而能使生产线的平衡得到最大化的保证。
对于生产现场，精益生产的实施主要影响在于一系列现场工具的使用。
例如，作业的标准化，5s现场管理，安灯等目视化控制的实施程度，看板管理的推行与否等等。
（3）物流精益技术因素。
物料是精益生产的基础保证，企业内外物流的精益化对于精益生产的实施也有着很大的影响，而供应链的精益是物流精益的重要手段。
在供应链管理中，也用到了看板等连接工具。
同时，价值流图技术的应用，为识别和消减整个供应链过程中存在的浪费提供了一个有效的手段。
另外，自动化、零库存管理等技术的实施，有效地控制了中间在制品数和库存周转数，为精益生产的实施既提供了很好的技术保障，也展示了精益生产实施的重要成果。
（4）生产保障及支撑的精益技术因素。
精益生产的实施也需要生产保障和后勤技术支持，这一部分的技术因素比较多，也比较杂乱，而其中主要在于TPM（全面生产维护）、TQM（全面质量管理）、人机工程等的应用。
