层压常见质量问题原因分析和措施
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光伏层压工艺总结光伏层压工艺是太阳能光伏电池制造过程中的重要环节,它涉及到太阳能电池的组装和封装,对光伏电池的性能和寿命具有重要影响。
本文将对光伏层压工艺进行总结,介绍其工艺流程、关键步骤以及常见问题与解决方法。
一、光伏层压工艺流程光伏层压工艺主要包括以下几个步骤:准备工作、粘合、层压、固化和检验。
首先,进行准备工作,包括准备太阳能电池片、填充材料和背板等。
接下来,进行粘合操作,将填充材料均匀地涂布在太阳能电池片上,以增强其连接性能。
然后进行层压,将太阳能电池片与背板、玻璃等层叠在一起,并施加一定的压力,使其紧密粘合在一起。
紧接着,进行固化处理,通常采用热固化或光固化的方法,以提高层压件的强度和稳定性。
最后,进行检验,对层压件进行质量检测,确保其符合要求。
二、光伏层压工艺的关键步骤1. 粘合:粘合是光伏层压工艺中的关键步骤,直接影响到太阳能电池片与其他部件的连接质量。
为了获得良好的粘合效果,需要选择合适的填充材料,控制涂布均匀度和厚度,并采用适当的粘合工艺参数。
2. 层压:层压是将太阳能电池片与其他部件层叠在一起的过程,通过施加压力使其紧密粘合。
在层压过程中,需要注意控制压力大小、均匀性和持续时间,以确保层压件的连接牢固。
3. 固化:固化是使层压件具有一定强度和稳定性的过程。
固化方法主要有热固化和光固化两种,选择合适的固化方法和工艺参数对于提高层压件的质量至关重要。
三、光伏层压工艺常见问题与解决方法1. 粘接不牢固:可能是由于填充材料的选择不当或涂布不均匀导致的。
解决方法是选择合适的填充材料,并进行充分的涂布和压实。
2. 层压件表面出现气泡:可能是由于填充材料中含有挥发性成分或在层压过程中未能排除气体所致。
解决方法是选择低挥发性的填充材料,并在层压前进行充分排气。
3. 层压件变形:可能是由于层压过程中压力不均匀或温度控制不当导致的。
解决方法是调整层压参数,确保压力均匀分布,并控制好层压温度。
四、总结光伏层压工艺是太阳能光伏电池制造中不可缺少的环节,其质量和稳定性对太阳能电池的性能和寿命有着重要影响。
光伏组件层压出现的质量问题原因与分析引言随着光伏产业科技的进步和成熟,市场的饱和,导致原材料的种类和日供应量日趋紧张,行业利益更加的透明,面对的挑战更加激烈,如何在大环境下提高产品的质量,降低成本,提高产品的合格率成了在光伏市场中制胜的关键。
1、光伏组件质量问题目前主流的光伏组件的加工工艺采用EVA、背板、玻璃、电池片等材料层压组成,从焊接到成品测试和包装入库的完成,各个工序之间相互影响相互制约,组件的质量影响用户在户外的使用寿命,从实际生产中存在组件质量主要问题有:生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。
在生产过程中出现的气泡、组件边缘分层进行分析,针对气泡和组件边缘分层问题从层压工艺和原材料进行分析及提出改进措施提供参考。
2、气泡的影响在国标地面用晶体硅光伏组件要求组件破碎、开裂或外表脱附;在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道,都视为严重的外观缺陷。
[1]当组件在户外使用的时候,由于收到光照和组件正常工作的影响,气泡会呈现扩大化趋势,长此以往,气泡位置的EVA会与玻璃和背板脱层,组件中进入水汽,组件性能和功率受到严重影响,最终导致组件报废。
3、气泡的产生的原因分析和解决方案3.1汇流带边缘气泡3.1.1汇流带之间的存在高度差,气体流动受阻,加之抽空时间较短,组件边缘在层压过程中开始交联,导致层压过程中产生的气体无法顺利抽出;解决方案:调整汇流带工艺方式,增加隔离厚度。
3.1.2层压机设定的层压温度高或层压时间过长,在层压过程中汇流带升温速度快,汇流带位置的EVA预先交联,当组件交联度达到标准时,汇流带位置的交联度已过交联;解决方案:适当调整层压工艺参数。
3.2焊带根部气泡3.2.1焊带弯折处有缝隙,焊带之间存在高度差,在层压过程中EVA变软具有流动性,流动的EVA填充组件中的缝隙,焊带之间的高度差大于EVA的流动的胶量,致使EVA无法填满焊带之间的缝隙;解决方案:增加焊带之间的胶量。
层压机常见故障及排除方法层压机是一种用于制造层压板材料的设备,常见故障主要包括以下几种:1.机械故障:例如压力过大或过小、温度过高或过低、液压系统漏油等。
排除方法:检查液压系统,确保液压油正常、管路无漏油;调整压力参数和温度参数,确保在正常范围内运行;检查机械部件是否有松动或磨损,如有需要及时修复或更换。
2.电气故障:例如电源故障、控制系统故障等。
排除方法:检查电源是否正常,确保稳定供电;检查电控系统的线路和接线端子是否松动,如有需要固定或紧固;检查电控元器件是否正常工作,如有需要更换故障元件。
3.操作错误:例如工人误操作、工艺参数设置错误等。
排除方法:培训操作人员,确保其熟悉设备的操作方法和安全操作规程;检查工艺参数是否正确设置,如有需要及时调整。
4.设备磨损:例如刀具磨损、电机损坏等。
排除方法:定期检查和保养设备,及时更换损坏或磨损的部件;定期润滑设备,确保各部位的摩擦运动畅顺。
5.安全故障:例如紧急停机按钮失灵、安全门开关故障等。
排除方法:检查紧急停机按钮和安全门开关的电路连接是否正常,以及开关机械部件是否正常工作;如有需要更换故障元件。
在排除层压机常见故障时,需要注意以下几点:1.定期维护和保养设备,确保设备的性能和运行状态良好。
2.培训工人和操作人员,提高其操作技能和安全意识,减少误操作和事故发生的可能性。
3.严格按照操作规程和工艺流程操作设备,确保设备在正常工作范围内运行。
4.做好设备的安全保护措施,如安装安全门开关、紧急停机按钮等,确保设备的安全性。
总之,对于层压机常见故障的排除,需要综合考虑机械、电气、操作和安全等多方面因素,采取相应的措施进行排除,并定期维护设备,提高设备的长期稳定运行能力。
层压机简介层压机,顾名思义为将多层物质压合到一起的机械设备,应用到实际生产中的过程(针对我公司生产的常规组件),即为将钢化玻璃、EV A、电池片、EV A、背板通过抽真空、加压等过程完成封装的过程。
层压机结构层压机主要包括:1、结构系统:如可见的框架结构,进、出料台面等2、加热系统:加热油箱供给层压机台面所需的温度需求,可调节式。
加热所用的泵分为油泵和干泵3、真空系统:我公司目前的真空泵皆为水冷却式真空泵,其他还有风冷式。
4、控制系统:由可导入程序式的PLC芯片控制层压机的相关操作,可实现在触摸屏上操作。
性能指标层压机的性能指标主要体现在以下两个方面:1、层压机的温度:这里面包括机器温度的精度和均匀性。
所谓精度即为我们设定值与实际值之间的温差大小;所谓均匀性主要指层压机台面各点之间的温差大小。
以上两个值都是差异越小越好。
2、层压机的真空度:真空度好的机器对于我们实际生产中的气泡控制有着决定性的影响,反之亦然。
实际生产中我们需要对层压机的工作原理有着较好的理解,这样更有利于我们实际生产中解决问题。
层压机的工作原理层压机顾名思义就是把多层物质压合在一起的机械设备。
真空层压机就是在真空条件下把多层物质进行压合的机械设备。
真空层压机应用于太阳能电池组装生产线上。
我们称之为太阳能电池组件层压机。
无论层压机应用于哪种作业,其工作原理都是相同的。
那就是在多层物质的表面施加一定的压力,将这些物质紧密地压合在一起。
所不同的事根据层压的目的不同,压合的条件各不相同。
层压机在运行过程中包括以下几个步骤:进料--关盖--上下室抽真空--上室充气加压--保压阶段--上室抽气、下室充气--开盖出料1、单动:单一的动作,即为每次层压结束后需要人工点击进料操作才能进行下一次的层压2、联动:连续的动作,即为每次层压完后层压机将会自动进料进行下一次层压。
适用于层叠的速度大于机器层压的速度。
3、上升:层压机上盖的打开动作4、下降:层压机上盖的关闭动作5、抽真空:该阶段为层压机上下室同时抽真空的时间段,时间一般设置在320s-350s左右,不宜过长或偏短。
层压机常见故障及排除方法层压机是一种用于制造多层复合材料的设备,常见故障有很多,从机械故障到电气故障都有可能。
下面是层压机常见故障及排除方法的详细介绍:1.机械故障:a.液压系统故障:例如,液压站压力不稳定或液压泵漏油等。
解决方法是检查液压站的油品,确认是否需要更换油品,检查液压泵密封处是否有漏油情况,如果有,则需要更换密封件。
b.机械传动部分故障:例如,皮带松动或链条断裂等。
解决方法是检查传动部分的紧固件,确保皮带或链条的紧固度,如果有松动或断裂,需要进行修复或更换。
c.机械结构故障:例如,导轨磨损或机床变形等。
解决方法是进行定期检查,发现磨损或变形情况及时修复,确保机床的准确度和稳定性。
2.电气故障:b.控制电路故障:例如,控制面板故障或控制线路断开等。
解决方法是检查控制面板的显示和控制功能是否正常,如果出现故障,需要及时修复或更换。
同时,检查控制线路的连接情况,如果断开,则需要重新连接。
c.传感器故障:例如,温度传感器故障或压力传感器失效等。
解决方法是检查传感器的工作状态,如果故障,则需要更换。
同时,对于液压系统中的传感器,还需要检查液压系统的液位和压力是否正常,确保传感器检测的准确性。
3.温度控制故障:a.温度传感器故障:例如,温度传感器失效或温度传感器误差过大等。
解决方法是检查温度传感器的工作状态,如果故障,则需要更换。
同时,对于温度传感器误差过大的情况,需要进行校准或调整。
b.加热元件故障:例如,加热元件短路或加热元件老化等。
解决方法是检查加热元件的电阻值和电流情况,如果存在异常,需要进行修复或更换。
同时,定期清洁加热元件的表面,避免灰尘积聚影响加热效果。
层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1)气泡2)划痕2、电池片1)缺角/崩边2)色差:颜色深浅、晶格、非晶格;3)划痕4)氧化5)穿孔6)浆料污染7)断栅8)栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求,严格按照材料检验规范执行。
二、焊接问题1、片距:串焊时,电池片未准确定位焊接;模板间距有偏差;2、“八”字:电池片未准确定位,放歪斜;3、焊瘤:焊接速度慢;焊接过程中停顿引起;4、焊锡:烙铁头堆锡未及时清理,锡珠掉落在电池片上;桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部;托盘未及时清理,锡渣沾在电池片上;5、溢锡:单焊下拉不匀称;烙铁头未放平,焊接时不平稳;6、焊偏:单焊速度过快,未控制好焊带位置;焊带虚焊后,触碰到焊带出现偏移;7、露白:焊带焊偏;虚焊造成;焊带宽度小于主栅线宽度;8、虚焊:焊接速度过快;焊接质量不佳;电烙铁温度过低;焊带或电池片的可焊性差;助焊剂不匹配;9、漏焊:人为疏忽;偷工减料;虚焊后未及时补焊;【对策】焊接时,必须保证焊接质量,并严格检查,发现焊接质量问题,及时要求返工,尽量做到一次性成型;三、叠层问题1、串距偏大/小:胶带未粘贴牢靠;胶带未按规定间距粘贴,或者粘贴不牢固,松动偏移;2、电池串整体偏移:叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离;搬运或返工导致;拉扯下层EV A导致;3、汇流带间距:焊接不良;未按模板规范焊接;4、背膜整体偏移:拉扯背膜;搬运叠层件意外造成;5、焊带弯曲:未焊接妥当;单串焊时造成;返工返修时造成;6、引出端不良:穿引时瓣弯曲;操作人员意外弯曲引出端;7、条码1)缺失2)破损3)脏污4)重复5)信息不实6)字体不良8、绝缘条歪斜:铺设不到位;裁剪不良;员工粗心操作;9、焊带短路:末端焊带焊接靠近前一片电池片;绝缘条未正确排版,不对称;汇流带弯曲,相互接触;10、串反:正负极未相间排列;未按左正右负顺序排列;【对策】严格按照操作规程进行操作,并按照设计图纸进行生产制作。
1、层压板表面发花层压板表面发花一般有两种情况:一种是表面出现白斑;一种是表面有麻孔。
表面发花易出现在薄板中。
(1)白斑白斑产生的原因:①玻璃布含胶量低;②胶布太嫩,在压制时胶布上的树脂流掉较多,形成白斑。
解决办法:①玻璃布的含胶量、可溶性树脂含量,要在规定的范围内;②压制初期压力不要太大,以防树脂流失,形成白斑。
(2)麻孔麻孔产生的原因:①胶布太老,树脂流动性差;②压制时压力过小或受压不均;③压制预热阶段时间长,加压不及时。
解决办法:①选用含胶量较高、可溶性树脂含量稍高的表面胶布;②加大成型压力,增加衬纸数量,并经常更换;③预热阶段时间不宜过长,加压要及时。
2、层压板分层产生原因:①胶布中有老胶布;②胶布含胶量过小;③成型压力太低或加压过迟。
解决办法:严格检查胶布质量,不合格的胶布不要用。
压制时掌握好加压时机及注意保压。
3、板芯发黑,四周发白产生原因:胶布可溶性含量及挥发分含量过大。
预热阶段,板料四周挥发物容易逸出,而中间残留多,呈现板芯发黑,周围发白。
解决办法:降低胶布可溶性树脂含量和挥发分含量,且防止胶布受潮。
4、胶布滑出压制时,胶布从钢板中滑出来。
在压制环氧玻璃布板时比压制环氧酚醛玻璃布板较为常见。
产生原因:①胶布含胶量多;②胶布含胶量不匀,一边高,另一边低;③可溶性树脂含量高;④压制过程中预压阶段的升温过快,起始压力过大;⑤压机本身受力不匀。
解决办法:①严格控制胶布含胶量和可溶性树脂含量在规定范围内;②配布时注意胶布的搭配;③如压制时出现“滑移”情况,要及时关闭热流,保持原来的压力,注意滑移情况,待稳定后,再逐步加热加压,继续进行压制;④利用多层加热板进行加压时,将所有的加热板固定。
5、层压板粘钢板产生原因:①叠料时没放面子胶布,或者面子胶布中没加脱模剂;②钢板上涂的脱模剂不均匀;③压制温度过高。
解决办法:①面子胶布中要含有脱模剂,胶布要适当老一点,即可溶性树脂含量稍低点;②钢板上脱模剂要涂均匀,或改用聚丙烯薄膜作脱模剂;③热压温度要适当。
在太阳能组件生产过程中,层压是一道非常重要的工序。
组件的寿命、性能及美观都在层压这里定型。
而在此过程中也经常出现一些致命的问题,这些问题往往会使组件完全报废。
这无疑会使我们的生产成本增加。
所以有必要进行一些总结。
层压机是真空层压工艺使用的主要仪器,它的作用就是在真空条件下对EVA进行加热加压,实现EVA的固化,达到对太阳电池密封的目的。
层压之后的组件出现的问题主要有一下几种:气泡、电池片移位、背板褶皱、汇流带弯曲等本次总结将从四个方面挖掘产生上述质量问题的原因,在生产过程中,按照此总结的内容逐个排查,定能找到解决方案。
一、工艺参数层压工艺要达到的要求是EVA交联度在75-85%;EVA与玻璃和TPT粘合紧密(剥离强度,玻璃/EVA大于30N/cm,TPT/EVA大于15N/cm),电池片无位移,组件无明显的气泡。
在具体操作上就是对主要就是对层压机的几个参数进行设置。
这几个参数的设置要考虑到很多的因素。
理想的层压参数设置的要点就是在较低温度下进行抽气,然后在较高的温度下使EVA固化。
这个过程大概可以分成三步:·开始阶段,层压机内组件的温度较低,EVA熔化,有良好的流动性,但是交联速度很慢。
真空泵对下室抽真空,于是组件内部的气体迅速并且很容易的被抽走。
上室保持真空,组件不受压力。
·EVA固化阶段。
组件温度升高到一个较高温度,EVA发生快速的交联反应。
下室继续保持抽真空,及时排出固化过程产生的气体。
同时上室充气,上下室之间的压力差使层压机中的橡胶层对组件施加压力。
·结束阶段。
EVA固化完成。
先是上室抽真空,撤去压力,然后下室充气,开盖。
层压过程最重要的两个参数是时间和温度1.1、时间层压过程的时间包括抽真空时间和层压时间,时间的长短对于层压质量至关重要。
时间的确定是根据EVA的特性设定的。
一般而言,组件在刚刚进入层压机工作台面时,底面玻璃和中间的EVA之间的温差达到50℃之多,在之后的2分钟左右的时间里,EVA逐渐升温之熔融状态,之后继续升温到达最佳固化温度。
表现形式原因解决方法缺胶或树脂含量不足外观呈白色、显露玻璃布织纹1.1.树脂流动度过高;2.2.预压力偏高;3.3.加高压时机不正确.4.4.粘结片的树脂含量低,凝胶时间长,流动性大.1.1.降低温度或压力2.2.降低预压力;3.3.层压中仔细观察树脂流动状况,压力变化和温升情况后,调整施加高压的起始时间.4.4.调整预压力\温度和加高压的起始时间.气泡或起泡外观有微小气泡群集或有限气泡积聚或层间局部分离1.1.预压力偏低;2.2.温度偏高且预压和全压间隔时间太长;3.3.树脂的动态粘度高,加全压时间太迟.4.4.挥发物含量偏高。
5.5.粘结表面不清洁。
6.6.活动性差或预压力不足。
7.7.板温偏低。
1.1.提高预压力;2.2.降温、提高预压力或缩短预压周期3.3.应对照时间----活动关系曲线,使压力、温度和流动性三者互相协调.4.4.缩减预压周期及降低温升速度,或降低挥发物含量。
5.5.加强清洁处理操作。
6.6.提高预压力或更换粘结片。
7.7.检查加热器,调整热压模温度。
板面有凹坑,树脂;皱褶表面导电层有凹坑,但未穿透或表面导电层被树脂局部覆盖。
层压膜板表面有残留树脂或有粘结片碎屑;离型纸或膜上粘结片碎屑或尘土,或起皱有皱褶。
注意叠层间的空调洁净系统并加强清理和检查工作。
内层图形位移内层图形偏离原位,产生短(断)现象。
1.1.内层图形铜箔的抗剥强度低或耐温性差或线宽过细。
2.2.预压力过高;树脂动态粘度小。
3.3.压机模板不平行。
1.1.改用高质量内层覆箔板。
2.2.降低预压力或更换粘结片。
3.3.调整模板。
板厚不一致板厚不均匀或内层板滑移。
1.1.同一窗口的成型板总厚度不同。
2.2.成型板内印制板累加厚度偏差大;热压模板平行度差,叠层板能自由位移且整个叠层又偏闻热压模板中心位置。
1.1.调整到总厚度一致。
2.2.调整厚度,选用厚度偏差小的覆铜箔板;调整热压膜板平行度,限制叠层板多答卷的自由度并力求安置叠层在热压模板中心区域。
基材及层压板可产生质量问题的查找和解决方法制造任何数量的印制电路板而不碰到一些问题是不可能的,其中有部份质量原因要归咎于覆铜层压板的材料。
在实际制造过程中出现质量问题时,常常是因为基板材料成为问题的原因。
甚至是一份经仔细写成并已切实执行的层压板技术规范中,也没有规定出为确定层压板是导致生产工艺出问题的原因所必须进行的测试项目。
在这里列出一些最常遇到的层压板问题和如何确认它们的方法。
一旦遇到层压板问题,就应当考虑增订到层压材料规范中去。
通常如果不进行这种技术规范的充实工作,那就会造成不断地产生质量变化,并随之导致产品报废。
通常,出于层压板质量变化而产生的材料问题,是发生在制造商所用不同批的原料或采用不同的压制负荷所制造的产品之中。
很少有用户能持有大量足够的记录,使之能够在加工场所区分出特定的压制负荷或材料批次。
于是就常常发生这样的情况:印制电路板在不断地生产出来并装上元件,而且在焊料槽中连续产生翘曲,从而浪费了大量劳动和昂贵的元件。
如果装料批号立即可查知、层压板制造者即能核对出树脂的批号、铜箔的批号、固化周期等。
也就是说,如果用户不能提供与层压板制造者的质量控制系统保持连续性,这样就会使用户本身长期蒙受损失。
下面介绍在印制电路板制造过程中,与基板材料有关的一般问题。
一.表面问题现象征兆:印料粘附性差、镀层粘附性差、某些部分不能蚀刻掉,以及某些部分不能锡焊。
可采用的检查方法:通常用水在板表面形成可看见的水纹进行目视检查,或用紫外线灯照射检查,用紫外灯照射铜箔可发现在铜箔上是否有树脂。
可能的原因:1.因为脱模薄膜造成的非常致密和光滑的表面、致使未覆铜表面过份光亮。
2.通常在层压板的未覆铜的一面,层压板制造者没有除去脱模剂。
3.铜箔上的针孔,造成树脂流出,并积存在铜箔表面上,这通常出现在比3/4盎司重量规格更薄的铜箔上,或环境问题造成有树脂粉末在铜箔表面经过层压。
4.铜箔制造者把过量的抗氧化剂涂在铜箔表面上。
基材及层压板可产生质量问题的查找和解决方法在木材加工和家具制造行业中,基材及层压板是常用的材料之一。
然而,由于生产过程中的各种因素,这些材料有时会出现质量问题,例如开裂、粘接不牢固等。
本文将从查找和解决这些质量问题的角度进行探讨。
一、质量问题的查找方法1. 目视检查首先,进行目视检查是发现质量问题的第一步。
在制造过程中,工人可以通过目视检查来发现明显的问题,例如木材表面的开裂、层压板之间的空隙等。
2. 使用检测仪器除了目视检查外,还可以借助一些检测仪器来查找质量问题。
比如使用湿度计检测木材的含水率,使用超声波探测仪检测层压板的粘接情况等。
3. 抽样检验抽样检验是一种有效的查找质量问题的方法。
在生产过程中,定期从生产线上抽取样品进行检验,可以及时发现可能存在的质量问题。
二、质量问题的解决方法1. 控制生产环境保持生产环境的稳定是解决质量问题的关键。
要确保生产车间的温湿度适宜,保持空气流通良好,以防止木材吸湿开裂等问题的发生。
2. 选择优质原材料选择优质的原材料是解决质量问题的基础。
在采购木材和层压板时,要选择质量好、无明显瑕疵的材料,以确保产品质量的稳定。
3. 加强工艺管理加强工艺管理也是解决质量问题的关键。
要对生产工艺进行详细规范,加强对操作人员的培训和管理,确保每一个环节都符合标准要求。
结语总的来说,查找和解决基材及层压板质量问题需要综合运用各种方法。
只有严格控制生产过程中的各个环节,不断优化工艺和加强管理,才能生产出高质量的产品,满足市场需求。
希望本文所述方法对读者有所启发,帮助他们更好地解决质量问题,提高产品质量。
太阳能电池层压过程可能出现的问题和解决办法(2010/11/24 14:58)1.缺胶或树脂含量不足表现形式:外形呈白色,显露玻璃布织纹。
2. 气泡或起泡表现形式:外观有微小气泡群集或有限气泡积聚或层间局部分离。
3. 板面有凹坑、树脂、皱折表现形式:表面导电层有凹坑,但未穿透或表面导电层被树脂局部覆盖。
4 . 内层图形位移)路现象。
表现形式:内层图形偏离原位,产生短(断5. 板厚不一致表现形式:板厚不均匀或内层板滑移6. 板厚局部超厚表现形式:板面局部起泡,凸起7. 板超厚表现形式:板厚超上限8. 板厚不足表现形式:板厚低于下限9. 层间错位表现形式:层与层之间连接盘中心偏移10. 耐热冲击差表现形式:受热分层,起泡11. 翘曲表现形式:弓曲或扭曲多晶硅太阳能电池组件层压过程常见不良现象原因及分析下面是实际生产中经常遇到的一些问题。
提出问题:1、组件中有碎片。
2、组件中有气泡。
3、组件中有毛发及垃圾。
4、汇流条向内弯曲。
5、组件背膜凹凸不平。
问题分析:1、组件中有碎片,可能造成的原因:1、由于在焊接过程中没有焊接平整,有堆锡或锡渣,在抽真空时将电池片压碎。
2、本来电池片都已经有暗伤,再加上层压过早,EVA 还具有很良好的流动性。
3、在抬组件的时候,手势不合理,双手已压到电池片。
2、组件中有气泡,可能造成的原因:1、EVA 已裁剪,放置时间过长,它已吸潮。
2、EVA 材料本身不纯。
3、抽真空过短,加压已不能把气泡赶出。
4、层压的压力不够。
5、加热板温度不均,使局部提前固化。
6、层压时间过长或温度过高,使有机过氧化物分解,产出氧气。
7、有异物存在,而湿润角又大于90°,使异物旁边有气体存在。
3、组件中有毛发及垃圾,可能造成的原因:1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在,把飘着空的头发,灰尘及一些小垃圾吸到表面。
2、叠成时,身体在组件上方作业,而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。
多(单)晶硅太阳能电池组件,层压过程常见不良现象原因及分析下面是实际生产中经常遇到的一些问题。
提出问题:1、组件中有碎片。
2、组件中有气泡。
3、组件中有毛发及垃圾。
4、汇流条向内弯曲。
5、组件背膜凹凸不平。
问题分析:1、组件中有碎片,可能造成的原因:1、由于在焊接过程中没有焊接平整,有堆锡或锡渣,在抽真空时将电池片压碎。
2、本来电池片都已经有暗伤,再加上层压过早,EVA 还具有很良好的流动性。
3、在抬组件的时候,手势不合理,双手已压到电池片。
2、组件中有气泡,可能造成的原因:1、EVA 已裁剪,放置时间过长,它已吸潮。
2、EVA 材料本身不纯。
3、抽真空过短,加压已不能把气泡赶出。
4、层压的压力不够。
5、加热板温度不均,使局部提前固化。
6、层压时间过长或温度过高,使有机过氧化物分解,产出氧气。
7、有异物存在,而湿润角又大于90°,使异物旁边有气体存在。
3、组件中有毛发及垃圾,可能造成的原因:1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在,把飘着空的头发,灰尘及一些小垃圾吸到表面。
2、叠成时,身体在组件上方作业,而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。
4、汇流条向内弯曲,可能造成的原因:1、在层压中,汇流条位置会聚集比较多的气体。
胶板往下压,把气体从组件中压出,而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。
EVA 的这种流动,就把原本直的汇流条压弯。
2、EVA 的收缩。
5、组件背膜凹凸不平,可能造成的原因:1、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。
问题解决:1、组件中有碎片:①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关,并对员工进行一些针对性的培训,使焊接一次成型。
②、调整层压工艺,增加抽真空时间,并减小层压压力(通过层压时间来调整)。
③、控制好各个环节,优化层压人员的抬板的手势。
2、组件中有气泡:①、控制好每天所用的EVA 的数量,要让每个员工了解每天的生产任务。
②、材料是由厂家所决定的,所以尽量选择较好的材料。
层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1)气泡 2)划痕2、电池片1)缺角/崩边 2)色差:颜色深浅、晶格、非晶格; 3)划痕 4)氧化5)穿孔 6)浆料污染 7)断栅 8)栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求,严格按照材料检验规范执行。
二、焊接问题1、片距:串焊时,电池片未准确定位焊接;模板间距有偏差;2、“八”字:电池片未准确定位,放歪斜;3、焊瘤:焊接速度慢;焊接过程中停顿引起;4、焊锡:烙铁头堆锡未及时清理,锡珠掉落在电池片上;桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部;托盘未及时清理,锡渣沾在电池片上;5、溢锡:单焊下拉不匀称;烙铁头未放平,焊接时不平稳;6、焊偏:单焊速度过快,未控制好焊带位置;焊带虚焊后,触碰到焊带出现偏移;7、露白:焊带焊偏;虚焊造成;焊带宽度小于主栅线宽度;8、虚焊:焊接速度过快;焊接质量不佳;电烙铁温度过低;焊带或电池片的可焊性差;助焊剂不匹配;9、漏焊:人为疏忽;偷工减料;虚焊后未及时补焊;【对策】焊接时,必须保证焊接质量,并严格检查,发现焊接质量问题,及时要求返工,尽量做到一次性成型;三、叠层问题1、串距偏大/小:胶带未粘贴牢靠;胶带未按规定间距粘贴,或者粘贴不牢固,松动偏移;2、电池串整体偏移:叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离;搬运或返工导致;拉扯下层EVA导致;3、汇流带间距:焊接不良;未按模板规范焊接;4、背膜整体偏移:拉扯背膜;搬运叠层件意外造成;5、焊带弯曲:未焊接妥当;单串焊时造成;返工返修时造成;6、引出端不良:穿引时瓣弯曲;操作人员意外弯曲引出端;7、条码1)缺失 2)破损 3)脏污 4)重复 5)信息不实 6)字体不良8、绝缘条歪斜:铺设不到位;裁剪不良;员工粗心操作;9、焊带短路:末端焊带焊接靠近前一片电池片;绝缘条未正确排版,不对称;汇流带弯曲,相互接触;10、串反:正负极未相间排列;未按左正右负顺序排列;【对策】严格按照操作规程进行操作,并按照设计图纸进行生产制作。
层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1)气泡2)划痕2、电池片1)缺角/崩边2)色差:颜色深浅、晶格、非晶格;3)划痕4)氧化5)穿孔6)浆料污染7)断栅8)栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求,严格按照材料检验规范执行。
二、焊接问题1、片距:串焊时,电池片未准确定位焊接;模板间距有偏差;2、“八”字:电池片未准确定位,放歪斜;3、焊瘤:焊接速度慢;焊接过程中停顿引起;4、焊锡:烙铁头堆锡未及时清理,锡珠掉落在电池片上;桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部;托盘未及时清理,锡渣沾在电池片上;5、溢锡:单焊下拉不匀称;烙铁头未放平,焊接时不平稳;6、焊偏:单焊速度过快,未控制好焊带位置;焊带虚焊后,触碰到焊带出现偏移;7、露白:焊带焊偏;虚焊造成;焊带宽度小于主栅线宽度;8、虚焊:焊接速度过快;焊接质量不佳;电烙铁温度过低;焊带或电池片的可焊性差;助焊剂不匹配;9、漏焊:人为疏忽;偷工减料;虚焊后未及时补焊;【对策】焊接时,必须保证焊接质量,并严格检查,发现焊接质量问题,及时要求返工,尽量做到一次性成型;三、叠层问题1、串距偏大/小:胶带未粘贴牢靠;胶带未按规定间距粘贴,或者粘贴不牢固,松动偏移;2、电池串整体偏移:叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离;搬运或返工导致;拉扯下层EV A导致;3、汇流带间距:焊接不良;未按模板规范焊接;4、背膜整体偏移:拉扯背膜;搬运叠层件意外造成;5、焊带弯曲:未焊接妥当;单串焊时造成;返工返修时造成;6、引出端不良:穿引时瓣弯曲;操作人员意外弯曲引出端;7、条码1)缺失2)破损3)脏污4)重复5)信息不实6)字体不良8、绝缘条歪斜:铺设不到位;裁剪不良;员工粗心操作;9、焊带短路:末端焊带焊接靠近前一片电池片;绝缘条未正确排版,不对称;汇流带弯曲,相互接触;10、串反:正负极未相间排列;未按左正右负顺序排列;【对策】严格按照操作规程进行操作,并按照设计图纸进行生产制作。
博硕BSLB-A1太阳光伏电池组件
一、层压机使用说明书
开关盖操作
1、如自动操作中开盖不到位,可在手动操作模式下按下开盖按钮手动完成
开盖操作。
2、使用手动操作时,如果不能进行开盖操作:
①检查机器是否处于下箱真空状态。
如处于下箱真空状态,请按下下充气按钮,待下室压力表针指到自然状态,再进行开盖操作。
②如下室压力表针已指到自然状态,请检查压缩空气压力是否正常。
二、合盖与开盖速度的调整:
调慢合盖速度:
判断:按下合盖按钮的同时,用手触摸开合盖电磁阀上的消音器,感觉向外排气的消音器即为需要调整的消音器。
调速:松开消音器锁母1,稍微旋紧消音器调节杆2,待合盖速度达到要求后,在旋紧锁母1。
调快合盖速度时,调速过程相反。
常见故障列表。
影响因素
静止压力真空度抽真空速
率
抽真空时
间
抽真空温
度
上腔压力
上腔充气
速率
保压时间保压温度
层压皮状
态
不良类型
气泡重要因素重要因素次要因素次要因素次要因素重要因素次要因素重要因素重要因素脱层次要因素次要因素重要因素次要因素碎片次要因素次要因素重要因素次要因素鼓包重要因素次要因素
鼓点次要因素重要因素
并片重要因素次要因素次要因素褶皱次要因素重要因素重要因素
不良类型发生阶段
不良出现的位置
主要原因及形成机理不良特征组件层压机
气泡进料至下
盖期
中间全部
一般引起因素为组件进料后下盖慢或设备异常不能抽真空,EVA局部受
热,局部提前固化,包裹气泡
可能伴有碎片,气泡一般形状不规则
抽真空全部全部
一般引起因素为组件进料下盖后,真空系统运作异常,EVA泡沫化,气泡
无法抽出
气泡呈大麻点状,组件背板凹凸不平
保压期
头部汇
流条
不固定
一般为高温引起,由于物质间的导热差异,镀锡铜带附近的EVA受高热
后,内部的类过氧化物交联剂优先分解产生气泡
气泡多呈长条形,附着于汇流条上,圆润
保压期不固定不固定
一般异物引起的气泡,需观察气泡中心位置是否有明显异物,异物的材
质,易藏匿和产生气泡,如透明的覆膜,干燥剂等
气泡多呈梅花状
保压期不固定不固定一般油污也易引起组件气泡单个气泡面积很大,边缘圆润
保压期不固定不固定
1.一般水,助焊剂也易引起组件气泡
2.EVA材质异常
气泡边缘多呈杉树状,中间可能存在EVA结晶保压期
边缘电
池片之
间
四周
一般引起因素为层压皮过紧导致对组件得覆压不足,气泡没有被及时压
出
气泡单个颗粒状分布于组件外缘电池片之间
的相同位置
保压期
全部电
池片之
间
全部
1.一般引起因素为层压皮过送导致对组件整体覆压不足,气泡没有被及
时压出
2.真空度不足在前期也易造成类似异常
气泡颗粒状不规则的分布于组件电池片之间保压期不固定固定
层压机局部温度过高,导致组件局部区域的过氧化物交联剂优先分解产
生气泡
气泡为群聚性颗粒状,有范围
充气阶段
汇流条
与电池
片之间
不固定
1.上腔充气速率过慢,导致头部的汇流条与电池片之间的气泡无法被压出
2.EVA的流动性较差或者绝缘小条没有与汇流条卡齐也易产生类似气泡
气泡多呈长条形
抽真空
互联条
折弯点
不固定
一般引起因素为互联条折弯点过高,中间滞纳气泡,难被抽出,最终停留在
折弯点附近
气泡不规则,圆润
抽真空互联条
两侧
不固定
1.助焊剂或者互联条上有水,易产生气泡
2.焊接时的空焊,虚焊,也会在互联条两侧出现气泡
前者气泡不规则,外缘呈杉树状
后者气泡有明显从互联条下溢出现象
保压期不固定不固定一般原因为EVA交联不均匀,涉及层压机的温度均匀性,或者在气泡区域内
存在异物,异物满足使其造成交联不均匀的条件
典型的缺胶型气泡,中间颜色比周围淡
保压期电池片
背面的
EVA
不固定常见于FirstEVA返工组件中,原先那层EVA经过再次高温时出现这类现象
气泡有明显从电池片下溢出现象,并且满足
边缘有些形状不规则的小气泡
脱层
保压期
组件边
缘
固定
层压机上腔存在异物,导致组件组件层压时,区域EVA被挤出而出现脱
层,背面有轻微凹凸感,或层压皮运行不稳定,保压过程中出现凸起,
也易出现脱层
该类脱层多集中于组件边缘,形状特殊
保压期不固定固定层压机局部温度不足,EVA交联后玻璃强度不够也易出现脱层
保压期不固定不固定背板或者玻璃上沾有油污类物质,也容易出现脱层
呈现出玻璃压花的,一般为玻璃上有油污类
物质
保压期全部全部Toyo和STR搭配时也易出现该类脱层,初步分析为Toyo层间剥离强度不足
层压后短边缘全部
一般为温度过低和背板收缩共同作用,一定条件下背板的PET还是比较厚
的
组件短边缘10mm以内出现白色脱层,类似于
群聚微小气泡,长边有时会有,但明显比短
边轻微
层压后长边缘不固定一般员工在组件过热下料后,翻转组件极容易造成该异常
上腔充气不固定中间由于层压机充气速率过快,层压皮对电池片施压导致电池片碎片
层压后显示电池片轻微分离,无重叠现象,
电池片上裂纹线整齐
下盖期不固定中间
层压机在下盖过程中,皮由于老化,或者上腔存在压力,导致层压皮先
着陆,对电池片施压碎片
层压后显示电池片飘逸明显,重叠现象严
重,裂纹线整齐
碎片保压期不固定不固定
由于手工焊焊接出现空焊,漏锡,锡堆等异常,在层压中,电池片受力
碎裂
层压后电池片轻微分析,无明显重叠,裂纹
线异常,甚至出现三角状碎片
保压期不固定不固定由于手工焊焊接中出现隐裂,导致层压后出现碎片
层压后显示电池片轻微分离,无重叠现象,
电池片上裂纹线整齐
层压前
短边及
四角
不固定一般层压前员工抬动操作不正确也易导致碎片
层压后显示电池片飘逸明显,重叠现象严
重,裂纹线异常,会出现多裂纹线
保压期中间不固定
层压机进料后下盖慢或者组件抢救时,由于组件中间EVA先熔先固,易拉
碎电池片
碎片数量大,不规则
保压期
组件头
尾部
不固定
在对汇流条和互联条焊接时,出现互联条被强拉弯曲现象,层压后出碎
片
明显的互联条弯曲现象
鼓包保压期全部全部相同温度下,出现保压时间过长主因为时间
保压期全部全部相同时间下,温度过高也易出现鼓包主因为时间
保压期不固定不固定电池片背电场或背电极印刷烧结异常,易出现浆料脱落对应位置现状特殊
鼓点
层压后全部全部相同温度下,保压时间过短易出现鼓点主因为温度层压后全部全部相同时间下,温度过低导致EVA交联不足,收缩明显出鼓点主因为温度保压期不固定固定上腔存在异物,或EVA凝胶残留等。