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液化天然气的工艺流程毕业论文目录引言.........................................................................错误!未定义书签。
第一章工厂设计数据 .. (3)1.1工厂产能及储运要求 (3)1.2原料气条件及产品规格 (3)1.3现场环境条件 (3)第二章工厂技术分析 (4)第三章工艺系统 (6)3.1天然气预处理 (6)3.2天然气的液化及混合冷剂系统 (7)3.2.1 天然气的液化 (7)3.2.2 冷剂循环 (8)3.2.3 冷剂贮存和补充 (8)3.3液化天然气储存及灌装系统 (9)3.4燃料气系统 (10)3.5导热油系统 (10)3.6火炬系统 (11)第四章主要设备 (12)4.1冷箱 (12)4.2液化天然气储罐 (12)结束语 (13)前言2004年我国建成投运了目前国内规模最大的基本负荷型液化天然气(LNG)工厂，曰处理天然气150万m3，LNG年产量约为43万吨。
该工厂由德国Linde 公司提供天然气处理和液化技术，由德国 Tractebel Gas Enginering(TGE)公司提供LNG的储存和灌装配送技术。
工厂的原料气来自附近土哈丘东采油厂的油气田。
生产的LNG灌装在集装箱罐中，通过公路运输到各个接收站，然后，LNG被汽化并经过较短的管线输送给工业和民用客户。
本文对该工厂的工艺流程进行技术分析，以期对国内液化天然气工厂的设计提供一些有益的借鉴。
第一章工厂设计数据1.1 工厂产能及储运要求工厂为基本负荷型液化天然气生产工厂，每年连续运行时间8000h，液化能力54t／h，操作弹性50％～100％。
LNG储罐容积为30000m3，能满足10天产量的储存。
LNG配送灌装系统每天连续14h灌装100个集装箱罐，其中90％公路运输,。
1.2 原料气条件及产品规格通过管道输送来的原料气来自附近的油气田，原料气组成见表1。
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mrc液化工艺
MRC液化工艺是一种新型的液化技术，它采用了先进的分离技术和高效的能量转换技术，可以将各种物质液化成为易于储存和运输的液态。
MRC液化工艺的应用范围非常广泛，可以用于石油、天然气、化工、医药等领域。
MRC液化工艺的核心技术是分离技术。
它采用了高效的分离设备，可以将混合物中的各种成分分离出来，从而实现液化。
这种分离技术可以有效地提高液化效率，降低能耗，减少环境污染。
MRC液化工艺还采用了高效的能量转换技术。
它可以将各种能源转换成为液化所需的能量，从而实现液化。
这种能量转换技术可以有效地提高液化效率，降低能耗，减少环境污染。
MRC液化工艺的应用非常广泛。
在石油行业中，它可以将原油、石油气等液化成为易于储存和运输的液态。
在天然气行业中，它可以将天然气液化成为LNG，从而实现长距离运输。
在化工行业中，它可以将各种化学物质液化成为易于储存和运输的液态。
在医药行业中，它可以将各种药物液化成为易于储存和运输的液态。
MRC液化工艺是一种非常先进的液化技术，它可以将各种物质液化成为易于储存和运输的液态。
它的应用范围非常广泛，可以用于石油、天然气、化工、医药等领域。
随着技术的不断发展，MRC液化工艺将会在各个领域中发挥越来越重要的作用。
天然气液化工艺流程方案选择优化液化厂的工艺系统主要包括净化工艺系统、液化工艺系统和存储系统。
工艺优化主要体现在：液化中制冷方式的优化和储存方式的优化。
一、液化制冷方式的选择：天然气液化为低温过程。
天然气液化所需冷量是靠外加制冷循环来提供，配备的制冷系统就是要使得换热器达到最小的冷、热流之温差，并因此获得极高的制冷效率。
天然气液化的制冷系统已非常成熟，常用的工艺有：阶式制冷循环、混合冷剂制冷循环、膨胀机制冷循环。
1、阶式制冷循环阶式制冷循环1939 年首先应用于液化天然气产品，装于美国的Cleveland，采用NH3、C2H4为第一、第二级制冷剂。
经典阶式制冷循环由三个独立的制冷系统组成。
级联式液化流程图第一级采用丙烷做制冷剂，经过净化的天然气在丙烷冷却器中冷却到-35～-40℃，分离出戊烷以上的重烃后进入第二级冷却。
由丙烷冷却器中蒸发出来的丙烷气体经压缩机增压，水冷却器冷却后重新液化，并循环到丙烷冷却器。
第二级采用乙烯做制冷剂，天然气在第二级中被冷却到-80～-100℃，并被液化后进入第三级冷却。
第三级采用甲烷做制冷剂，液化天然气在甲烷冷却器中被过冷到-150～-160℃，然后通过节流阀降压，温度降到-162℃后，用泵输送到LNG 贮槽。
甲烷冷却器中蒸发出来的气体经增压、水冷后，在丙烷冷却器中冷却、在乙烯冷却器中液化后，循环到甲烷冷却器。
经典阶式制冷循环，包含几个相对独立、相互串联的冷却阶段，由于制冷剂一般使用多级压缩机压缩，因而在每个冷却阶段中，制冷剂可在几个压力下蒸发，分成几个温度等级冷却天然气，各个压力下蒸发的制冷剂进入相应的压缩机级压缩。
各冷却阶段仅制冷剂不同，操作过程基本相似。
从发展来看，最初兴建LNG 装置时就用阶式制冷循环的着眼点是：能耗最低，技术成熟，无需改变即可移植用于LNG 生产。
随着发展要求而陆续兴建新的LNG 装置，这时经典的阶式制冷循环就暴露出它固有的缺点：1）经典的阶式制冷循环由三个独立的丙烷、乙烯、甲烷制冷循环复迭而成。
天然气工程液化厂项目工艺装置及辅助生产设施设计方1.1生产装置组成本装置主要由原料天然气的过滤计量系统、脱碳系统、脱水脱苯系统、脱汞系统、再生气压缩输送系统、BoG压缩系统、脱重燃系统、天然气液化、储存及装车系统和配套辅助系统组成。
配套的辅助系统包括：空压制氮站、液氮站、循环水系统、变配电系统、锅炉及导热炉系统，另外，为方便自用车辆加气，设一座1NG加气站和一座CNG加气站。
天然气液化工艺原则流程图1.2物料平衡详细的物料平衡见物料平衡数据表13工艺装置1.3.1工艺原理与特点1.3.1.1净化方案比较针对可研中提出的净化方案，根据工艺状况及原料气的组份特点，提出了新的净化方案，现将两种方案比较如下（以IOOX1O'iW/d为基础）：方案A（可研推荐的方案）：分子筛脱碳脱水、减压升温再生、再生气加压、TEG脱水后返回上游配气站方案B（实施方案）：分子筛脱碳脱水+等压升温再生、再生气加压后等压脱水后返回上游配气站综合比较结果，本设计采用方案B,并经过设计联络会确认。
1.3.1.2净化装置根据天然气体成份和净化气产品质量要求，本净化工艺采用变温变压吸附法（PTSA）脱除天然气中的二氧化碳、硫化氢以及水分；采用恒压变温吸附法（TSA）脱除再生气中的水分；采用专用脱汞剂实现汞的吸附脱除。
下图为不同温度下的吸附等温线示意图:从上图B-C和AfD可以看出：在压力一定时，随着温度的升高，吸附容量逐渐减小；从上图BfA和CfD可以看出：在温度一定时，随着压力的升高吸附容量逐渐增大。
实际上，变温吸附正是利用上图B-C段（或AfD段）的特性来实现的；变压吸附是利用上图BfA段（或CfD 段）的特性来实现的；变温变压吸附过程正是利用上图中吸附剂在A-B及B-C段的特性来实现吸附与解吸的。
吸附剂在常温和压力较高时（A点）大量吸附原料气中的某些杂质组分，然后在高温和压力较低时（C点）使吸附的杂质组分得以充分解析。
天然气液化项目工艺技术方案天然气首先做预处理（包括脱酸、脱水、脱苯和脱汞），然后采用MRC 工艺去液化。
下图为装置的总体系统框图点画线内为主工艺单元，LNG 生产主要在工艺单元内完成。
点画线之外为公用工程系统，为工艺单元提供电力、热源和冷却。
所有单元设备通过仪表控制系统（过程控制和安全控制）连接为有机整体，完成对装置各测控点的测量、控制。
1.1天然气制液态天然气（LNG）◆原料天然气过滤与调压单元原料天然气从界区来，首先进入过滤分离器，过滤掉可能存在的机械杂质、灰尘，并分离出其中的液体（主要为游离水和液态烃），为后续系统提供洁净的天然气。
洁净的原料天然气进入调压器，将压力调整并稳定至1.0MPa.G，然后经计量后进入后续单元。
原料气进装置设置有事故联锁切断阀，在事故发生后将切断进入装置的原料气源，同时通过旁路放空原料气，保证装置、人员及上游设施的安全。
◆原料天然气脱酸性气单元从原料天然气过滤与压缩单元来的天然气从吸收塔下部进入，自下而上通过吸收塔；再生后的MDEA溶液（贫液）从吸收塔上部进入，自上而下通过吸收塔，逆向流动的MDEA溶液和天然气在吸收塔内充分接触，气体中的H2S和CO2被吸收而进入液相，未被吸收的组份从吸收塔顶部引出，进入脱碳气冷却器和分离器。
出脱碳气分离器的气体进入原料气干燥单元，冷凝液去MDEA地下槽。
处理后的天然中CO2含量小于50ppmV，H2S含量小于4ppmV。
吸收了H2S和CO2的MDEA溶液称富液，至闪蒸塔，降压闪蒸出的天然体送往界外燃料系统。
闪蒸后的富液与再生塔底部流出的溶液（贫液）换热后，升温到～98℃去再生塔上部，在再生塔进行汽提再生，直至贫液的贫液度达到指标。
出再生塔的贫液经过溶液换热器、贫液泵进入贫液冷却器，贫液被冷却到~40℃，从吸收塔上部进入。
再生塔顶部出口气体经酸气冷却器，进入酸气分离器，出酸气分离器的气体送往安全泄压系统，冷凝液去MDEA 地下槽。
天然气液化工艺部分技术方案（MRC）一、天然气液化属流程工业，具有深冷、高压，易燃、易爆等特征，在生产中具有极高的危险性，既有比较高的温度（280℃）和压力（50Bar），也有低温（-170℃），这些单元之间紧密相连，中间缓冲地带比较小，对参数的变化要求严格，这对LNG液化装置连续生产自动化提出了很高的要求。
LNG装置的制冷剂配比与产量和收率直接相关，因此LNG生产过程中控制品质占有非常突出的位置。
整个生产过程需要很多自动化硬件和配套的软件来实现。
以保证生产装置的安全、稳定、高效运行，不仅是提高效益的关键，而且对生产人员、生产设备，以及整个厂区安全都十分重要。
二、工艺过程简述LNG工艺流程图参见P&ID图1、原料气压缩单元来自界区外的天然气经过过滤器除去部分碳氢化合物、水和其它的液体及颗粒。
35MPa(G)的原料气进入脱CO2单元。
3、脱水脱酸气单元原料气进入2台切换的干燥器，在这里原料气所含有的所有水分和CO2被脱除，干燥器出口原料气中水的露点在操作压力下低于-100℃。
经过分子筛干燥单元，在这里原料气再经过两个过滤器中的一个进行脱粉尘过滤。
4、液化单元进入冷箱的天然气在中被冷却至-35℃，在这个温度点冷箱分离罐中，脱除大部分重烃；天然气继续冷却至-70℃，在这个温度点，天然气在冷箱分离器中，脱除全部重烃，出口的天然气中C5+重烃含量降至70ppm以下；甲烷气继续冷却至-155℃，节流后进入冷箱分离罐中分离，液体部分即为液化天然气被送至液化天然气储罐中储存，气相部分返回冷箱复温后用作分子筛干燥单元的再生气。
5、储运单元来自液化单元的液化天然气进入液化天然气储罐中储存，产量为420m3，储罐容量为4500 m3,储存能力为10天。
6、制冷剂压缩单元按一定比例配比的制冷剂，经过制冷压缩机增压至1.3MPa(G)后经中间冷却器冷却后，进入中间分离罐中分离，气体部分进入制冷剂压缩机二级增压至 4.9MPa(G)并与来自分离罐的液体混合后进入后冷却器冷却，进入分离罐中分离，气体部分流至冷箱顶部，液体部分经制冷剂泵送至冷箱顶部与气体部分混合后进入冷箱换热器冷却，冷却后的低温制冷剂由换热器底部流出，经节流阀节流降压降温后返回换热器，作为返流制冷剂为原料气和正流制冷剂降温液化提供冷量，低压制冷剂复温后出冷箱换热器。
二、控制系统及自动化仪表（一）工艺过程对自动控制的要求1、高度的自动化LNG液化工艺连续性强，安全要求高，中间缓冲余量小，操作频繁要求高，没有控制系统难以保证生产过程的安全平稳及优化，因此LNG液化装置采用DCS，ESD，FGS系统集中在控制室，从而实现高度自动化集中管理。
2、高质量的仪表LNG需要很多仪表，整套装置仪表设备几百台，每台仪表的正常运行都关系到某一参数或设备的工作节点的正常操作。
除考虑易燃易爆场所的要求外，每个仪表具有高的可靠性和稳定性。
现场仪表精度在 1.0，1.5，远传仪表达到0.25级以上。
3、高精度的计量仪表采用高精度的仪表用来检测LNG的入口天然气流量和LNG，LPG装车的计量。
入口天然气采用涡轮转子流量计，精度0.5级，LNG、LPG装车采用科氏质量流量计进行计量，流量精度0.05，密度精度0.0002g/cm3。
4、在线分析仪表在LNG的生产过程中，入口天然气的成分发生变化对制冷剂的配比有很大的影响，对天然气和制冷剂的在线分析是十分重要的，以防止LNG液化装置的能耗过大。
冷箱对入口天然气的含水量要求也是十分严格的，否则长期运行将堵塞冷箱。
5、防爆防雷LNG装置内有防爆区和非防爆区，非防爆区包括有明火的锅炉单元，PSA 制氮和仪表空气单元。
其它入冷箱单元、预处理单元、纯化单元、压缩机厂房等为防爆区域，在这些区内的所有仪表采用本安型仪表，特殊状态时采用隔爆型和正压防爆型仪表。
自控系统在LNG液化装置中占有十分重要的地位，DCS、ESD系统构成复杂的数据网络，容易受到各种原因导致的浪涌电压的干扰和破坏。
现场变送器、模拟数字信号控制回路、调节阀、电磁阀和分别加装防雷模块予以保护，电源系统采用3级防护、分级泄放的电源防护系统。
以及做好等电位连接。
（二）电源和气源1、电源DCS和ESD系统设置2台15KVA的UPS（不间断电源）供电，UPS的供电时间1小时。
系统内使用的电源分别为24VDC和220VAC。
2、气源仪表气源系统由2台无油压缩机、水分离罐、再生干燥器、储气罐组成。
压力：0.7MPa露点：-40℃（0.7MPa时）温度：常温，无油无尘2台120m3/h的压缩机互为备用，10m3（1.0MPa）空气储罐。
不间断供气时间30分钟。
（三）仪表选型1、温度仪表LNG装置的温度范围-170℃到300℃，装置的测温元件全部采用Pt100热电阻来实现。
热电阻均为铠装型，按不同的区域配置保护管。
特殊设备如冷箱内的温度检测采用铝保护管。
2、流量仪表除了用于计量的入口天然气流量计（涡轮转子流量计）和LNG、LPG装车流量计（科氏质量流量计），均采用截流装置配差压变送器来进行测量。
截流装置采用孔板来实现，取压方式法兰取压。
气体流量配压力和温度补偿，差压变送器的差压范围选择6KPa（6000mmH2O）。
重要的位置采用流量开关作为ESD紧急停车系统信号检测。
如：原料气压机和制冷剂压机的水冷系统。
3、压力仪表压力参数的检测通过压力变送器将信号传送到控制室供DCS或ESD系统使用，关键位置配压力开关将信号传送至ESD或DCS系统用于报警和联锁。
就地仪表采用不锈钢压力表和普通压力表实现，压机和泵的出口采用耐震压力表。
4、液位仪表需要远传的液位信号根据不同的介质采用不同的检测方式，预处理部分选择法兰差压变送器把信号传到控制室，冷箱内重烃类T>-70℃的液位采用电容式液位计实现。
LNG采用差压变送器传输信号。
关键部位如;LNG储罐使用2套液位检测系统。
就地液位指示采用磁浮子液位计和玻璃板液位计。
需要报警和联锁的液位计采用液位开关实现。
5、调节阀LNG装置的调节阀主要有低温调节阀和常温调节阀，冷箱内使用的低温调节阀采用长颈型单座调节阀，颈长：600mm，阀体材质为铝合金。
常温型调节阀根据不同的介质、压力、Cv值选用不同结构形式的调节阀，所有的调节阀都配有阀门定位器，关键阀门有阀位信号返回器何手轮装置。
如冷箱制冷剂J-T阀。
低温阀不设置前后截止阀和旁通阀，常温调节阀设置前后阀和旁通阀组。
6、1分析仪表LNG装置采用的在线分析仪表有：1台在线工业色谱仪和1台实验室色谱分别用于天然气成分和制冷剂成分的在线分析，主要分析的有：甲烷，乙烷，丙烷，异物烷，二氧化碳等。
采用的方式PCD和FID检测室。
在线露点仪，分析进冷箱的天然气露点。
7、仪表防护保温远传仪表安装在仪表箱内，需要冬季保温的采用防爆电伴热加以解决。
仪表部分清单如下：（四）集散式控制系统（DCS）集散控制系统(DCS)主要实现主要工艺参数的显示、趋势记录、历史事件的记录、报警、控制、打印、制表及流程图画面动态显示等功能。
DCS系统为整个系统的核心，工艺过程的所有常规控制、复杂控制和逻辑控制均由DCS来完成，当工艺参数越限时，能记忆、显示、打印并报警。
1、DCS系统组成DCS系统采用浙大中控JX-300XP系统，JX-300XP覆盖了大型集散系统的安全性、冗余功能、网络扩展功能、集成的用户界面及信息存取功能，除了具有模拟量信号输入输出、数字量信号输入输出、回路控制等常规DCS的功能，还具有高速数字量处理、高速顺序事件记录（SOE）、可编程逻辑控制等特殊功能；它不仅提供了功能块图（SCFBD）、梯形图（SCLD）等直观的图形组态工具，又为用户提供开发复杂高级控制算法（如模糊控制）的类C语言编程环境SCX。
系统规模变换灵活，可以实现从一个单元的过程控制，到全厂范围的自动化集成。
系统配置图如下：2、DCS配置的原则A、系统由过程站、数据通讯系统和人机接口组成。
系统易于组态、易于使用、易于扩展。
B、DCS 系统作为整个系统的处理整个工艺过程的参数的显示、趋势记录、历史事件的记录、报警、控制、打印、制表及流程图画面动态显示等功能。
当工艺参数超越设定值时，能记忆、显示、打印并报警。
对操作人员的操作过程进行记录。
关键参数修改权限设置。
C、DCS系统配置满足装置任何工况下的监控要求(包括紧急故障处理)，CPU及通信总线负荷率控制在设计规定的指标之内并留有20%裕度。
D、DCS处理器采用100%冗余配置，重要I／O 点应考虑采用非同一板件的冗余配置，每个I/O机架应有20%的在线I/O备用量。
E、系统电源有可靠的后备手段采用在线式UPS电源，备用电源的切换时间应小于5ms。
系统电源故障在控制室内设有独立于DCS之外的声光报警。
F、主系统DCS及与主系统连接的所有相关系统(包括ESD、压缩机PLC、装车独立的PLC)的通信负荷率不大于50%，其接口设备(板件)通过冗余总线连接稳定可靠。
G、DCS的系统接地设计按照（HG/T-20513-2000）技术要求进行，所有进入DCS系统的控制信号的电缆采用的屏蔽电缆，且有良好的单端接地。
H、所有的执行机构、阀门等外围设备，在失电、失气、失信号或DCS 系统失灵的情况下，能够向安全方向动作或保持原位（安装保位阀）。
I、DCS系统容量以最终P&ID图为准，留有20%余量。
系统具有强大可扩展性，只需增加I/O模板就可以实现对系统的扩展。
J、在线修改功能，系统可以在线修改程序而不影响系统的运行。
K、DCS系统采用分布式控制，I/O远程单元可以安装在现场控制箱内。
通过冗余总线方式与处理器连接。
L、系统的兼容性，可以与RS485，RS232等多种方式与其他不同的系统连接。
WebField JX-300XP 系统配置清单1用户：哈工大雪贝低温设备有限公司项目：系统规模系统配置（五）ESD联锁停车系统天然气液化属流程工业，具有低温、高压，易燃、易爆等特征，在生产中具有极高的危险性，因此实现生产装置的安全、稳定、高效运行不仅是提高效益的关键，而且对生产人员、生产设备，人员安全都十分重要。
在本装置采用国际先进的ESD(Emergency Shut down,紧急停车)系统实现装置的安全控制。
LNG液化装置ESD系统构成：液化单元和公用工程区实现联锁保护控制，以确保装置在发生电力、循环水装置或仪表系统等公共故障时天然气的切断与排放得到有效的控制。
当装置区发生火灾等紧急情况时，ESD接收FGS 系统的信号，控制停止切断相关的设备。
ESD设备采用的是西门子公司的AS414F/HF系统对装置进行联锁控制，安全级别达到SIL2。
ESD系统独立于DCS集散控制系统，其安全级别高于DCS。
ESD 系统的ESD 中处理器、电源按实时热备冗余系统（独立机架）设计。
