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2013-11百花园地法”的方法，以确保培养出真才实学的师范生。
3.落实就业指导工作根据学生自身的学习情况，让大学生明确自己适合从事什么样的职业，同时也让他们了解各种职业之间的差别及社会需求。
学校在搞好实习工作的同时，要千方百计搜集各种就业信息并及时进行公布，让大学生在最短的时间内了解职位的需求状况；同时利用各种资源，举办有针对性的招聘会，这就能够给大学生就业提供良好的平台。
总之，我们应该理性地面对师范生就业难现象。
一般来说，由于大学教育能够有效地增强大学生人力资本和社会适应能力，毕业后的学生经过一定时期的职业搜寻，成功就业的概率还是比较高的。
所以，即使一个学生毕业失业，也是暂时现象，我们不必过于担心。
（作者单位通化师范学院分院）•编辑徐婷一、划线的准确性首先应熟悉零件图、看清所有的尺寸要求，然后加工好工件的基准。
一般来说，基准的平面度以及和大端面的垂直度要≤0.02mm，相邻基准面的垂直度≤0.02mm。
按孔的位置尺寸要求，用高度游标尺划出所加工孔位置的中心线，要求所划线条清晰准确，没有分叉或多线。
由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.05mm~0.15mm，所以划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检查。
但是很多学生不做划线后的检查，经常拿着划错线的工件进行钻孔，完全不能保证孔的位置精度。
特别是在技能高考的考场上，由于学生们心理紧张，担心工件不能按时完成，往往划完线后不进行检验急于钻孔，等到发现孔的位置超差较大时已经晚了，还会对后面的工件加工造成影响。
因此，要教育学生们养成划完线后进行检查的好习惯，最好对孔的位置做好记号，避免钻错位置。
二、样冲眼位置要准确及大小要合适刃磨合格的样冲，主要是保证样冲的顶角大约112度（冲的部分），高度为2mm~3mm，再往后磨角度大约为60度（保证不挡视线）。
规范打样冲眼的步骤，先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，然后把样冲眼打正打圆打大，再检查样冲眼是否成倒圆锥且关于孔的十字中心交叉点中心对称，最后把样冲眼用力打正打圆打大（大于φ3mm 钻头的横刃）以便准确落钻定心。
简述在钻孔过程中的注意事项在钻孔过程中，需要注意以下几点事项，以确保操作的安全性和钻孔的质量。
1. 钻孔前的准备工作在开始钻孔之前，需要进行一系列的准备工作。
首先，需要检查钻机和相关设备的工作状态，确保其正常运行。
然后，要对钻孔地点进行勘察，了解地下情况以及可能的障碍物，以便选择适当的钻孔工艺和工具。
此外，还需要确定钻孔的深度和直径，并准备好所需的钻头和管材。
2. 安全操作在钻孔过程中，安全操作是至关重要的。
首先，操作人员应穿戴好个人防护装备，如安全帽、护目镜、耳塞和防护服。
其次，要确保周围的人员远离钻孔区域，以防止意外伤害。
此外，还需要注意钻机的稳定性，避免钻机倾倒或滑动。
3. 钻孔工艺选择钻孔工艺的选择应根据具体情况进行合理决策。
不同的地质条件和钻孔目的可能需要不同的工艺。
例如，在软土层中，可以选择直接旋转钻孔法；而在硬岩层中，可能需要采用冲击钻孔法或钻孔爆破法。
根据实际情况选择合适的工艺，可以提高钻孔的效率和质量。
4. 钻孔参数控制在钻孔过程中，需要控制一些关键参数，以确保钻孔的质量。
首先是钻速，即钻孔的进展速度。
过快的钻速可能导致钻头易损坏，而过慢则影响钻孔效率。
其次是钻压，即施加在钻头上的力。
过大的钻压会增加钻头磨损，而过小则可能导致钻孔速度变慢。
此外，还需要注意冲洗液的使用和排放，以保持钻孔的清洁。
5. 钻孔质量检查在钻孔完成后，需要对钻孔的质量进行检查。
首先是检查钻孔的直径和深度是否符合设计要求。
其次是观察钻孔的壁面是否光滑均匀，有无裂缝或松散层。
此外，还可以进行岩心取样和地下水位测量等工作，以获取更详细的地质信息。
6. 钻孔设备维护钻孔设备的维护是保证钻孔质量和延长设备寿命的关键。
在钻孔完成后，需要对钻机和相关设备进行清洁和保养。
特别是钻头和钻杆等易损件，应及时更换或修复，以确保下次钻孔的顺利进行。
另外，还要定期对钻机进行检查和维修，保持其正常运行。
在钻孔过程中，需要注意安全操作、工艺选择、钻孔参数控制、质量检查和设备维护等事项。
钻机钻孔速度控制技术要领介绍与钻孔深度控制方法与施工现场安全措施钻机钻孔作为土木工程中常见的一项施工工艺，对于安全高效地完成工程任务尤为关键。
为了确保钻孔的速度和深度控制，以及施工现场的安全性，工程师们需要掌握一定的技术要领和安全措施。
本文将就钻机钻孔速度控制技术要领、钻孔深度控制方法以及施工现场的安全措施进行介绍。
一、钻机钻孔速度控制技术要领介绍钻机钻孔的速度控制是保证施工进度的重要环节。
合理的速度控制能够提高施工效率，减少工期，降低成本。
以下是几种常见的钻机钻孔速度控制技术要领：1. 旋转速度控制：钻机钻孔的旋转速度直接影响钻孔效率和钻头磨损情况。
一般来说，对于不同类型的岩石或土层，需要选择合适的旋转速度。
相对较硬的岩石可以采用较高的旋转速度，而较软的土层则需要较低的旋转速度，以避免过度磨损和能耗过大。
2. 提钻速度控制：提钻速度是指钻孔过程中钻杆的显示速度。
控制提钻速度可以减少振动和位移，提高钻探单位时间内的钻进深度。
一般来说，需要根据具体地层情况和孔径大小来选择合适的提钻速度。
3. 进给速度控制：进给速度是指钻头在钻孔过程中的下压速度。
合理控制进给速度可以提高施工效率，减少钻头磨损。
较硬的地层可以采用较大的进给速度，而较软的地层则需要较小的进给速度，以避免堵塞或卡钻现象的发生。
二、钻孔深度控制方法钻孔深度控制是在钻孔过程中，保持钻孔深度的稳定性和精确性，以满足工程设计要求的重要环节。
以下是几种常见的钻孔深度控制方法：1. 固定导杆法：在钻孔过程中，通过在导杆上设置固定深度标记，以控制钻头的钻进深度。
工作人员可以根据导杆上的标记，及时判断钻进深度，确保施工的准确性。
2. 计数器控制法：利用钻机上的计数器装置，根据预设的钻孔深度进行控制。
当钻机完成预设的钻孔深度后，计数器会自动停止，并提示工作人员进行下一步操作。
这种方法能够有效避免人为疏忽或误差对钻孔深度造成的影响。
3. 激光测距法：通过在钻机上安装激光测距仪，实时监测钻孔深度，通过激光测距仪进行精确的测量，并在钻孔达到预定深度时发出提示信号。
浅谈如何保证钻孔精度【摘要】机械设备的生产加工过程中，钻孔是非常重要的一个生产环节，保证钻孔精度是保证机械设备加工质量的重要手段，钳工的钻孔操作技术直接决定了钻孔精度。
本文介绍了常用的钻孔加工设备及钻孔的操作方法，探讨了保证钻孔精度的措施，旨在提高钳工操作水平，从而提高机械设备生产的质量。
【关键词】钻孔；精度；划线；打样冲眼各种零件上的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用各种钻床和钻孔工具完成的。
钳工加工孔的方法一般是指钻孔、扩孔和铰孔。
其中钻孔加工是机械设备生产常用的方法，钻孔的精度直接影响机械设备的质量，所以保证钻孔精度是每一位钳工必须重视的技术指标。
掌握钻孔要领对钻孔的加工质量关系密切，做好刃磨钻头、划线、找正中心、起钻、钻孔、扩孔、铰孔是保证钻孔精度的重要工艺手段。
1.钻孔操作1.1切削用量的选择钻孔切削用量是指钻头的切削速度、进给量和切削深度的总称。
切削用量愈大，单位时间内切除金属愈多，生产效率愈高。
由于切削用量受到钻床功率、钻头强度、钻头耐用度、工件精度等许多因素的限制不能任意提高。
因此，合理选择切削用量就显得十分重要。
它将直接关系到钻孔生产率、钻孔质量和钻头的寿命。
通过分析可知：切削速度和进给量对钻孔生产率的影响是相同的；切削速度对钻头耐用度的影响比进给量大；进给量对钻孔粗糙度的影响比切削速度大。
综上所述可知，钻孔时选择切削用量的基本原则是：在允许范围内，尽量先选较大的进给量，当进给量受到孔表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑较大的切削速度。
在钻孔实践中人们已积累了大量的有关选择切削用量的经验，并经过科学总结制成了切削用量表，在钻孔时可参考使用。
1.2操作方法操作方法的正确与否，将直接影响钻孔的质量和操作安全。
按划线位置钻孔：工件上的孔径圆和检查圆均需打上样冲眼作为加工界线，中心眼应打大一些。
钻孔时先用钻头在孔的中心锪一小窝（占孔径的1/4左右），检查小窝与所划圆是否同心。
钻孔施工质量保障措施钻孔施工质量保障措施摘要：钻孔施工是土木工程中一项重要的技术工作，其质量直接影响到工程的安全可靠性和建设周期。
为保障钻孔施工质量，需采取一系列措施，包括施工前期准备、施工过程监控和施工后期检查等方面。
本文将围绕这些方面进行详细论述，并提出相应的解决措施和建议。
一、施工前期准备1. 钻孔施工设计在进行钻孔施工前，需进行相关的设计工作，包括确定钻孔位置、孔径和孔深等参数，并绘制相应的设计图纸。
设计应符合相关规范和要求，且需经相关部门审查批准。
2.施工人员培训钻孔施工需要熟练的操作技能和丰富的经验，因此，施工人员需经过相关培训并获得相应的资格证书。
培训内容应包括施工操作规程、施工安全规定和质量要求等方面。
3.施工设备和材料准备钻孔施工需要使用钻机、钻头、冲击器等设备，以及钢筋、水泥等材料。
施工前需对设备进行检查和维修，并检验材料的质量和合格证书。
二、施工过程监控1.施工现场管理施工现场要定期进行巡视，确保施工过程中符合相关规范和要求，且工艺流程正确无误。
同时要进行现场安全隐患排查和整改，确保施工环境安全。
2.施工质量把关在施工过程中要随时注意施工质量的把关和监控。
例如，钻孔过程中需测量孔径和孔深，并记录下来，以便后期检查和评估。
如发现钻孔质量不符合要求，需及时停止施工，并进行整改。
3.施工记录和数据管理在施工过程中需做好施工记录，包括施工日期、施工人员、施工设备和材料等信息。
同时要保存好与施工相关的数据和报告，以备施工后期的检查和评估。
三、施工后期检查1.施工质量检查施工完成后，要对钻孔质量进行检查。
包括测量孔径和孔深是否符合设计要求，孔壁是否平整，孔内是否有杂物等。
如发现问题，要及时进行整改，确保施工质量符合要求。
2.工程验收和质量评估钻孔施工完成后，需进行工程验收。
包括对施工质量、安全生产、施工合同和相关证书的检查和评估。
如有问题，要及时整改并重新验收，确保工程质量。
3.质量跟踪和问题处理在使用过程中，需对钻孔进行定期检查和维护，并做好相应的记录。
浅谈提高钻孔位置精度的操作方法作者：岳跃稳来源：《职业·中旬》2012年第03期钻孔是钳工最常用的操作技能，也是钳工实习教学的重点和难点，操作起来看似容易，但要钻出精度较高的钻孔却比较困难。
在实习教学过程中，笔者逐步摸索，反复验证，探索出一种行之有效的加工方法，在保证较高的孔的位置精度的同时，又能尽量缩短加工过程所需要的时间。
钻孔，就是用钻头在实体材料上加工出孔。
钻孔操作的主要工艺是，首先按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心样冲眼；然后，将工件装夹好，再选择合适的钻头和钻床转速，即可进行钻孔。
学生在老师的指导下很快就能学会钻孔，但是要达到图纸上要求较高的孔的位置精度，就不那么容易了。
要想有效地避免和消除孔位超差现象，就要保证在每道工序都能进行合理的操作。
一、正确划线划线前，首先应熟悉图纸，看图形标注、技术要求、评分标准；检查加工好的工件，基准平面应满足平面度≤0.02mm，相邻基准平面的垂直度≤0.02mm。
然后，根据工件的实际外形加工尺寸，计算出钻孔的位置尺寸；按钻孔的位置尺寸要求，选取刀头锋利的高度尺划出孔位置的十字中心线，以便在加工表面上划出孔中心线的沟痕较深；要求线条清晰准确，线条越细，精度越高。
下一步打样冲眼时，要利用样冲移动时孔中心线沟痕对它的阻力作用，确定样冲眼打制的正确位置（在之后严格控制样冲眼的位置中具体说明）。
为了减小目测孔中心与理想位置的尺寸偏差，应划出以孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆，作为试钻孔时的检查线，以便试钻孔时检查和修正钻孔的位置。
一般可以划出几个大小不一的检验方格或检验圆，小检验方格或检验圆略大于钻头横刃，大检验方格或检验圆略大于钻头直径。
在钻削过程中目测的同时，利用卡尺测量的方法，保证其位置精度。
二、严格控制样冲眼的位置由于开始钻孔时的位置精度基本上取决于样冲眼的位置，这就把控制孔的位置精度在一定程度上转化为样冲眼位置的冲制精度上来。
数控车床钻孔改进方案
改进方案1: 加强刀具的冷却和润滑
钻孔过程中，切削液的冷却和润滑性能对于提高加工质量和延长刀具寿命非常重要。
可以采用更高效的冷却润滑系统，如增加冷却液喷射嘴的数量，优化喷射位置和角度，以确保冷却润剂能够充分覆盖刀具和钻孔区域。
改进方案2: 提高切削速度和进给速度
通过提高数控车床的主轴转速和进给速度，可以有效减少钻孔过程中的加工时间。
然而，需要注意的是在提高速度的同时要确保刀具和工件的刚性足够，以避免振动和刀具折断的问题。
改进方案3: 优化刀具的选择和刀具路径
选择合适的钻孔刀具对于提高钻孔加工效果至关重要。
根据具体的工件材料和要求，选择合适的刀具材料和几何形状。
同时，优化刀具路径，减少切削次数和钻孔深度，可以提高整体加工效率。
改进方案4: 实施自动化操作和监控
引入自动化操作系统和监控装置，可以提高钻孔过程的稳定性和一致性。
例如，通过安装感应器来检测刀具磨损和断刀情况，及时更换刀具，避免因刀具损坏造成的不必要停机和重新加工。
改进方案5: 加强操作人员培训和技能提升
提高操作人员的技术水平和操作能力，可以减少操作失误和提高加工精度。
加强培训包括对数控车床的操作原理、刀具更换
和调整、急停等应急处理措施的培训，以及安全操作规范的教育等。
高精度孔的加工方法
高精度孔的加工方法是指对于精度要求较高的孔进行加工的方法，例如在精密机械、航空航天、高速列车等领域中需要使用的孔。
高精度孔的加工需要保证孔的直径、圆度、表面质量等指标都达到一定的要求。
目前常见的高精度孔加工方法有以下几种：
1. 珩磨加工：珩磨是一种高速旋转的研磨工艺，通过磨头在被加工物表面的摩擦作用中去除材料，从而达到加工目的。
珩磨加工可以在孔内进行，可以加工出高精度圆度的孔。
2. 钻孔加工：钻孔是最常见的孔加工方法之一，可以使用林格曼钻头等工具进行。
钻孔加工可以达到较高的精度要求，但是对于深孔加工会出现偏差的问题。
3. 放电加工：放电加工是一种特殊的非机械加工方法，通过电火花放电来将被加工物表面的材料溶解或脱落，从而达到加工的目的。
放电加工可以加工出高精度的孔，但是加工速度较慢。
4. 激光加工：激光加工是一种高精度的非机械加工方法，通过激光束直接照射被加工物表面，将材料蒸发或熔化，从而达到加工目的。
激光加工可以加工出极高精度的孔，但是设备价格高昂，适用范围有限。
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谈如何提高钻孔精度
江苏省徐州技师学院孙波
内容摘要如何提高钻孔精度一直是钳工教师探讨的一个热门话题。
本文作者结合自己的教学实践经验对此进行了论述，望与同行交流。
关键词钻孔精度刃磨划线装夹找正
钻孔是钳工的一项重要基本操作技能，因此钻孔精度的提高是钳工实习教学的重点，同时也是难点。
学生在实习操作中存在的主要问题是：1、划线精度不高，造成孔距超差；2、钻头刃磨质量较差，造成孔径扩大、孔面粗糙；3、钻孔时没有找正或找正不准，盲目落钻，造成钻头中心线与孔中心线不重合；4、对刀时强行找正，使钻头（特别是小钻头）弯曲，孔轴心线倾斜；5、歪斜时强行借正，造成钻头折断。
如何才能避免上述问题的发生，钻出精确的孔呢？笔者结合自己多年的教学实践经验，谈谈自己的一点体会。
1刃磨好钻头是前提
要钻出精确的孔，必须刃磨好钻头。
俗话说：“三分功夫，七分刀具。
”钻孔前应选择好相应的钻头进行刃磨。
刃磨的钻头除了保正顶角、后角、横刃斜角准确，两主切削刃长度相等且与钻头中心线对称、两主后刀面光滑外，为便于定心和减小孔壁的粗糙，还应对横刃和主切削刃做适当修磨（最好先在砂轮机上粗磨，再在油石上精修）。
针对不同情况，适当修磨棱边、前刀面、分屑槽等也是非常必要的，这是钻好孔的前提。
由于学生初学时，对这些不易掌握，除要求他们多练习刃磨以外，检验刃磨质量最好的方法是试钻。
用自己刃磨的钻头在废
料上练习钻孔，通过观察切削的平稳性、出屑的流畅、对称与否，判定刃磨质量，如此反复试钻、修磨，直至合格。
2精确划线是基础
用高度尺精确划线，首先应保正尺寸准确，划线时使划针角与工件划线平面之间形成40～60度的夹角（沿划线方向），使划出的线条清晰均匀。
要注意划线基准面的选择，基准面要加工精确，要保证本身的平面度及与相邻面的垂直度。
孔位十字线划出后，为保证钻孔时便于找正，应用中心冲在十字线上冲出中心点（要求冲点要小，位置要准）。
首先用刃磨准确锋利的30度中心冲轻轻在十字线上冲出较浅的锥坑，观察无偏差后再用60度中心冲扩大冲出稍深锥坑，然后根据所钻孔用划规划出几个大小不等的同心检查圆，也可以中心点为中心划出大小不一的几个检查方。
检查圆或检查方一定要准确，不应有偏差，否则应立即作出纠正。
3正确装夹是关键
一般情况下，学生在实习操作中没有现成的专门钻夹具供使用，只能根据实际情况来进行装夹。
通常情况下，对于直径小于6mm以下的孔，若精度不高，可用手钳夹紧工件进行钻孔；对于6～10mm的孔，若工件规则平正，可用平口钳夹持，但应使工件表面与钻床主轴垂直。
钻直径较大的孔时，必须将平口钳用螺栓压板固定；对较大工件且钻孔直径10mm以上时，应用压板夹紧的方法进行钻孔。
搭压板时应注意：1、压板厚度与夹紧螺栓直径的比例要适当，不要造成压板弯曲而影响压紧力。
2、压板螺栓应尽量靠近工件，垫铁应比工件压紧表面稍高，
以保证对工件有较大的压紧力和避免工件夹紧过程中移动。
3、当压紧工件表面为已加工表面时，要用衬垫保护防止压出印痕。
圆柱形的工件可用V形铁进行装夹，装夹时应使钻头轴心线与形体二斜面的对称平面重合，保证钻孔的中心线通过工件轴心线。
底面不平或加工基准在侧面的工件，要用角铁进行装夹，由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外，角铁必须用压板固定在钻床工作台上。
在圆柱形工件端面钻孔时，应用三爪卡盘装夹。
4准确找正是重点
工件装夹完毕，不要急于落钻，应首先进行找正，这是最为关键的一步，忽略这一关键步骤将前功尽弃。
找正有静态找正和动态找正。
所谓静态找正，就是指在钻床启动之前进行找正，使钻床主轴中心线与工件十字线交点对正，此种方法对于初学者安全方便，较为易于掌握，但是由于未考虑例如钻床主轴的摆动等不确定因素，钻孔精度较低。
动态找正是在钻床启动后进行找正，在找正的同时，把一些不确定因素均考虑在内，精度相对较高。
在动态找正时，要注意切忌盲目落钻，应使钻尖轻轻落在十字线的中心，用眼睛顺着十字线在二个方向进行观察，看每一条线是否平分钻尖，若两个方向均平分说明找正较好，否则，应重新找正。
钻尖进入锥坑后可适当钻出一小孔，要注意此小孔的直径应小于钻头的直径，否则，发现偏斜后不宜借正。
这时再目测找正的准确性，观察刚刚加工出的小圆孔是否在检查圆（或方）的正中，此小圆孔是不是被十字线平分，准确后，可根据选择的进给量进行正常钻削。
由于引钻一般
均选用较小钻头，也可根据钻头是否倾斜来判断找正的正确性。
此时，随着钻头锥坑的不断扩大，锥坑与所划圆孔边距愈来愈近，愈来愈容易看出所钻孔的位置偏差程度，直至小锥孔与工件孔轮廓重合，定位钻孔即告结束。
5认真检测不可少
在钻孔过程中，一般情况下，存在一定的误差是不可避免的，但为了减少误差，就应多方面采取措施，把钻孔精度控制在图纸规定的公差范围内。
检测能够准确、及时的发现孔的精度，以便采取必要措施进行补救。
对钻削精度较高的孔，我们一般采取钻孔、扩孔、铰孔的加工工艺，这样，在第一步钻小孔后用卡尺检测底孔的中心到基准面的误差偏移量，经实测换算出底孔与理想中心的位置，若误差量不大于0.10mm，可在扩孔时，适当加大钻头顶角、削弱自动定心作用，向借正方向适当推动工件，逐步加大钻尖直径的方法进行补救。
若误差量大于0.10mm时可用什锦圆锉刀对底孔两侧壁进行修整，修整部分应与底孔圆弧平滑过渡相接。
由于修整后需让该椭圆中心与原底孔中心位移变动量为Δ，那么需要修整去除的余量应为2Δ。
铰孔主要是为了减少孔径的形状误差，提高孔径精度和减小表面粗糙度，切不可用于借正孔的偏差。
实践证明：只要按以上五个步骤认真练习、反复训练，提高钻孔精度是不难实现的。
参考资料：
1、《钳工工艺学》劳动人事出版社
2、《钳工生产实习》劳动人事出版社
3、《划线工手册》辽宁科学技术出版社
4、《修理钳工必读》天津科学技术出版社。
