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Creo在模具设计中的应用Creo是一款由美国PTC公司开发的CAID软件，可以广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。
其中，在模具设计领域，Creo的应用也愈发广泛。
本文将通过介绍Creo的模具设计相关的功能，探讨Creo在模具设计中的应用。
Creo在模具设计中的主要功能Creo在模具设计中提供了许多主要功能，其中包括以下几项：1. 模具分析Creo可以在设计过程中对模具进行分析，以保证其在使用过程中的合理性和稳定性，预测模具可能会出现的问题，帮助设计师及时发现并解决问题。
2. 模具设计Creo提供了模具设计的相关工具和功能，可以简化设计过程并提高设计效率。
例如，Creo可以通过智能设计和快捷创建工具来生成模具轮廓并自动计算尺寸，提高模具设计效率。
3. 模具可视化Creo的模具设计模块还提供了模具可视化功能，可以将模具三维图形呈现出来，方便设计师对其进行分析、修改和优化。
同时，Creo还可以进行动态模拟，使设计师可以预测模具在使用过程中的运行情况。
4. 模具制造Creo提供的模具制造工具是模具设计不可或缺的一部分，其主要功能包括添加加工特征，生成机加工程序，生成实体零件和零件列表等。
这些功能可以帮助制造工厂进行生产计划，提高生产效率。
Creo在模具设计中的应用举例了解了Creo在模具设计中的主要功能之后，让我们通过几个实际案例来看看Creo在模具设计中的应用情况。
案例一：橡胶模具设计在橡胶制品生产过程中，模具起着至关重要的作用。
模具设计的质量不仅影响着产品的外观和精度，更关系到成本和生产周期。
使用Creo即可简化模具设计过程并提高效率。
Creo可以从实体模型或草图中自动创建零件模块，随后利用Creo的智能设计功能生成模具轮廓并自动计算尺寸。
通过这些功能，可减少设计时间、提高设计准确性。
案例二：注塑模具设计在注塑模具设计中，模具的高精度和刚性是关键。
注塑模具设计需要考虑到材料的收缩和膨胀等问题，同时需要在尽量短的时间内完成设计、制造和调试等环节。
Creo在模具设计中的应用注塑模具分型面设计是注塑模设计的重要环节，其设计准则多样而宽泛，主要参考因素也很多。
塑件是否采用侧抽芯或斜顶是确定模具复杂程度和模具制造成本的主要因素。
根据产品的结构特点，利用Creo的全参数化设计工具,设计出跨面的分型特征曲线和分型面，分割生成符合要求的避免侧抽芯的模具成型零件。
为使产品从模具型腔内取出，模具必须分成型芯、型腔两部分.一般模具分型面在产品轮廓的最大处。
对于一些形状复杂的零件，可能在具有侧孔和内凸或内凹部分(阴影区域）.避免侧抽芯机构是减少模具复杂程度的重要一环.要做到这一点，根据塑件产品的结构特点，避免侧抽芯的方案，分型面的选取就显得非常重要，否则产品成型固化后就无法脱模。
受到多种因素的影响，包括产品形状、壁厚、成型方法、产品尺寸精度、产品脱模方法、型腔数目、模具排气、浇口形式及成型机结构等，分型面可以是平面、曲面或阶梯面，即可以与开模方向垂直,也可以与开模方向平行.Creo2。
0是美国PTC(参数技术公司）公司的通用机械CAD/CAM/CAE产品,集成了多个可互操作的应用程序，功能覆盖整个产品开发领域.Creo软件的模块之间具有透明、方便的互操作性，零件参数设计模块与模具设计模块(CreoMoldesign）之间的数据一体化应用,在本例中得到验证。
在CreoMoldesign模块中,分型面用于分割工件模型或现有体积块,包括一个或多个参照零件的曲面。
在这个过程中，其关键环节是设计创建分型线、分型面，还应满足下面的技术要求。
(1)分型面不能自身相交，即同一分型面不能自交叠；（2）分型面必须与工件模型或模具体积块完全相交.分型线、分型面特征即可以在模具设计模块中创建，也可以在通用建模模块中完成，软件的同一数据库的特点保证了其无缝的互用性。
下面就一款塑料产品为例，说明其方案的设计和模具分型过程。
一、产品分析与方案设计1.产品分析产品的结构特点，如图1所示。
产品总体壁厚4mm，拔模斜度10°。
PROE在模具设计教学中的应用与研究模具是工业生产中的重要工艺装备，它具有生产精度高、生产效率高、生产周期短等特点；它的生产技术水平已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要手段。
近年来长三角地区的模具行业蓬勃发展，在一些地方模具行业也已经成为其支柱产业。
但就本地区模具行业自身而言，设计、加工水平参差不齐，在经济危机的大环境下，产品附加值较低的模具企业举步维艰，急需转型升级。
目前，行业急需一大批既掌握传统模具设计制造工艺，又懂得先进模具设计制造方法的复合性技术人员。
嘉兴技师学院根据行业对人才的需求，在机械制造系数控技术应用专业开设了模具设计课程，课程以岗位工作能力为导向，以培养专业技术知识和实际应用能力为出发点，以助推企业转型升级为目标。
针对地区行业的特点，学校将美国PTC公司的PRO/E软件引入到模具设计教学中来，并在实际教学中做了大量的探索与研究。
一、PRO/E在模具设计中的优势PRO/E（PRO/Engineer）自问世以来，已经被广泛地应用于航空航天、机械、家电、模具等各行各业，已成为世界上最普及的三维CAD/CAM应用软件。
它的出现为模具设计人员提供了一个方便快捷的平台。
与其他三维设计软件相比，该软件最大的优势在于全参数化的设计和单一数控库结构，这样可以使产品的设计与修改变得更为简便。
同时PRO/E专门为模具设计开发了模具设计模块Mold Base Library和EMX（Expert Moldbase Extension）以及塑料顾问模块（Plastic advisor），可以为模具设计者节省大量的时间。
以上PRO/E软件的应用优势在注塑模具设计中体现更明显，可以使模具设计者在最短的时间内完成头塑件分析、收缩率设置、分型面的建立、流道设计、模具装配和模具机构仿真等工作。
二、PRO/E在模具设计教学中的应用在模具的日常教学中，笔者以项目教学的方式大量应用PRO/E软件进行模具设计，下面以端盖项目（如图1所示）为例，介绍该项目的教学流程。
Creo在模具设计中的应用
注塑模具分型面设计是注塑模设计的重要环节，其设计准则多样而宽泛，主要参考因素也很多。
塑件是否采用侧抽芯或斜顶是确定模具复杂程度和模具制造成本的主要因素。
根据产品的结构特点，利用Creo的全参数化设计工具，设计出跨面的分型特征曲线和分型面，分割生成符合要求的避免侧抽芯的模具成型零件。
为使产品从模具型腔内取出，模具必须分成型芯、型腔两部分。
一般模具分型面在产品轮廓的最大处。
对于一些形状复杂的零件，可能在具有侧孔和内凸或内凹部分（阴影区域）。
避免侧抽芯机构是减少模具复杂程度的重要一环。
要做到这一点，根据塑件产品的结构特点，避免侧抽芯的方案，分型面的选取就显得非常重要，否则产品成型固化后就无法脱模。
受到多种因素的影响，包括产品形状、壁厚、成型方法、产品尺寸精度、产品脱模方法、型腔数目、模具排气、浇口形式及成型机结构等，分型面可以是平面、曲面或阶梯面，即可以与开模方向垂直，也可以与开模方向平行。
Creo2.0是美国PTC（参数技术公司）公司的通用机械CAD/CAM/CAE 产品，集成了多个可互操作的应用程序，功能覆盖整个产品
开发领域。
Creo软件的模块之间具有透明、方便的互操作性，零件参数设计模块与模具设计模块（CreoMoldesign）之间的数据一体化应用，在本例中得到验证。
在CreoMoldesign模块中，分型面用于分割工件模型或现有体积块，包括一个或多个参照零件的曲面。
在这个过程中，其关键环节是设计创建分型线、分型面，还应满足下面的技术要求。
（1）分型面不能自身相交，即同一分型面不能自交叠；（2）分型面必须与工件模型或模具体积块完全相交。
分型线、分型面特征即可以在模具设计模块中创建，也可以在通用建模模块中完成，软件的同一数据库的特点保证了其无缝的互用性。
下面就一款塑料产品为例，说明其方案的设计和模具分型过程。
一、产品分析与方案设计
1.产品分析
产品的结构特点，如图1所示。
产品总体壁厚4mm，拔模斜度10°。
产品的体积：选取菜单，点击分析（Analysis）→质量属性（Massproperties）。
计算的质量、体积，如图2所示。
体积（VOLUME）为 2.0317287×10 6mm 3。
在模具设计环境中，软件提供的模具分析计算工具有开模、壁厚检查、投影面积、模具分析和分型面检查。
如图3所示。
产品在分型方向的投影面积：选取菜单，点击模具（Mold）→投影面
积（Projectedarea）。
分析结果为：参考模型的投影面积（Projected area of ref model）为43477.9mm 2，如图4所示。
通过上述数据可以分别验算注射设备的一次注射量和
最小的锁模力是否满足要求，即小于注射机额定注射量和锁模力的80%。
其他的结构分析如壁厚、拔模角度等不再赘述。
2.方案确定
根据注塑机的参数和产品特点，采用一模一腔的中心环形浇口。
模具型腔的分型方案之一，如图5所示，成型零件在4个侧孔位置有4个侧滑块。
这个方案成型零件的精度高，但是一个大的缺点是4个滑块机构会大大增加模具的加工难度，也就使得模具的造价提高。
另外一种方案是侧孔不采用滑块而是采用插穿方式。
经过对模型的初步验证，插穿面的拔模斜度是 5.4°。
二、分型的步骤
1.产生分型线
模具主分型面的分型线由创建侧影曲线完成，选取菜单，点击模具（Mold）→侧影曲线（Silhouettecurve）。
在“环
选择”（Loop Selection）对话框中，排除不需要的曲线，如图6所示。
红色线为排除的侧影线，蓝色线为包括的侧影线。
2.生成分型面
在本案例中，用于分割“工件”或“体积块”的曲面有3种。
第一种是“裙边面”，选取菜单，点击模具（Mold）→分型面（Parting surface）→裙边面（Skirt surface），然后选择创建的“侧影曲线”即可生成，如图7所示。
第二种是填充顶部是孔的“关闭面”，选取菜单，点击模具（Mold）→分型面（Partingsurface）→关闭面（Shutoff），然后选择有空的实体面和关闭环即可生成，如图7所示。
第三种由“建模”里的“填充面”工具创建的分割面。
第三种面的边界跨越侧孔的曲面，通过求交曲线然后生成“填充面”。
首先打参考模型，在零件建模环境中建立4个侧孔的“插穿面”。
首先创建基准面，通过侧孔的上部外侧边和底部内侧边，如图8所示。
然后求与侧面的交线，由生成的交线投影生成“填充面”。
3.分型和抽取零件
模具的体积块是一个没有实际质量，但却占有空间的三维封闭特征。
体积块是由一组可以被填充从而形成一个封闭空间的曲面所构成的。
Creo提供了两种方法来生成体积块。
分割方法是利用分型面来分割工件、建立模具体积块，因此
这种方法的速度比较快，但是这种方法要求分型面必须正确，并且要求完整。
生成的体积块可以进行“附着”（Attach），即多个体积块成为一个零件的实体。
体积块要经过“抽取”操作才能生成模具零件。
图9为分型和抽取后模具的型腔零件的区域剖切视图。
三、结语
注塑模具设计涉及到型腔布局、模具分型面位置和浇口类型等方面，需要计算的数据也很多，如锁模力、一次最大注射量等，在Creo的模具设计模块和建模模块里都能直接或间接得到。
避免了手工计算的繁杂和不准确性。
在模具设计的关键环节模具分型方面，可以充分利用Creo的全参数设计功能和型腔模模块所提供的工具，既能保证设计的精度和质量，又能明显提升设计效率。
