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印染企业节能减排措施印染企业节能减排措施 随着科技的进步，印染⼯艺的改进、印染设备的更新以及新材料的应⽤，节能减排⼯作还将逐步深⼊，取得更有效的成果，同时抓好节能减排也是企业拓展⽣存空间、降本增效的重要措施，只有持续不断地、实实在在地抓好此项⼯作，才能促进⾏业的健康可持续发展，才能在当前严峻的形势⾯前企业站稳脚根，并⼒争有新的发展。
那么，下⾯是由⼩编为⼤家分享整理的印染企业节能减排措施，欢迎⼤家阅读浏览。
加强⽣产管理 加强⽣产管理 减少资源浪费 通过制定节能降耗奖罚制度，加强员⼯节能降耗意识的培养，全员参与，千⽅百计减少汽耗、电耗、⽔耗以及染化料消耗。
不少企业在各⽣产车间分别安装电表、⽔表，实⾏染化料消耗⽇报制度，各部门对单位⽤电量、单位⽤⽔量、染化料单位消耗进⾏评⽐奖励，调动全体员⼯节能降耗的积极性。
应⽤计算机管理技术，在⽣产线关键的⼯艺点上加装在线⾃动测控系统;配备助剂、⾊浆、染化料⾃动称量、化料及配送系统;配备蒸汽⾃动控制系统、布⾯含潮⾃动测控系统等，按⼯艺所需实现精准的控制，并减少对⼈⼯的依赖，对节能、节⽔、节约染料助剂等均能发挥出很好的作⽤。
采⽤印染新技术 采⽤印染新技术 新⼯艺达到节能减排 在前处理⽅⾯，采⽤新型设备、使⽤⾼效助剂缩短⼯艺流程，在不降低处理品质的情况下，降低了⽤⽔量、节约蒸汽和电，达到了节能减排的效果。
从⼋⼗年代中期开始，我国印染⾏业已经从⼯艺和设备两⽅⾯进⾏短流程前处理⼯艺的研究。
各种⾼效⽔洗机、⾼给液浸渍机、组合式蒸箱等前处理设备为缩短流程提供了设备基础，各种新型⾼效前处理助剂如：⾼效精炼剂、⾮硅双氧⽔稳定剂及各种前处理酶制剂使短流程技术趋于成熟。
⽬前前处理技术和原来传统的碱碱氧⼯艺相⽐已发⽣了⾰命性的变化，⽣物酶复配物加双氧⽔的⼀步法前处理⼯艺正在被⼴泛应⽤于棉及其混纺织物的前处理⼯艺中。
冷轧堆前处理⼯艺和冷轧堆染⾊⼯艺技术近年来发展很快，冷轧堆前处理⼯艺已在实际⽣产中得到⼴泛应⽤。
印染企业节能减排状况与对策研究在印染企业生产总成本中，能源成本占了很大部分的比例，约有70%左右。
文章通过案例分析表明，水、电、蒸汽和煤的消耗与印染企业生产工艺、产品特点间有很紧密的联系。
探讨了适合于印染企业节能减排工作的对策。
标签：印染；减排；节能；对策1 前言中国的纺织品加工及其出口为世界的纺织品行业做出了巨大的贡献，棉纺织行业又是其中规模最大的支柱行业。
纤维加工量占纤维加工总量的比例高达65%左右，而且中国的生产能力及纱布产量排在世界首位。
作为生产大国，污染物的排放一直是令人担忧的问题。
其中纺织印染行业具有较大的排放量。
据有关人员调查对比发现，中国的单位产品能资源消耗量是发达国家如美国、日本等的1～2倍，但是我国的劳动生产率却仅仅是国外的1/8～1/3。
产业发展在很大程度上受到了环境、资源的制约。
由于如今棉花与化纤原料的缺口日渐加大，纺织用水量不得不随之增加，不知不觉中我国纺织用水量已居制造行业的前列，但是循环水的使用技术却远远落后于其他发达国家。
面对“十一五”期间国家明确提出要重点实施能源节约政策，着手于降耗、资源循环利用与生态保护。
2 能资源消耗分析在耗水量方面，由于各印染企业的生产产品和工艺有一定的区别，使得单产耗水量明显不同。
由于新的生产线在企业A和企业C出现，对产品质量有着较高要求，导致了单产耗水量的增加。
而在不同的年份中，其余印染企业的单产耗水量有减小的趋势。
在耗电量方面，各企业的耗电量更多是被生产设备及生产工艺的复杂程度所决定，当然也离不开产品的性质、品种间的区别。
从对企业B的数据调查中发现，原先的调查数据由于没有经过逐项分析、强化核对，使得企业B的耗电量达到400.0kW·h/km，在于该数据没有扣除近1/3的外租公司的用电量。
从表1观察可得，各企业的单产耗电量总体呈现出逐年减小的趋势，说明近几年，大部分企业对节电方面的工作做的比较好。
在耗气量方面，由于蒸汽是纺织印染企业能源成本最大的一种能源，因此各企业对它的需求量也较大。
纺织印染节能减排设计范文1. 引言纺织印染行业是中国重要的传统产业之一，但同时也是能源消耗和环境污染较大的行业之一。
为了实现可持续发展，纺织印染行业亟需提高节能减排水平，减少对环境的负面影响。
本文将探讨纺织印染节能减排的设计方案，旨在促进行业的绿色转型和可持续发展。
2. 纺织印染节能减排设计方案2.1 设备更新与优化•更新老旧设备：采用能源消耗更低、效率更高的新型设备替代老旧设备，减少能源消耗，并提高生产效率。
•优化设备配置：通过合理配置设备，减少资源浪费和能源损耗。
例如，在染色过程中合理梳理机器布局，减少能源的不必要损耗。
2.2 制定节能减排标准与指导意见•制定行业标准：建立针对纺织印染行业的节能减排标准，明确各项指标和限值，引导企业合理选择技术与生产方式，降低对能源和环境的影响。
•提供技术指导：为企业提供节能减排的技术指导与咨询服务，帮助企业实施相应的节能措施，促进技术的创新与推广。
2.3 推动清洁生产和循环经济模式•推广清洁生产：鼓励企业采用清洁生产技术，减少生产过程中的废水、废气和废物排放。
•建设循环经济系统：推动纺织印染行业构建完整的循环经济系统，通过资源的回收再利用，最大限度地减少资源的消耗和环境的污染。
2.4 培训与教育•举办培训班和研讨会：为纺织印染从业人员提供节能减排的相关培训和教育，提高行业的整体素质和节能减排意识。
•开展技术交流：组织行业内的技术交流活动，促进各企业之间的合作与经验共享，推动行业的技术创新和进步。
3. 纺织印染节能减排设计方案的作用与影响3.1. 促进绿色转型与可持续发展通过上述的节能减排设计方案的实施，可以降低纺织印染行业的能源消耗和环境污染，并提高生产效率，促进行业的绿色转型和可持续发展。
3.2. 降低生产成本节能减排设计方案的实施可以优化生产过程和设备配置，减少能源和资源消耗，从而降低企业的生产成本。
3.3. 提升企业形象与竞争力执行节能减排设计方案可以提高企业的环境意识和社会责任感，增强企业形象，提升竞争力。
当前印染行业节能减排的主要措施1.优化生产工艺：印染企业通过改进生产工艺，减少能源消耗和废料产生。
例如，采用低温染色工艺、高效纺织设备和新型催化剂等，可以降低能源消耗和废料排放。
2.推广节能设备：企业推广使用节能设备，如高效烘干机、节能印染设备和高效电机等，以降低能源消耗。
这些设备能有效减少能源消耗和排放。
3.提高资源利用率：印染企业通过优化生产流程，减少废弃物的产生。
例如，回收和再利用废水、废渣和废气等，可以降低资源消耗和环境污染。
5.强化监管和管理：政府加强监管和管理，对印染企业的排放标准进行严格把关，推动企业遵守环境保护法规和减排要求。
同时，推动企业建立和完善环境管理体系，加强对节能减排工作的监督和评估。
6.加强技术创新和研发：印染企业加强技术创新和研发，开发和应用更加环保的印染技术和材料。
这有助于减少能源消耗和废弃物产生，提高生产效率和产品质量。
7.推动绿色供应链管理：印染企业与供应商和客户建立合作关系，共同推动绿色供应链管理。
通过对整个供应链的节能减排工作的推动，实现资源的共享和协同管理，从而减少环境影响。
8.提升员工意识和培训：印染企业提升员工的环保意识和技术水平，通过培训和教育，加强环保法规和减排要求的宣传和培训。
这有助于员工积极参与节能减排工作，提高企业的整体环保水平。
9.加强国际合作和交流：印染行业加强与国际组织和企业的合作和交流，学习和借鉴先进的节能减排经验和技术。
通过共享资源和经验，加速行业的绿色转型和可持续发展。
总之，当前印染行业在节能减排方面已经采取了多种主要措施。
这些措施涵盖了生产工艺的优化、推广节能设备、提高资源利用率、推广清洁能源、强化监管和管理、加强技术创新和研发、推动绿色供应链管理、提升员工意识和培训以及加强国际合作和交流等方面。
这些措施将帮助印染企业实现节能减排目标，减少对环境的负面影响，推动行业的绿色转型和可持续发展。
印染行业节能减排技术现状及展望（一）王建庆，毛志平，李戎前言进入21世纪后，我国印染行业资源消耗大、污染物排放量大的问题It益显现，国家出台的一系列政策法规频频向纺织印染行业发出警示。
《国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》22项经济和社会发展指标中，与印染行业直接相关的约束性指标是：“十一五”期间，单位国内生产总值能源消耗降低20％，单位工业增加值用水量降低30％，主要污染物排放总量减少10％。
2006年10月日起，国家环保总局公布的《清洁生产标准纺织业(棉印染)》(HJ／T 185--2006)正式执行，该标准对生产工艺、设备、原材料、资源消耗、污染物产生指标、生态纺织品和环境管理等各个方面提出了新的要求。
2008年2月4日国家发改委发布的“印染行业准人条件”(发改委2008年第14号公告)已于2008年3月1日起实施。
国家环保总局组织的按纺织产品细分的印染行业污染物排放标准正在紧锣密鼓地编制之中。
由于节能减排已成为各级政府和行业的管理目标，印染行业正面临着空前的压力。
1 我国印染工业能耗和污染现状1．1单位产品能耗和水耗量大我国印染工业存在能耗、水耗大的问题。
表1为我国2007年棉印染单位产品平均取水量和综合能耗与美国、加拿大1990年代水平的比较。
表1 棉类产品印染加工平均取水量和能耗情况由表1可知，我国印染加工过程单位产品的能耗和水耗与先进国家1990年代相比，仍然有较大差距。
据2008年初对江浙15家典型印染厂的调查，印染产品加工过程的能耗情况见表2。
表2印染产品加工过程的能耗我国台湾地区印染生产的能源消耗情况如表3所示。
表3台湾地区印染生产的能源消耗情况续表3由表3可知，我国台湾地区浸渍加工方式的水耗和能耗与先进水平相比，差距仍较大。
1．2纺织印染废水排放量大2000年以来，印染工业迅速发展的同时，环境保护问题也愈发突出。
印染废水是我国工业系统中重点污染源之一。
据统计，印染行业排放的印染废水约占全国纺织工业排放总量的80％。
论染整行业中的节能减排方法与清洁生产摘要：染整行业对我国的经济发展具有重要作用，但是同时带来的污染问题也备受关注。
当前的染整行业存在能源消耗大、污水排放量大等问题，为此一直在进行节能减排、清洁生产研究与实践工作。
回收废水与余热、生物酶预处理都属于染整行业中常见的节能减排方法。
而源头管控技术、回收及再次应用余热技术、末端治理技术、冷却水技术等则属于染整行业中清洁生产技术。
本文在这些节能减排方法与清洁生产技术的基础之上，还介绍了微胶囊分散染料染色技术、天然植物染料染色技术等，希望可以为相关研究人员提供参考。
关键词：染整行业；节能减排；清洁生产引言染整行业的水耗、能耗非常大，而且存在水污染等问题，对我国建立环境友好型、资源节约型社会非常不利。
为此染整行业的节能减排、清洁生产成为一种趋势，受到了大量的关注与重视。
现如今科学技术不断地发展和进步，为染整行业的绿色发展提供了有利的条件。
染整行业现有的节能减排方法与清洁生产技术也处于持续优化与完善的状态中，促使染整行业能够获得更好的发展机会，保持较好的发展状态。
一、染整行业中的节能减排方法（一）回收废水与余热回收废水与余热属于染整行业中的主要节能减排方法，能够针对漂染过程中产生的废水与余热加以回收，并使其起到积极的作用。
漂染过程包括了煮、漂、烫等工序，这些工序的温度产生的污水温度高，一旦直接排放，则会影响生物化学利用率，不仅不利于染整行业的发展，还会引起水污染问题。
为此对这些工序中的废水与余热进行回收具有必要性，主要是针对高温污水加以分离，经常应用到板式热交换器。
追踪分析重点燃料工艺，监测各个生产工序的污水。
比如一些棉织物的染整工序可以放在溢流水洗涤工序之前，提高出水的质量。
染整区域的废水要采用澄清、分离措施加以处理，使其与河流蓄水池混合，统一采用远水净化装置加以处理。
现如今染整企业也开始应用自动化、智能化水平都比较高的装置进行废水与余热回收，整体工序的效率和质量都明显提升[1]。
印染行业节能减排措施分析作者：黄巨水来源：《经营者》 2018年第15期一、引言现阶段，国内外十分重视资源、能源可持续发展问题，我国也积极推动印染行业转型升级，引导印染行业节能减排生产。
在这样的背景下，我国印染行业积极响应政府的号召，通过多种手段实现节能减排。
本文将着重探讨当前印染行业节能减排的措施。
二、印染行业节能减排现状纺织工业不仅是国民经济中的重要产业，而且也是我国重要的民生产业，而纺织工业离不开印染行业，印染行业是纺织工业产业链的中间环节。
印染行业主要是对纱、织布进行加工，从而提高产品附加值。
［1］虽然印染行业对促进纺织工业发展发挥着重要的作用，但是也会产生大量的污染，废水排放量远远超过纺织工业的其他产业，能耗较高。
针对印染行业的污染问题，我国先后出台了一系列政策加强对印染行业的监管，特别是加强印染行业污水排放的监管，减少印染行业废水乱排现象。
印染行业对水资源以及其他资源的需求量巨大，而部分印染企业为了节约成本并未对废水进行处理或者处理不达标准，破坏了自然环境，因此必须加强对印染行业水排放的监管。
高污染、高排放制约了我国印染行业的发展，为了促进纺织行业可持续发展，政府部门必须加大监管力度，加强引导；印染企业自身也要积极节能减排，推动产业结构升级。
三、印染行业节能减排措施分析（一）前期处理方法酶氧一步法是印染工艺的前期处理方法之一，是利用淀粉上浆的方法。
淀粉中含有大量的蛋白质，而蛋白质中的酶无毒生化性较好，较为环保。
使用酶氧一步法可以在一定程度上减少助剂的使用，降低能源的消耗，并且可以为印染企业节约成本，企业可以更好、更有效地处理废水。
冷轧堆一步法是退浆、漂白等工序的综合体，在室温环境下进行退浆、漂白与煮练，起到温和均匀的作用。
［2］这种方法可以降低印染过程中蒸汽的使用量，减少水资源的浪费，而且还可以保证纺织品的质量。
（二）染化料回收技术染化料回收技术对生产废料进行回收，经过处理后再利用可以减少印染企业的染化料，同时也可以降低污染物的浓度，减少对生态环境的影响。
浙江美欣达印染股份有限公司节能减排经验材料一、企业基本情况（一）公司概况浙江美欣达印染集团股份有限公司创立于1993年，经过十多年创业发展，已从一家小型民营企业，成长为以纺织印染为主业的企业集团公司。
公司注册资本为8112万元，于2004年8月在深圳证券交易所成功挂牌上市（股票代码：002034）。
公司专门生产各类服装休闲面料和特种功能性面料，产品规格品种繁多，花色品种达3000多种，拥有年生产能力16000万米，产品质量达到国内领先和国际先进水平。
公司是国家高新技术企业、浙江省高新技术企业50强、浙江省首批绿色企业、浙江省首批诚信示范企业、浙江省纺织印染业绿色染整优秀企业、浙江省百强民营企业；公司承担了2002、2003、2005、2007、2008年、2009年国家级重点火炬项目及高新技术产业化国债项目及浙江省“811”环境治理工程；公司的主要产品全棉轻磨毛免烫纱卡为国家级重点新产品；美欣达商标及其产品获得“驰名商标”，中国名牌，国家免检产品、中国出口名牌和出口免检企业称号，公司先后通过了ISO9002质量体系认证、ISO14001环境体系认证和欧洲纺织品鉴定STESTEX认证中心的生态纺织品标准（OEKO-TEX TANDARD 100）认证。
（二）公司财务状况公司现在职工人数1532人，截止2009年月12月31日拥有总资产121894万元，所有者权益529475万元，销售收入96421万元，利税总额4532万元，银行信用等级为AAA级。
在全棉灯芯绒企业里，美欣达的销售收入和出口创汇均排名第一；在“2005-2009年度中国纺织各行业竞争力”排名中，全国印染行业十佳企业前列。
（三）公司节能减排工作情况简介公司生产过程中主要利用坯布、染化料等原、辅料，消耗水、电、气、煤等资源，产生废水、废气、废渣和日常生产生活垃圾等污染物。
印染行业历来是环境保护工作的重点对象，公司作为全市纺织印染行业的大企业之一，地处长三角的心脏地带、太湖水系的上游，在新形势下，我们既感觉到节能减排的要求越来越高，而企业发展是永恒的主题，工作压力很大；同时更认识到推进节能减排，保护生态环境的责任重大，责无旁贷。
通过近年来，我们在日本、韩国和欧洲多个国家考察、交流，也参加了一些清洁生产实现零排放的印染工厂，认识到通过对本企业设备现代化与信息化的改造，可以达到国际上先进同行的水平，坚定了我们的信心和决心，节能减排一定要变被动为主动，在资本、技术、人力资源上舍得花投入，坚持好字优先，走自主创新，不断攻坚克难，攀登新的台阶，这是我们企业追求可持续发展的需要，增强品牌竞争力的需要，更是共建和谐社会的需要。
公司管理层将节能减排的任务作为企业经营工作中的重要项目来抓，公司管理部出台了管理制度与办法，加强公司内部对节能减排的管理，把公司生产过程的能资源消耗控制在较低水平。
公司出台了受控文件《能资源管理操作规范》（编号：Q/MZD EM05-08-2009，版本:E），其中基于ERP系统对能资管理记录进行统计和分析。
于公司正常生产过程、经营活动过程中涉及到的能源和资源的消耗和利用管理。
公司将节能减排的工作职责化，明确如下列事项：各分厂设备科长对当月车间内能资源利用和消耗情况进行部分统计，通过公司内网ERP系统填报，部分数据由机台连接的自动化计量器具直接上传，财务部负责能源资源归口管理，每月月底对各部门耗用能资源情况作统计，上报管理部门。
各个产分公司、物业分公司、各相关部门负责对各自职责范围内的能资源进行管理。
包括对重点能耗设备运行管理，对能资源计量器具的定期检查和管理，以及设计能源使用及分配方案等主要工作。
二、企业两化融合促进节能减排的实际应用情况本公司于2005年开始着手企业信息化的建设，通过长期交流与外访所获得的资料与经验，我们确信企业信息化的建设可以使企业在长期发展中获得有力的支撑。
企业信息化的焦点集中在了建设印染数字化标识与产品远程交互设计系统、生产过程自动化系统、制造执行系统、ERP系统、供应链管理系统、电子商务平台等方面，以期通过开展印染行业上下游企业间的贸易和业务协同，实现信息流、物流、资金流、业务流和价值流的整合，打造印染行业产业链的信息化和实现电子商务的应用。
在信息化改造中我们在明确原有目标的情况下，也获得了信息化在企业节能减排的实际应用成果，情况如下：（一）印染数字化标识与产品远程交互设计颜色数字化标识和远程交互设计系统是针对印染行业的特点，即小样的确认时间太长，一次确认成功的准确性不高，严重影响了企业的生产效率，而开发设计的系统。
企业与客户间关于印花的远程交互过程，首先双方建立连接，然后企业按照客户要求分别模拟出布料效果，搭配上颜色，得到最终的效果图，将效果图传递给客户，客户根据效果图提出颜色和花形的修改意见，企业根据客户意见修改样稿，重新模拟效果图传递给客户，重复上述过程。
数字化标识采用标准色度系统的颜色值、建立印染业专用的布卡、国际标准色卡等方式标识颜色，减少了反复制样，缩短了小样的确认时间。
建立基于Internet环境的远程交互设计系统，实现远程设计信息（颜色数字化标识、文本、图像等）交互、远程色彩纠偏、远程设计共享与操作等，表现了不同面料的特点，方便用户对于布料规格的选择，缩短了小样的确认时间，缩短了产品的设计周期。
（二）生产过程自动化与制造执行系统（MES）本系统包括：生产过程自动化监控系统、染色生产过程自动化监控系统（染色SCADA系统）、MES(制造执行系统)。
1、生产过程自动化监控系统建立了染色生产过程自动化监控系统（染色SCADA系统）。
系统对染色的整个生产过程进行实时监控，并对重要的工艺进行数据采集控制功能，数据传输功能，数据显示及分析功能，历史数据的存储、检索、查询功能，报表显示及打印功能。
2、染色生产优化控制模型和控制系统建立染色生产过程优化控制模型和控制系统。
通过对染色生产过程中的特征（如温度、车速、压力等）提取和数字化描述，建立染色生产过程优化控制模型和控制系统。
它为MES提供了有效的支撑，解决了自动化排产时所需要的各项要素。
3、制造执行系统（MES）MES(制造执行系统)能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。
MES在信息处理过程中起衔接ERP和PCS层的作用，它把实时数据经过加工处理，提供给辅助决策、经营管理和生产调度使用，同时把决策和调度指令通过实时数据库下达到PCS层。
印染行业的生产效率与高效排产是一个难题，对于精通工艺的老技术人员来说，这也不是一个完全可控的过程。
新生产设备不一定能为企业节能减排，降低成本。
印染产品的不确定因素非常多，不能对现代化的设备进行信息化的二次武装，是达不到预期效果。
通过对生产自动化系统的建设，我们将信息化系统的应用与现代化的设备管理进行了融合，产生了我们所需求的目标，一方面，通过生产自动化管理系统解决生产产品质量难控制的问题；解决了生产过程中能耗大、生产效率低的问题；解决了生产排产难、成本监控难；降低了企业生产产品质量控制难度；另一方面，通过生产自动化管理系统从ERP取得销售订单、生产计划、财务计划、物资供应计划、检修计划等企业管理方面的信息，结合分厂、车间设备状况、动力供应、原材料供应、订单变动等生产信息对生产综合计划进行分解，生成短期作业计划，并根据计划进行调度，解决了经营变化快、客户要求变化快，减少了企业因进行重复生产而增加的成本与排放量。
（三）ERP系统与供应链管理系统美欣达ERP系统是跨整个美欣达集团公司的、从采购与仓库管理、生产管理、质量管理、计划作业管理、财务管理等各个方面对企业内部管理进行强化，并与企业的供应链系统与MES系统衔接良好的ERP系统。
通过ERP的运用，我们在生产成本的监控上开展了大量的工作，特别是对原料的计量的标准化，印染的原料主要为原坯、染化料、助剂这三块，我们对生产车间的成本与原料的耗用量进行挂钩，通过ERP系统的数据分析与严格的审批制度，来强化生产过程中的成本管理，对车间的日作业成本、生产成本进行全面的订单跟踪与管理。
严格控制车间的领料过程，做到准确生产、科学领料，直接在源头上进行控制污染源的增加与ERP紧密结合的系统是供应链管理系统，该系统能够贯穿印染行业上下游企业。
要建立供应链管理系统，首先是建立一个统一的业务标准和数据交换格式。
其次，提供企业内外部间系统集成的接口与信息交流的门户，消除信息孤岛，实现信息的共享与集成。
支持产业链上各用户对产品的全程查询、跟踪、结算，更发地协调企业经营过程。
提供数据挖掘与联机分析处理功能，为企业提供决策支持。
加快企业的应速度，增强企业核心竞争力，提高客户满意度与供应商服务水平，与上下游企业形成战略伙伴关系。
与第三方物流公司合作，实现物料流的优化调度，降低成本。
（四）电子商务平台针对企业的需求分析，在目前应用软件和设备的基础上建立电子商务系统，将企业内部的信息系统、供应链系统以及外部的金融、认证中心、物流系统等整合在一起，实现电子采购、电子销售、电子商城的应用服务平台。
将上、下游企业无缝连接，确保信息顺畅地在供应链的各部分传递，形成一个e化的价值增值链。
支持企业各项信息发布，实现交易电子化、部门协调化、服务个性化。
三、企业两化融合促进节能减排的具体效果公司生产过程中主要利用坯布、染化料等原、辅料，消耗水、电、气、煤等资源，产生废水、废气、废渣和日常生产生活垃圾等污染物。
公司2009年实现产量9607万米，销售收入8.49亿元，出口创汇5185万美元，万元产值能耗354公斤标煤，二氧化硫排放量28吨，COD排放量85吨，完成了区政府下达的综合能耗下降5%、二氧化硫和COD排放达标的考核任务。
2010年1-7月完成产量5625万米，销售收入5.57亿元，出口创汇2365万美元，万元产值能耗316公斤标煤，二氧化硫排放量17.4吨，COD排放量43吨。
各种能资源消耗情况：据2009年的统计，我公司单位产品的取水量为1.9吨/百米，比国内棉印染清洁生产先进水平3吨/百米的取水标准降低了39.6%；百米电耗为21.9千瓦时，比国内棉印染清洁生产先进水平30千瓦时降低了27%；蒸汽用量为0.26吨/百米，比国内棉印染清洁生产先进水平0.31吨/百米降低了19.2%。
我公司被中国印染行业协会评选为“节能减排优秀企业”，成为全国同行业首次获此殊荣的4家企业之一。
四、企业两化融合促进节能减排的经验和体会节能减排在企业内部牵动方方面面，是一项系统工程。
大量的实践表明单纯地依靠技术手段，往往不能完全奏效，必须在抓技术进步的同时，采取内外结合、标本兼治的综合措施，着重在创新体制机制，推行精细管理上下深功夫。
首先在组织领导体制上抓落实，从决策层到生产一线统一思想，形成合力。
