发动机五大件加工工艺
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33张图详解发动机缸体加工的33道工序
33张图详解发动机缸体加⼯的33道⼯序☞这是⾦属加⼯（mw1950pub）发布的第12110篇⽂章编者按汽车主要零部件组成中，汽缸盖、汽缸体、曲轴等部分形位复杂，加⼯难度最⼤。
今天我们来看下缸体加⼯有哪些难点，以及如何解决的。
汽缸体主要加⼯⾯1.曲轴孔半圆⾯粗加⼯（铸铁件）2.曲轴孔半精加⼯镗削（铝合⾦件）3.曲轴孔精镗（铸铁件）4.曲轴孔精镗·确定轴向宽度加⼯（铸铁件）5.决定轴颈部位宽度的两侧边铣削（铸铁件）6. 决定轴颈部位宽度的两侧边铣削（铝合⾦件）7. 决定轴颈部位宽度的两侧⾯加⼯⽤铣⼑（铸铁件）8.第3轴承⾯精镗（铸铁件）9. 第3轴承⾯精加⼯（铸铁件）10.轴承⾯油槽加⼯（铸铁件）11.轴承⾯油槽加⼯（铸铁件）12.缸孔粗镗13.缸孔粗镗14.缸孔精镗15.缸孔精镗16.缸孔内倒⾓加⼯（铝合⾦件）17.上下⾯粗铣（铝合⾦件）18.上下⾯粗铣（铝合⾦件）19.上下⾯精铣（铝合⾦件）20.上下⾯精铣（铝合⾦件）21.前后⾯精铣（铝合⾦件）22.前后⾯精铣（铝合⾦件）23.搬送⽤基准⾯铣削（铝合⾦件）24.轴承盖座粗铣（铸铁件）25.轴承盖座精铣（铸铁件）26.上下⾯粗铣（铸铁件）27.上下⾯精铣（铸铁件）28.下⾯精铣（铸铁件）29.前后⾯粗铣（铸铁件）30.前后⾯精铣（铸铁件）31.前后⾯精铣（铸铁件）32.搬送⽤基准⾯铣削（铸铁件）33.各种孔加⼯看了上⾯这些⼯艺，下⾯⼩编给您介绍⼀下⼯艺的创新点：1. 合理利⽤复合⼑具组合式镗⼑被应⽤于主轴承孔中，阶梯形钻头和钻扩复合⼑具分别⽤于结合⾯螺栓孔以及定位销孔的加⼯当中，在⼑具⼀次⼯作以及⼯件⼀次装夹整个流程中，由于使⽤了复合⼑具，因此能够⼀次性实现多道⼯序的⽣产加⼯，在重复定位⼑具和⼯件时，⼆者之间的误差能够被消除，促使精度有效提升，在这⼀过程中所消耗的辅助时间相对较少，整个测量过程得到了简化，因此加⼯效率极⾼。
2. ⼑具在线监测与补偿要想顺利进⾏⾦属切削加⼯，就必须严密监视⼑具状态，在实际加⼯中综合应⽤多传感器监测系统，能够促使⼑具在加⼯过程中的状态得到在线监测和补偿，在对⼑具运⾏中产⽣的⼏何参量进⾏读取的基础上，可以⾼效测量⼑形轮廓和⼑具预调初始点，从⽽对不同接触点实施补偿。
发动机连杆的加工工艺
发动机连杆的加工工艺发动机连杆是发动机中的重要部件之一，主要起到将活塞与曲轴连接起来的作用。
它通常由高强度铸铁或铸钢制成，具有承载高压力和高温的能力。
以下是发动机连杆的加工工艺的详细介绍。
1. 材料选择：发动机连杆通常使用高强度材料制造，如铸铁或铸钢。
这些材料具有良好的机械性能和耐热性能，能够承受高温、高压和高转速的要求。
2. 铸造：连杆的制造通常通过铸造工艺来完成。
首先，根据连杆的设计要求制作模具，然后将熔化的铁水或钢水倒入模具中，待其凝固后取出，得到初步的连杆毛坯。
3. 精加工：铸造得到的连杆毛坯需要进行进一步的精加工来满足工艺要求。
包括以下几个步骤：a. 磨削：使用砂轮或切削工具对连杆进行磨削，以去除表面的毛刺和不平整，并使其具有规定的尺寸和形状。
b. 铣削：通过铣削工艺对连杆进行加工，以产生平整的表面和规定的孔径。
铣削还可用于加工连杆上的齿轮或平面。
c. 凿破孔：可以使用钻削工具钻孔或采用冲击方式凿破连杆上的孔。
这些孔通常用于安装连杆螺栓和机油喷嘴等部件。
d. 热处理：连杆在精加工之前需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火工艺来完成。
淬火可以使材料达到较高的硬度，而回火则可以消除过多的脆性。
e. 平衡：连杆在装配到发动机中之前需要进行平衡。
这是为了保证连杆在高速旋转时不会产生过大的振动和失重现象。
平衡通常通过动、静平衡仪来进行。
4. 检查和测试：完成精加工之后，连杆需要进行严格的质量检查和性能测试。
这包括尺寸测量、硬度测试、金相组织观察、磁粉检测等。
还需要在实际的发动机中进行试车和试验，以验证连杆的性能和可靠性。
总结起来，发动机连杆的加工工艺包括材料选择、铸造、精加工、热处理、平衡、检查和测试等几个关键步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保连杆具有良好的性能和可靠性。
加工过程中还需要注意环保要求，采取适当的防护措施，以减少对环境的污染。
通过科学严谨的加工工艺，可以有效提高发动机连杆的质量和性能，进一步提高发动机的整体性能和可靠性。
发动机的生产工艺
发动机的生产工艺
发动机是汽车的核心部件，直接影响着汽车性能和使用寿命。
发动机的生产工艺涉及到多个环节，包括发动机构造设计、材料选择、加工制造和最终装配等。
首先，发动机的构造设计是生产工艺的基石。
发动机的构造要考虑到汽缸数、行程、缸径等参数，以及气门、曲轴、连杆等零部件的设计。
构造设计需要根据不同的用途和要求来进行优化，比如高性能发动机需要提高功率密度，而经济型发动机则要追求燃油经济性。
其次，材料的选择对于发动机的性能和可靠性也有重要影响。
发动机零部件一般采用高强度的合金钢材料，如铸铁、铸钢、锻钢等。
同时，还需要用到隔热材料、摩擦材料、密封材料等。
材料的选择要综合考虑强度、热传导性、耐磨性等因素。
加工制造是发动机生产的核心环节。
首先是铸造工艺，通过熔化材料并注入模具中，得到发动机零部件的初步形状。
接下来是机械加工工艺，包括车削、铣削、磨削等操作，用于加工零部件的精度和表面质量。
此外，还需要进行热处理和表面处理，以提高零部件的强度和耐久性。
最后，发动机的装配工艺是保证发动机质量的重要环节。
装配过程中需要保证各个零部件的正确配合和严密组装，避免漏装、错装等问题。
同时，还需要进行润滑、冷却、点火等系统的调试和检测，以确保发动机的性能和可靠性。
总之，发动机的生产工艺涉及到多个环节，包括构造设计、材料选择、加工制造和最终装配。
只有通过科学合理的工艺流程，才能生产出高性能、高可靠性的发动机，满足汽车的需求。
这就需要生产厂家不断改进和创新，提高技术水平，以适应不断变化的市场需求。
发动机的加工工艺
发动机的加工工艺
发动机的加工工艺主要包括以下几个环节：
1. 铸造：发动机的外壳通常通过铸造工艺来制造。
铸造是通过将熔化的金属倒入模具中，使其冷却凝固而成型。
这个过程可以制造出复杂的形状和内部结构。
2. 精加工：铸造完成后，还需要进行精加工以达到精确的尺寸和质量要求。
这包括铣削、车削、钻孔、磨削等加工过程。
3. 焊接：发动机的组装通常需要通过焊接工艺将不同的部件连接在一起。
常见的焊接方法包括氩弧焊、激光焊等。
4. 热处理：部分发动机的关键零部件需要经过热处理以增强材料的性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
5. 表面处理：为了提高发动机的耐腐蚀性和表面硬度，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括镀层、喷涂等。
6. 装配：经过上述工艺后，发动机的各个部件需要进行装配，包括安装气缸、曲轴、连杆、活塞等。
以上只是发动机加工工艺的一部分，具体的加工工艺步骤和方法会根据不同类型
的发动机进行调整。
发动机生产线工艺
发动机生产线工艺一、引言发动机是汽车的核心部件之一，它的制造过程需要高度的精确性和严谨性。
发动机生产线工艺是指在整个发动机制造过程中所应用的一系列工艺和技术，它的目标是确保发动机的质量和性能达到预期的要求。
本文将详细介绍发动机生产线工艺的主要步骤和关键技术。
二、发动机生产线工艺步骤1. 零部件加工与装配发动机生产线的第一步是对各种零部件进行加工和装配。
这些零部件包括缸体、曲轴、连杆、活塞等。
首先，通过车削、铣削、钻孔等工艺对原材料进行加工，然后对加工后的零部件进行精密测量和质量检查。
最后，将各种零部件按照一定的顺序和方法进行装配，形成发动机的基本结构。
2. 内燃机装配内燃机装配是发动机生产线的核心环节之一。
在这一步骤中，各种零部件要按照严格的工艺要求进行组装。
例如，缸体内壁和活塞环之间需要涂抹润滑油，以减少磨损和摩擦；曲轴需要进行平衡校准，确保发动机运转平稳；活塞和连杆需要精确配合，以实现高效的能量转换等。
同时，在装配过程中要进行多次质量检查和测试，以确保装配质量和发动机性能的稳定性。
3. 燃油系统安装燃油系统是发动机的关键部分之一，它负责供给燃油并控制燃油喷射的时间和量。
在发动机生产线上，燃油系统的安装需要经过精确的调试和测试。
首先，将燃油喷嘴、燃油泵等零部件安装到发动机上，并确保它们的连接牢固和密封良好。
然后，通过仪器和设备对燃油系统进行校准和测试，以确保燃油喷射的精确性和稳定性。
4. 点火系统安装点火系统是发动机启动和运转的关键部分，它通过点火线圈和火花塞将电能转化为火花能，点燃燃料混合物。
在发动机生产线上，点火系统的安装需要经过精确的调试和测试。
首先，将点火线圈、火花塞等零部件安装到发动机上，并确保它们的连接牢固和电气性能良好。
然后，通过仪器和设备对点火系统进行校准和测试，以确保点火的准确性和可靠性。
5. 冷却系统安装冷却系统是发动机保持正常运转的重要组成部分，它通过循环冷却剂来控制发动机的温度。
汽车典型零件制造工艺
汽车典型零件制造工艺概述汽车是现代交通工具的重要组成部分，其制造过程涉及众多典型零件的制造工艺。
本文将重点介绍几个汽车典型零件的制造工艺，包括发动机缸体、座椅和刹车盘。
通过了解这些典型零件的制造工艺，我们可以更好地理解汽车的制造过程和技术要求。
发动机缸体制造工艺发动机缸体是汽车发动机的关键部件之一，承受着巨大的压力和高温。
典型的发动机缸体制造工艺通常包括以下几个步骤：1.材料选择：发动机缸体通常采用铸铁或铝合金材料制造。
铸铁具有良好的耐高温、耐磨和强度特性，而铝合金则具有较轻的重量和良好的导热性能。
2.模具制造：根据设计要求，制造专用的模具。
模具通常由两部分组成，上模和下模。
模具的制造需要考虑到零件的形状、尺寸和精度要求。
3.铸造工艺：将选定的材料熔化，然后倒入模具中，待材料凝固后可以得到初步成型的发动机缸体。
铸造工艺中关键的参数包括熔化温度、铸造压力和冷却时间等。
4.补焊与修整：铸造得到的发动机缸体通常需要进行补焊和修整，以去除毛刺、气孔等不良缺陷。
这一步骤需要高水平的焊接和加工技术。
5.精加工：最后，通过加工工艺对发动机缸体进行精加工，包括钻孔、螺纹加工等。
这一步骤要求高精度的加工设备和工艺控制。
座椅制造工艺座椅是汽车舒适性的重要保证，其制造工艺通常包括以下几个步骤：1.骨架制造：座椅骨架是座椅的基础结构，通常由金属材料制成，如钢管或铝合金。
骨架制造需要考虑到座椅的结构强度和稳定性。
2.泡沫填充：在座椅骨架上填充合适的泡沫材料，以提供舒适的坐感和支撑。
泡沫填充需要掌握合适的材料选择和填充技术，以确保座椅的舒适性和耐久性。
3.皮革覆盖：在泡沫填充完成后，需要将皮革或其他合适的材料覆盖在座椅骨架上。
这一步骤需要高水平的缝纫和安装技术，以保证座椅的质量和外观。
4.装配与调试：最后，对座椅进行装配和调试，确保座椅的各项功能正常运作。
这一步骤涉及到座椅的调整机构、加热与通风系统等。
刹车盘制造工艺刹车盘是汽车刹车系统的关键部件之一，负责通过摩擦产生阻力，使车辆减速停止。
又出新工艺！五种汽车发动机关键零部件切削技术，你见过几个？
又出新工艺！五种汽车发动机关键零部件切削技术，你见过几个？汽车发动机作为驱动能量的提供者，被誉为汽车的心脏，其各零部件的加工质量决定了发动机能否经济高效的输出动力，驱动车辆的行驶。
在加工的过程中，就算单单只是在每个部位节省一分钱的成本，这也是汽车制造商和其配套厂商所不断追求的。
如何才能打破加工的瓶颈，从而更加有效地缩减生产成本？一把性能出众的刀具，一定能让你事半功倍。
接下来小编来盘点几个加工汽车缸体、缸盖、曲轴等零部件的切削技术，看它们在钻孔和平面铣削加工中的优势，选对了，那工作起来就会得心应手。
山高引导铰刀发动机缸盖零件上的气门导管阀座孔是一个关键孔，对于保证发动机的工作性能和降低油耗影响很大。
因此对于这个孔的材料、尺寸精度、阀座孔与密封锥面的形状精度和同轴度都有严格的要求。
通常，导管孔的尺寸公差为IT7级，圆柱度要求0.008，表面粗糙度R a0.8；阀座孔密封锥面的角度公差0.5°，密封锥面相对于导管孔的跳动公差0.04-0.05，表面粗糙度R a1.6。
山高刀具采用两把刀具对压装后的导管阀座孔进行加工，第一把引导铰刀加工导管孔的一小段，并且加工阀座孔75°和30°两个锥面到位，加工45°工作锥面留少量余量；第二把精铰刀借助第一把刀具做好的孔作为引导孔，精铰导管孔，并且精加工45°工作锥面至尺寸。
采用单独的刀夹对三个锥面进行加工，因此可以使用标准的刀片，每个锥面的尺寸和角度可以单独调节。
专利的夹持方式可以保证导管铰刀的快速更换和非常高的重复定位精度，定位精度达到5微米。
加工实例：引导铰刀：直径D4.97/D29.4刀片：非标的PCD铰刀和CBN刀片切削参数：V c= 105（导）/ 124（座）m/min，a p= 0.10--0.15 mm，N= 5570 / 1360 rpm，F r= 0.12（导）/ 0.07（座引）-- 0.05（座精）mm/r，F= 668 / 95 / 68 mm/min刀具寿命：阀座CBN 刀片:800－1000pcs导管PCD 铰刀: 800-1000pcs精铰刀：直径D5/D29.5刀片：非标的PCD铰刀和CBN刀片切削参数：V c= 95（导）/ 120（座）m/min; F r= 0.12（导）/ 0.11（座）mm/r;刀具寿命：阀座CBN 刀片:800-1000pcs导管PCD 铰刀: 600-1000pcs山特维克可乐满CoroMill® 425面铣刀Cor oMill® 425是专为汽车行业开发的一种用于批量生产的铸铁精加工面铣刀。
汽车发动机五大关键件的加工工艺分析
汽车发动机五大关键件的加工工艺分析发动机是汽车的“心脏”，汽车的发展与发动机的进步有着直接的关系，发动机主要由5大关键部件组成，包括缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等，所以这些核心零部件的加工成为汽车发动机制造的关键。
1.缸体缸体、缸盖作为发动机最核心的零部件，是几乎所有发动机厂家必选的自制件项目。
目前缸体、缸盖等箱体类零件的机械加工发展大趋势是，以数控机床和加工中心组成的柔性生产线逐步替代以组合机为主的刚性生产线。
为了适应大批量生产的需要，先后开发了可换箱式柔性制造单元（FMC）和多台加工中心组成的柔性加工系统（FMS），适应不同品种和批量的制造业需要。
随着CNC控制系统的推广和刀具新材料的开发，高速模块化加工中心在90年代取得突破性进展，由高速加工中心组成的柔性加工系统已广泛用于实际生产。
缸体是承装所有机件的总承，缸体结构共同点是一个近似六面体箱式结构，薄壁，加工面、孔系较多，属典型的箱体内零件，主要加工有缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔等，有润滑油道、冷却水道、安装螺孔等多种孔系，有多种联结、密封用凸台和小平面，它们的加工精度直接影响发动机的装配精度和工作性能，同时，为提高机体刚度和强度，还分布有许多加强筋。
缸体孔加工：采用粗镗、半精镗及精镗、珩磨方式加工。
主轴承孔的加工：一般采用粗加工半圆孔，再与凸轮轴孔等组合精加工。
凸轮轴孔的加工：一般采用粗镗，再与主轴承孔等组合精加工。
挺杆孔的加工：一般采用钻、扩（镗）及铰孔的加工方式。
主油道孔的加工：传统的加工方法是采用麻花钻进行分级进给方式加工，其加工质量差、生产效率低，目前工艺常采用枪钻进行加工。
2.缸盖缸盖形状一般为六面体，系多孔薄壁件，其上有气门座孔、气门导管孔、各种光孔及螺纹孔、凸轮轴孔等。
汽油机缸盖有火花塞孔，柴油机缸盖有喷油器孔。
根据缸盖在一台发动机上的数量可分为整体式缸盖和分体式缸盖等。
只覆盖一个气缸的称为单体气缸盖，覆盖两个以上气缸的称为块状气缸盖（通常为两缸一盖，三缸一盖），覆盖全部气缸的称为整体气缸盖（通常为四缸一盖，六缸一盖）缸盖的平面加工一般采用机夹密齿铣刀进行铣削加工，孔系一般采用摇臂钻床、组合机、加工中心等设别进行钻、扩、铰方式加工；导管及阀座采用冷冻或常温压装方式进行压装，常温压装过程中一般采用位移-压力控制法对装配过程进行控制。
发动机制造工艺流程
发动机制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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通过制作铸造砂芯，采用模具压制石英砂等材料，随后对模具加热并浇注熔融金属（如铝或铁），冷却后形成毛坯件。
②毛坯加工：对铸件进行锯削、铣削、钻孔、扩孔、铰孔等机械加工，去除多余材料，确保尺寸精确。
③部件精加工：对关键部件如曲轴、凸轮轴进行精细加工，保证表面光洁度及尺寸精度，必要时进行热处理强化。
④装配准备：各部件如活塞、连杆、轴瓦等经过清洗、检查后，准备装配。
⑤发动机装配：按照严格顺序进行组装，包括安装曲轴、连杆、活塞、凸轮轴、气门、油底壳等，期间进行多次质量检验。
⑥密封与润滑系统安装：装配油路、水道密封件，确保无泄漏，加注润滑油与冷却液。
⑦电气与控制系统装配：安装点火系统（或燃油喷射系统）、传感器、ECU 等电子元件。
⑧最终检测：完成装配后，进行功能测试，如冷磨合、热试、排放检测，确保发动机性能达标。
⑨出厂前检验：通过全面质量检查，包括动态测试，合格后贴标包装，准备出厂。
此流程体现了从原材料到成品发动机的复杂制造过程，每一步都需严格控制以确保发动机的高性能与长寿命。
发动机制造工艺及流程
发动机制造工艺及流程
1. 零部件生产：发动机的零部件主要包括活塞、气缸、连杆、曲轴、缸体、缸盖、气门等。
这些零部件需要根据设计要求进行加工和制造，其中常用的加工方法包括铸造、锻造、机械加工、热处理等。
2. 零部件装配：经过加工制造的零部件需要进行装配，包括将活塞装配到气缸内、连杆连接曲轴、缸体与缸盖的连接和气门的安装等。
同时，还需要进行润滑油涂抹、密封垫安装等。
3. 测试和调试：装配完成的发动机需要进行测试和调试，以确保其性能符合设计要求。
测试内容主要包括燃料消耗测试、排放测试、功率输出测试、噪音测试等。
如果存在问题，需要进行调试和修复。
4. 整机装配：经过测试和调试后，将发动机与其他配件进行整机装配，包括冷却系统、进气系统、排气系统等。
这个过程需要安装和连接各种管道、传动装置等。
5. 动力系统调试和测试：整机装配完成后，需要进行动力系统的调试和测试，包括点火系统、燃油供给系统、冷却系统等的测试和调整，以确保整个动力系统正常工作。
6. 成品检验和质量控制：最后对整个发动机进行成品检验，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等，以确保质量符合要求。
同时，还需要建立质量控制体系，对生产过程进行控制和管理。
以上是一般的发动机制造工艺和流程，不同类型的发动机可能会有所差异。
此外，随着技术的不断进步，一些新的制造工艺和流程也在逐渐应用于发动机制造中，以提高生产效率和产品质量。
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导管阀座压装工序采用压力位移监控，保证压装质量。
为保证缸盖清洁度，应合理安排除毛刺，振动除屑、清洗等边缘工序。 3、缸盖加工的定位方式 3.1 缸盖为典型的箱体类零件，其加工工艺复杂，加工精度高，定位方式 一般为一面两销。由于缸盖顶面与缸体无直接配合关系，缸盖顶面及该面上的 两个定位销孔常用来作为过渡基准，缸盖底面（与缸体的接合面）及该面上的 两个定位销孔作为主要定位基准。 3.2 导管阀座的加工定位方式 精加工气门阀座工作锥面和导管孔时，多数是以与缸体的接合面和该平面
缸体上相互位置要求高的重要面和孔系，尽量集中在一道工序上一次定位 夹紧完成，以减少重复定位误差的影响，有利于保证其相互位置精度。
3.2 主要工艺介绍 3.2.1 缸孔加工：采用粗镗、半精镗及精镗、珩磨方式加工。 主要工艺流程：粗镗缸孔底孔→半精镗缸孔底孔→精镗缸孔底孔→压装缸 套→精镗缸孔→粗珩缸孔→精珩缸孔
4、缸盖的加工工艺简介 4.1 主要加工工艺 缸盖的平面加工一般采用机夹密齿铣刀进行铣削加工，孔系一般采用摇臂 钻床、组合机、加工中心等设别进行钻、扩、铰方式加工；导管及阀座采用冷 冻或常温压装方式进行压装，常温压装过程中一般采用位移—压力控制法对装 配过程进行控制。 4.1.1 缸盖底平面的加工 缸盖与缸体结合面的贴合质量将直接影响发动机质量，同时，此面通常作 为缸盖加工的统一工艺基准。因此，缸盖结合面的加工也是缸盖加工的关键工 序。根据加工精度的不同要求，缸盖底面的加工主要采用铣削，也有采用砂轮 或砂带磨削的加工方法，磨削的速度高、精度高、毛刺少。 4.1.2 气门座圈底孔和导管底孔的加工
准后其它。缸体各面的加工一般采用铣削的加工方式，孔系加工一般采用钻、 扩、铰、镗削、攻丝等加工方式。
缸体的粗基准加工一般在铸造厂完成，粗基准的加工定位采用缸孔分 中，以保证加工后缸孔壁厚均匀，一般先以粗基准定位，粗铣顶、底面，精铣 底面，接着加工定位精基准孔，再以精基准定位，进行各个面、一般孔的加工、 主要孔粗加工；部件装配后再进行主要面、孔的精加工。精基准常以缸体装配 基准或专门加工的一面两销定位，全线基准统一，利于保证加工精度。
序号
工序内容
常用设备
1 毛坯上线、检查
2 粗铣缸体前后端面 3 粗铣缸体顶平面
专机Байду номын сангаас加工中心 专机或加工中心
4 粗铣缸体底平面、瓦盖结合面及止口面
专机或加工中心
5 粗镗缸体曲轴半圆孔
专机或加工中心
6 半精铣底平面、钻铰底面定位销及底面孔加工
专机或加工中心
7 钻凸轮轴孔、主油道孔
专机或加工中心
8 粗镗缸孔 9 粗、精铣缸体两侧面
根据气缸盖上凸轮轴的个数可分为单顶置凸轮轴式(SOHC)、双顶置凸轮 轴式(DOHC)气缸盖。
根据缸盖每缸的气门数量可分为如2气门、4气门等。 由于气缸盖在发动机作功过程中需承受燃气爆发力及螺栓紧固力所产生 的热应力和机械应力，所以要求缸盖本体有足够的强度、刚性及耐热性，以保 证在气缸体的压力和热应力的作用下能可靠地工作。它与气缸垫的结合面应具 有良好的密封性，其内部的进排气通道应使气体通过时流动阻力最小，还应冷 却可靠，并保证安装在其上的零件能可靠地工作。 常用的缸盖材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等。卡车用发动机 的缸盖材料多以灰铸铁、合金铸铁或低铜铬铸铁等为主，其机械性能、铸造性 能和耐热性能较好；小型发动机的缸盖多采用铝合金材料，充分发挥其比重小、 导热性能好的特点。 随着市场对高马力、高转矩、低废气排放以及降低燃料使用量等需求的持 续增长，这迫使大功率柴油发动机需要不断提高点火峰压，使发动机的热负荷 和机械负荷大幅度增加。热负荷及机械负荷的同时升高，使目前使用的常规铸 铁和合金铸铁发动机已达到或超过了其使用上限。目前蠕铁已逐渐在发动机缸 盖的铸造生产领域得到应用。 2、气缸盖的工艺安排 缸盖安排加工顺序时总的原则是：先面后孔、先粗后精、先主后次、先基 准后其他，大致过程是顶底平面、过渡定位基准加工→主定位基准加工→前后 端面及两侧面加工→各面一般孔系加工→精铣底面→导管阀座底孔及精加工。 为避免底平面划伤，影响缸盖的密封性，保证导管阀座的加工精度，在
工序内容 毛坯上线、检查 顶面定位基准及弹簧座面加工 粗铣、半精铣进排气面 粗铣、半精铣前后端面 粗铣、半精铣顶底平面 缸盖螺栓孔加工 进排气阀座底孔、导管底孔粗加工 前后端面燃油道、回油孔加工 前后端面和进气面及其孔系加工 导管底孔和阀座底孔加工 进、排气导管压装 压装进、排气阀座
一、气缸体加工工艺 气缸体是发动机安装所有零件的基础件。其构成发动机的机体，发动机通 过气缸体将发动机的曲柄连杆机构（活塞、连杆、曲轴、飞轮等）和配气机构 （缸盖、凸轮轴、进气歧管、排气歧管、挺杆、正时齿轮等）以及供油、润滑、 冷却等机构联接为一个整体。
1、气缸体结构： 气缸体结构共同点是一个近似六面体箱式结构，薄壁，加工面、孔系较 多，属典型的箱体内零件，主要加工有缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔等，有润滑 油道、冷却水道、安装螺孔等多种孔系，有多种联结、密封用凸台和小平面， 它们的加工精度直接影响发动机的装配精度和工作性能，同时，为提高机体刚 度和强度，还分布有许多加强筋。
17 前后两端面精铣
专机或加工中心
18 精镗主轴孔、第四主轴承止推面、凸轮轴孔
专机
20 精铣顶平面，精镗缸孔
专机
21 缸孔珩磨 22 零件最终请洗
专机 专机
23 缸体油道、水道密封试验
24 压凸轮轴衬套
25 总成检查及下线
在加工过程中，会根据零件姿态的变换需要增加翻转设备。
二、气缸盖加工工艺 1、气缸盖的结构及材料
3、气缸体加工工艺 由于气缸体属箱体类零件，在加工过程中的定位普遍采用一面两销，夹 紧一般采用顶面或两侧面。 3.1 缸体加工顺序安排 缸体的加工面和孔系较多，要求的加工精度也不一样，对于加工精度要 求高的尺寸，往往需要进行多次加工，对于加工精度要求不高的尺寸，加工次 数可减少，因此在工序设计和安排时，要合理安排和划分加工阶段。根据这样 的原则，缸体的加工工序通常安排为：先面后孔，先粗后精，粗精分开；先基
3.2.2 主轴承孔的加工：一般采用粗加工半圆孔，再与凸轮轴孔等组合精 加工。
主要工艺流程：粗镗半圆孔→装配瓦盖→半精镗主轴承孔→精镗主轴承 孔。
3.2.3 凸轮轴孔的加工：一般采用粗镗，再与主轴承孔等组合精加工。 主要工艺流程：粗镗/半精镗凸轮轴孔→精镗凸轮轴孔→压衬套。
3.2.4 挺杆孔的加工：一般采用钻、扩（镗）及铰孔的加工方式。 主要工艺流程：钻挺杆孔→扩挺杆孔→铰挺杆孔。 3.2.5 主油道孔的加工：传统的加工方法是采用麻花钻进行分级进给方式 加工，其加工质量差、生产效率低，目前工艺常采用枪钻进行加工。 4、缸体主要加工工艺过程 工艺设计时主要根据设计纲领的大小、产品加工精度要求、工艺水平、生 产成本等因素，考虑工艺设计和设备选型方案，各个缸体的结构略有不同，工 艺设计也有不同，但工艺流程大致相同，主要工艺流程有以下内容：
气门座圈和导管与缸盖底孔为过盈配合，要求精度高，因此底孔加工质量 很重要，压装压气门座圈和导管之前的底孔加工典型工艺方法是：钻导管底孔 →扩锪气门座圈底孔→镗或铰导管底孔→半精镗气门座圈底孔→镗气门座圈 底孔、铰或枪铰导管底孔。
4.1.3 气门座圈锥面和导管孔的加工 发动机工作时，由于可燃气体是在缸盖燃烧室压缩后进行点燃，致使气门 阀座承受很高的热负荷和机械负荷。这既要求阀座有很高的耐磨性，还要有很 好的密封性。如果阀杆工作时中心发生偏移除了会导致有害的热传导和阀杆及 导管孔的很快磨损外，还会造成耗油量的增加。因此，对气门阀座和导管孔的 加工精度提出了很高的要求，特别是对气门阀座工作锥面与导管孔的相互间的 同轴度规定了很严的公差。压装气门座圈和导管之后的气门座圈锥面和导管孔 加工，一般均采用精镗(车)或锪气门座锥面、枪铰导管孔。 导管阀座的加工刀具常采用一把专用刀具同时加工气门阀座和导管孔，有 利于提高同轴度。气门座圈的加工难点在于内孔的几何形状复杂，为了获得一 个宽度恒定的工作锥面，特别是交线处的尺寸公差与位置公差更难控制，加工 阀座的工作锥面，一般是采用锪削和车削两种成型工艺。采用锪削加工时，由 于阀座是淬硬材料（HRC50-58），刀刃的磨损较快，而这种刀刃磨损的轮廓会 复制在密封锥面上，从而影响到阀座工作时的密封性。但其优点是刀具的结构 和刀具切削运动的控制较为简单。用车削工艺加工阀座工作锥面可避免锪削时 出现的缺陷。 4.1.4 气缸盖总成试漏 气缸盖加工完成后，需对气道、水道、油道进行试漏，根据毛坯状况，也
阀座导管底孔精加工工序之前将底平面精铣一次，若基准定位销反复定位使用 后，有明显磨损，可考虑安排两套定位销或对原定位销再精铰一次。
导管阀座加工是整个缸盖工艺的重点，为保证产品质量，导管阀座的精加 工一般采用专机，锥面加工采用车削工艺，小批量生产线主要采用加工中心完 成导管阀座的粗精加工。
在所有机加工序完成后，设总成试漏工序，以保证缸盖无”漏水、漏气、 漏油”等三漏问题。
可在中间增加试漏工序。试漏时采用堵头将气道、水道、油道进行密封，然后 充气，检测气压降低或泄漏量，判断是否有漏点。试漏有干式和湿式试漏两种。
堵头
4.2 气缸盖加工工艺过程
根据缸盖的结构、材料、产量、加工精度等要求，工艺过程设计也会有所
不同，主要工艺过程有以下内容：
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
专机 专机或加工中心
10 前后端面孔系加工
专机或加工中心
11 顶面水孔、缸盖定位销孔及深油孔加工
专机或加工中心
12 缸体挺杆孔、缸盖紧固螺栓孔加工
专机或加工中心
精铣底平面、瓦盖结合面，缸盖紧固螺栓孔及瓦盖 专机或加工中心 13
螺栓孔加工
14 零件中间清洗 15 瓦盖装配
16 凸轮轴孔，挺杆体定位销孔及前后端面销孔加工 专机或加工中心
2、气缸体材料： 由于缸体在发动机作功过程中需承受燃气爆发力及螺栓紧固力所产生的 热应力和机械应力，所以要求本体有足够的强度、刚性及耐热性，常用的缸体 材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等。卡车用发动机的缸体材料多以 灰铸铁、合金铸铁或低铜铬铸铁等为主，其机械性能、铸造性能和耐热性能较 好，小型发动机的缸体缸盖多采用铝合金材料，充分发挥其比重小、导热性能 好的特点。
为保证缸盖清洁度，应合理安排除毛刺，振动除屑、清洗等边缘工序。 3、缸盖加工的定位方式 3.1 缸盖为典型的箱体类零件，其加工工艺复杂，加工精度高，定位方式 一般为一面两销。由于缸盖顶面与缸体无直接配合关系，缸盖顶面及该面上的 两个定位销孔常用来作为过渡基准，缸盖底面（与缸体的接合面）及该面上的 两个定位销孔作为主要定位基准。 3.2 导管阀座的加工定位方式 精加工气门阀座工作锥面和导管孔时，多数是以与缸体的接合面和该平面
缸体上相互位置要求高的重要面和孔系，尽量集中在一道工序上一次定位 夹紧完成，以减少重复定位误差的影响，有利于保证其相互位置精度。
3.2 主要工艺介绍 3.2.1 缸孔加工：采用粗镗、半精镗及精镗、珩磨方式加工。 主要工艺流程：粗镗缸孔底孔→半精镗缸孔底孔→精镗缸孔底孔→压装缸 套→精镗缸孔→粗珩缸孔→精珩缸孔
4、缸盖的加工工艺简介 4.1 主要加工工艺 缸盖的平面加工一般采用机夹密齿铣刀进行铣削加工，孔系一般采用摇臂 钻床、组合机、加工中心等设别进行钻、扩、铰方式加工；导管及阀座采用冷 冻或常温压装方式进行压装，常温压装过程中一般采用位移—压力控制法对装 配过程进行控制。 4.1.1 缸盖底平面的加工 缸盖与缸体结合面的贴合质量将直接影响发动机质量，同时，此面通常作 为缸盖加工的统一工艺基准。因此，缸盖结合面的加工也是缸盖加工的关键工 序。根据加工精度的不同要求，缸盖底面的加工主要采用铣削，也有采用砂轮 或砂带磨削的加工方法，磨削的速度高、精度高、毛刺少。 4.1.2 气门座圈底孔和导管底孔的加工
准后其它。缸体各面的加工一般采用铣削的加工方式，孔系加工一般采用钻、 扩、铰、镗削、攻丝等加工方式。
缸体的粗基准加工一般在铸造厂完成，粗基准的加工定位采用缸孔分 中，以保证加工后缸孔壁厚均匀，一般先以粗基准定位，粗铣顶、底面，精铣 底面，接着加工定位精基准孔，再以精基准定位，进行各个面、一般孔的加工、 主要孔粗加工；部件装配后再进行主要面、孔的精加工。精基准常以缸体装配 基准或专门加工的一面两销定位，全线基准统一，利于保证加工精度。
序号
工序内容
常用设备
1 毛坯上线、检查
2 粗铣缸体前后端面 3 粗铣缸体顶平面
专机Байду номын сангаас加工中心 专机或加工中心
4 粗铣缸体底平面、瓦盖结合面及止口面
专机或加工中心
5 粗镗缸体曲轴半圆孔
专机或加工中心
6 半精铣底平面、钻铰底面定位销及底面孔加工
专机或加工中心
7 钻凸轮轴孔、主油道孔
专机或加工中心
8 粗镗缸孔 9 粗、精铣缸体两侧面
根据气缸盖上凸轮轴的个数可分为单顶置凸轮轴式(SOHC)、双顶置凸轮 轴式(DOHC)气缸盖。
根据缸盖每缸的气门数量可分为如2气门、4气门等。 由于气缸盖在发动机作功过程中需承受燃气爆发力及螺栓紧固力所产生 的热应力和机械应力，所以要求缸盖本体有足够的强度、刚性及耐热性，以保 证在气缸体的压力和热应力的作用下能可靠地工作。它与气缸垫的结合面应具 有良好的密封性，其内部的进排气通道应使气体通过时流动阻力最小，还应冷 却可靠，并保证安装在其上的零件能可靠地工作。 常用的缸盖材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等。卡车用发动机 的缸盖材料多以灰铸铁、合金铸铁或低铜铬铸铁等为主，其机械性能、铸造性 能和耐热性能较好；小型发动机的缸盖多采用铝合金材料，充分发挥其比重小、 导热性能好的特点。 随着市场对高马力、高转矩、低废气排放以及降低燃料使用量等需求的持 续增长，这迫使大功率柴油发动机需要不断提高点火峰压，使发动机的热负荷 和机械负荷大幅度增加。热负荷及机械负荷的同时升高，使目前使用的常规铸 铁和合金铸铁发动机已达到或超过了其使用上限。目前蠕铁已逐渐在发动机缸 盖的铸造生产领域得到应用。 2、气缸盖的工艺安排 缸盖安排加工顺序时总的原则是：先面后孔、先粗后精、先主后次、先基 准后其他，大致过程是顶底平面、过渡定位基准加工→主定位基准加工→前后 端面及两侧面加工→各面一般孔系加工→精铣底面→导管阀座底孔及精加工。 为避免底平面划伤，影响缸盖的密封性，保证导管阀座的加工精度，在
工序内容 毛坯上线、检查 顶面定位基准及弹簧座面加工 粗铣、半精铣进排气面 粗铣、半精铣前后端面 粗铣、半精铣顶底平面 缸盖螺栓孔加工 进排气阀座底孔、导管底孔粗加工 前后端面燃油道、回油孔加工 前后端面和进气面及其孔系加工 导管底孔和阀座底孔加工 进、排气导管压装 压装进、排气阀座
一、气缸体加工工艺 气缸体是发动机安装所有零件的基础件。其构成发动机的机体，发动机通 过气缸体将发动机的曲柄连杆机构（活塞、连杆、曲轴、飞轮等）和配气机构 （缸盖、凸轮轴、进气歧管、排气歧管、挺杆、正时齿轮等）以及供油、润滑、 冷却等机构联接为一个整体。
1、气缸体结构： 气缸体结构共同点是一个近似六面体箱式结构，薄壁，加工面、孔系较 多，属典型的箱体内零件，主要加工有缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔等，有润滑 油道、冷却水道、安装螺孔等多种孔系，有多种联结、密封用凸台和小平面， 它们的加工精度直接影响发动机的装配精度和工作性能，同时，为提高机体刚 度和强度，还分布有许多加强筋。
17 前后两端面精铣
专机或加工中心
18 精镗主轴孔、第四主轴承止推面、凸轮轴孔
专机
20 精铣顶平面，精镗缸孔
专机
21 缸孔珩磨 22 零件最终请洗
专机 专机
23 缸体油道、水道密封试验
24 压凸轮轴衬套
25 总成检查及下线
在加工过程中，会根据零件姿态的变换需要增加翻转设备。
二、气缸盖加工工艺 1、气缸盖的结构及材料
3、气缸体加工工艺 由于气缸体属箱体类零件，在加工过程中的定位普遍采用一面两销，夹 紧一般采用顶面或两侧面。 3.1 缸体加工顺序安排 缸体的加工面和孔系较多，要求的加工精度也不一样，对于加工精度要 求高的尺寸，往往需要进行多次加工，对于加工精度要求不高的尺寸，加工次 数可减少，因此在工序设计和安排时，要合理安排和划分加工阶段。根据这样 的原则，缸体的加工工序通常安排为：先面后孔，先粗后精，粗精分开；先基
3.2.2 主轴承孔的加工：一般采用粗加工半圆孔，再与凸轮轴孔等组合精 加工。
主要工艺流程：粗镗半圆孔→装配瓦盖→半精镗主轴承孔→精镗主轴承 孔。
3.2.3 凸轮轴孔的加工：一般采用粗镗，再与主轴承孔等组合精加工。 主要工艺流程：粗镗/半精镗凸轮轴孔→精镗凸轮轴孔→压衬套。
3.2.4 挺杆孔的加工：一般采用钻、扩（镗）及铰孔的加工方式。 主要工艺流程：钻挺杆孔→扩挺杆孔→铰挺杆孔。 3.2.5 主油道孔的加工：传统的加工方法是采用麻花钻进行分级进给方式 加工，其加工质量差、生产效率低，目前工艺常采用枪钻进行加工。 4、缸体主要加工工艺过程 工艺设计时主要根据设计纲领的大小、产品加工精度要求、工艺水平、生 产成本等因素，考虑工艺设计和设备选型方案，各个缸体的结构略有不同，工 艺设计也有不同，但工艺流程大致相同，主要工艺流程有以下内容：
气门座圈和导管与缸盖底孔为过盈配合，要求精度高，因此底孔加工质量 很重要，压装压气门座圈和导管之前的底孔加工典型工艺方法是：钻导管底孔 →扩锪气门座圈底孔→镗或铰导管底孔→半精镗气门座圈底孔→镗气门座圈 底孔、铰或枪铰导管底孔。
4.1.3 气门座圈锥面和导管孔的加工 发动机工作时，由于可燃气体是在缸盖燃烧室压缩后进行点燃，致使气门 阀座承受很高的热负荷和机械负荷。这既要求阀座有很高的耐磨性，还要有很 好的密封性。如果阀杆工作时中心发生偏移除了会导致有害的热传导和阀杆及 导管孔的很快磨损外，还会造成耗油量的增加。因此，对气门阀座和导管孔的 加工精度提出了很高的要求，特别是对气门阀座工作锥面与导管孔的相互间的 同轴度规定了很严的公差。压装气门座圈和导管之后的气门座圈锥面和导管孔 加工，一般均采用精镗(车)或锪气门座锥面、枪铰导管孔。 导管阀座的加工刀具常采用一把专用刀具同时加工气门阀座和导管孔，有 利于提高同轴度。气门座圈的加工难点在于内孔的几何形状复杂，为了获得一 个宽度恒定的工作锥面，特别是交线处的尺寸公差与位置公差更难控制，加工 阀座的工作锥面，一般是采用锪削和车削两种成型工艺。采用锪削加工时，由 于阀座是淬硬材料（HRC50-58），刀刃的磨损较快，而这种刀刃磨损的轮廓会 复制在密封锥面上，从而影响到阀座工作时的密封性。但其优点是刀具的结构 和刀具切削运动的控制较为简单。用车削工艺加工阀座工作锥面可避免锪削时 出现的缺陷。 4.1.4 气缸盖总成试漏 气缸盖加工完成后，需对气道、水道、油道进行试漏，根据毛坯状况，也
阀座导管底孔精加工工序之前将底平面精铣一次，若基准定位销反复定位使用 后，有明显磨损，可考虑安排两套定位销或对原定位销再精铰一次。
导管阀座加工是整个缸盖工艺的重点，为保证产品质量，导管阀座的精加 工一般采用专机，锥面加工采用车削工艺，小批量生产线主要采用加工中心完 成导管阀座的粗精加工。
在所有机加工序完成后，设总成试漏工序，以保证缸盖无”漏水、漏气、 漏油”等三漏问题。
可在中间增加试漏工序。试漏时采用堵头将气道、水道、油道进行密封，然后 充气，检测气压降低或泄漏量，判断是否有漏点。试漏有干式和湿式试漏两种。
堵头
4.2 气缸盖加工工艺过程
根据缸盖的结构、材料、产量、加工精度等要求，工艺过程设计也会有所
不同，主要工艺过程有以下内容：
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
专机 专机或加工中心
10 前后端面孔系加工
专机或加工中心
11 顶面水孔、缸盖定位销孔及深油孔加工
专机或加工中心
12 缸体挺杆孔、缸盖紧固螺栓孔加工
专机或加工中心
精铣底平面、瓦盖结合面，缸盖紧固螺栓孔及瓦盖 专机或加工中心 13
螺栓孔加工
14 零件中间清洗 15 瓦盖装配
16 凸轮轴孔，挺杆体定位销孔及前后端面销孔加工 专机或加工中心
2、气缸体材料： 由于缸体在发动机作功过程中需承受燃气爆发力及螺栓紧固力所产生的 热应力和机械应力，所以要求本体有足够的强度、刚性及耐热性，常用的缸体 材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等。卡车用发动机的缸体材料多以 灰铸铁、合金铸铁或低铜铬铸铁等为主，其机械性能、铸造性能和耐热性能较 好，小型发动机的缸体缸盖多采用铝合金材料，充分发挥其比重小、导热性能 好的特点。