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日期:CATALOGUE 目录•角钢塔概述•角钢塔的生产工艺•角钢塔的安装与维护•角钢塔的应用案例•角钢塔的发展趋势与前景角钢塔概述01CATALOGUE角钢塔是一种用于支撑高压输电线路的铁塔结构，通常由角钢、螺栓和焊接技术组成。
角钢塔具有结构简单、安装方便、稳定性好、使用寿命长等优点，能够有效地支撑和保护高压输电线路，广泛应用于电力行业中。
定义与特点特点定义角钢塔的分类与用途角钢塔可以根据不同的用途和结构特点分为以下几类：直线型角钢塔、耐张型角钢塔、转角型角钢塔和终端型角钢塔。
用途直线型角钢塔主要用于线路的直线段，耐张型角钢塔用于线路的拐弯处，转角型角钢塔用于线路的转角处，终端型角钢塔用于线路的起点和终点。
角钢塔具有结构稳定、承载能力强、使用寿命长、维护方便等优点，同时能够适应各种复杂的地形和环境条件，保证电力线路的安全和稳定。
优势角钢塔由于采用的是钢材制造，因此成本较高，同时对于大跨度或高度较大的角钢塔来说，安装和维护难度也较大。
不足角钢塔的优势与不足角钢塔的生产工艺02CATALOGUE角钢塔的生产工艺•角钢塔是一种常见的钢塔结构，广泛应用于电力、通信、广播电视等领域。
它通常由角钢、钢板、螺栓等材料组成，具有较高的强度和稳定性，能够满足各种复杂环境下的安装和使用要求。
角钢塔的安装与维护03CATALOGUE角钢塔的安装与维护•角钢塔是一种广泛应用于电力、通信和广播领域的铁塔结构，其主体由角钢组成，具有较高的强度和稳定性。
角钢塔的应用案例04CATALOGUE•角钢塔是一种广泛应用于电力、通信等领域的重要设施。
它主要由角钢材料构成，具有较高的强度和稳定性，能够满足各种环境和气候条件下的使用需求。
下面将对角钢塔进行详细的介绍。
角钢塔的应用案例角钢塔的发展趋势与前景05CATALOGUE03定制化设计针对不同客户需求，角钢塔设计正朝着个性化、定制化方向发展。
01高效生产技术角钢塔的生产过程正逐步引入自动化和智能化设备，提高生产效率，降低成本。
角钢常用知识点总结图解一、角钢的定义和结构特点1. 定义：角钢又称角铁、L型钢，是一种具有等腿长度的横截面呈“L”字形的金属材料。
2. 结构特点：角钢具有横截面呈直角的特点，分为等边角钢和不等边角钢两种。
其主要特点包括两条腿长度相等或不相等、两条腿夹角为90度、边缘直线等。
二、角钢的材料分类1. 普通碳素结构钢：通常用Q235、Q345等碳素结构钢进行制造，适用于一般结构工程。
2. 低合金高强度结构钢：采用Q390、Q420、Q460等低合金高强度结构钢材制成，具有较高的抗拉强度和屈服强度，适用于大型建筑结构和重载机械。
3. 不锈钢角钢：采用不锈钢材料制成，具有耐腐蚀性能，适用于化工设备和海洋环境。
三、角钢的生产工艺1. 热轧工艺：选用钢坯加热至适当温度，通过轧制机械设备进行成型加工，最终得到成型的角钢产品。
2. 冷弯成型工艺：选用冷轧板材或热轧板材，通过折弯设备进行冷弯成型，得到角钢产品。
四、角钢的规格标准1. 规格：角钢的规格一般以腰厚和腿长两个参数来表示，如∠30×30表示等边角钢，腿长和腰厚均为30mm。
2. 标准：角钢的生产标准一般根据国家标准和行业标准来执行，如GB/T 706-2008《热轧等边角钢尺寸、形状、重量和允许偏差》。
五、角钢的应用领域1. 建筑结构：常用于承受静载和动载的钢结构工程中，如框架结构、支撑结构、横梁柱等。
2. 机械制造：广泛应用于机械设备的支撑、连接、固定等部件中，如机床、起重设备、输送设备等。
3. 船舶建造：用于船体的结构材料和配重材料，如甲板梁、龙骨、船体边缘等。
通过以上内容的介绍，相信读者对角钢的相关知识有了更清晰的了解和掌握。
希望本文的详细图解能够帮助读者更好地掌握角钢的相关知识，为实际应用提供便利。
铁塔加工工艺与基础知识培训资料广东迪生工艺技术部：王宇整理所谓铁塔，就是用钢铁型材建成的用来架设高压输电线路的塔状钢构架。
一、铁塔的分类铁塔按不同的归类方式有如下分类：1.1、按用途分为：直线塔（Z）、转角塔（J）、直线转角塔（ZJ）、换位塔（H）、终端塔（D）、分支塔（F）、跨越塔（K）等。
1.2、按结构形式分为：酒杯型（B）、三角型（J）、干字型（G）、上字型（S）、桥型（Q）、叉骨型（C）、门型（M e）、鱼叉型（Y u）、鼓型（G u）、V字型（V）、正伞型（Sz）、倒伞型（Sd）、田字型（T）、羊角型1.3、按组立方式分为：拉线式（L）和自立式（不表示）。
1.4、按电压等级分为：35、110、220、330、500、750（千伏）等。
1.5、按线路回路分为：双回路（S）、单回路（不表示）。
铁塔产品型号表示示例如下：铁塔产品型号表示示例：二、铁塔常用术数语2.1、下料：根据铁塔生产加工清单、加工用零件加工图或者样板的要求，将型材切割成所需的形状及尺寸要求的工艺过程。
2.2、压号：也叫打钢印，是根据生产指令将产品部件的编号用钢字码压制到产品相应部位的工艺过程。
2.3、号料：在铁塔部件上根据样杆、样板或图纸划出孔位、孔径符号、火曲线、切角线、切肢线等加工工艺标记的工艺过程。
2.4、制孔：用机械设备在铁塔构件上制出符合标准的孔，可分为冲孔、钻孔和割孔。
2.5.1切角：为防止角钢碰撞，将角钢端头一肢切去一角的工艺。
2.5.2切肢：在角钢端头处，两肢同时被一平面切割形成的缺口或一肢被整个切去的工艺。
2.5.3切角边距：螺栓孔中心与切角边之间的距离。
（见图3)2.6、铲背和清根。
铲背是将角钢背按要求刨成圆弧形，清根是将角钢内圆弧刨成直角，。
2.7.0、制弯：将角钢、钢板等构件，进行弯曲变形达到安装要求的工序。
分为热曲和冷曲。
2.7.1热曲：也叫火曲，指将构件加热到一定温度后的弯曲加工。
2.7.2冷曲：指将构件在环境温度下的弯曲加工。
2.7.3打扁：指将角钢的一肢边合到另一肢边的变形加工，也叫压扁。
2.7.4火曲线：产品部件上弯曲部位的弯曲基准线。
2.7.5曲筋：指角钢棱沿两肢角分线向某方向的弯曲。
2.7.6正曲：是对钢板弯曲时是面向样板的有字面向上弯曲。
2.7.7反曲：是对钢板弯曲时是面向样板的有字面向下弯曲。
2.7.8火曲角度测量板：用于检验铁塔构件的弯曲角度的专用工具。
2.8.0、开合角：包括开角和合角。
2.8.1开角，将角钢的某一局部根据结构需要加工成大于90°的变形加工；2.8.2合角，将角钢的某一局部根据结构需要加工成小于90°的变形加工。
2.09、拼焊：将焊接结构的零部件，依据组焊图按预先划好的组焊线，进行组装，并用点焊工艺将零部件组合在一起的方法。
即组装。
2.10、焊接：2.11、校正：对因原材料问题和经镀锌而变形的铁塔部件，用手工或机械的方法，使其恢复原状的过程。
2.12、试组装：将加工完成的螺栓结构零部件，依据放样修改后的图纸，按其结构形式进行装配，对设计图纸、放样结果和加工工艺进行验证的过程。
2.13、包装：根据施工和运输的要求，将零散的铁塔构件，用捆扎材料（如：铁丝、角钢卡子、打包带等）紧固为若干个单元的工作2.14、角钢生产自动线：它是由放样程序提供的“NC”数据，或手工输入的数据，作为数据源，提供给它的计算机调用，来控制设备完成生产操作的数控设备。
它可以一次自动完成角钢的下料、压号、号料、冲孔（钻孔）等工序。
2.15、角钢半自动生产线：它是由放样程序提供的“NC”数据，或手工输入的数据，作为数据源，提供给它的计算机调用，来控制设备完成生产操作的数控设备。
它只完成角钢的号料、冲孔工序。
它的特点是冲孔质量完全可以达到自动线的水平，设备造价可大大降低，但，下料、压号工序要手工进行。
2.16、连板生产自动线：它是由放样程序提供的“NC”数据，或手工输入的数据，作为数据源，提供给它的计算机调用，来控制设备完成生产操作的数控设备。
它可以自动完成钢板的压号、号料、冲孔（钻孔）等工序。
三铁塔生产的前期工作包括签定合同、制定供货计划、审图、提料、备料、放样、制定生产计划等工作。
工作流程如下：四、铁塔生产的工艺过程目前，比较有代表性的铁塔生产企业，基本工艺过程可以用以下的工艺流程图来表示,但具体流程还要在采集完本厂参数后重新制定.铁塔加工工艺流程详解铁塔加工工艺流程分为角钢工艺流程和钢板工艺流程（圆钢等由钢板工段加工）。
4.1角钢工艺流程4.1.1收角钢资料1.角钢零件图2.材料表3.工序清单4.DAT5.材料计划4.1.2分零件图分零件图前首先要做的是1采集本公司机床种类及每种机床的加工范围的数据。
2根据采集到的数据制定加工工艺流程3根据流程分零件图.(以下以常规铁塔厂配备为例进行说明）4.1.3流转4.1.3.1.流向半自动线的角钢制作流程4.1.3.1.1无火曲时按如下流程1、装钉：相同材质相同规格零件图钉好。
2、领料；按重量领料。
（小角钢不再单独配料，由下料人员自行处理。
）3、下料:按材质规格下料，下完一个规格再下另一个4、压号5、制孔（无火曲时）（同一个件号第1件自检，该件单基做完时互检）6、切角（有电焊时转组装再转电焊）7、交检：工艺完成时交检。
由质检部完成检验。
4.1.3.2如有火曲并为先制孔时按如下流程（注：角钢有号料样杆或样板时全为后制孔，有特别说明为后制孔时也必需后制孔，其余都为先制孔）1、装钉：相同材质相同规格零件图钉好。
2、领料；按重量领料。
（小角钢不再单独配料，由下料人员自行处理。
）3、下料:按材质规格下料，下完一个规格再下另一个4、压号5、制孔（同一个件号第1件自检，该件单基做完时互检）6、火曲7、切角（注切角可以在火曲前）有电焊时转组装再转电焊）8.、交检：工艺完成时交检。
由质检部完成检验。
4.1.3.3如有火曲并为后制孔时按如下流程：1、装钉：相同材质相同规格零件图钉好。
2、领料；按重量领料。
（小角钢不再单独配料，由下料人员自行处理。
）3、下料4、压号5、火曲6、号料7、制孔（同一个件号第1件自检，该件单基做完时互检）8、切角（有电焊时转组装再转电焊）9、交检：工艺完成时交检。
由质检部完成检验。
4.1.3.2流向角钢自动冲线加工工艺流程：1、装钉：相同材质相同规格的角钢零件图装钉好。
2、配料3 、领料4、一次性完成下料压号制孔5、清根/铲背。
（注意没有既有清根又有铲背的角钢）如该工艺做反则此料报废。
6、火曲（制弯及压扁）7、开合角8、切角（注切角可以在火曲工艺之前。
）9、组装。
（如有需要要坡口的角钢在组装前要坡口）10、交检11、电焊。
12、再次交检13、校运4.1.3.3流向角钢钻线的角钢加工工艺流程1、装钉；想同材质相同规格的角钢零件图装钉好2、配料3、领料4、一次性完成压号制孔5、断料6、清根/铲背7、火曲8、开合角9、切角（切角可根据实际情况调次序）10、组装（如有需要要坡口的角钢在组装前要坡口）11、电焊后制孔的先号料后火曲后制孔4.2钢板加工工艺流程1．查样板并核对包括：材质规格添加件数2．分样板：包括：流向火焰切割的样板流向剪板的样板3．领料注:钢板不再配料直接按重量领料.4．断料:按分好的样板分别在火焰切割机及剪板机上断料5．压号(注钢板自动线有自动压号功能,流到自动线的可以在自动线上压号,也有的自动线没有该功能请按实际定):不入自动线的板直接传到压号工序压号.如板有火曲且火曲度数大于5度时按如下流程加工火曲号料制孔（无孔的板不需要转到此工序）火曲度数小于5度的按如下流程加工制孔火曲无火曲的按如下流程加工制孔有电焊的需要坡口的先坡口再去组装（组装完要交检一次）再去电焊无电焊的不需要4.3交检所有件每号单件完成时自检，每号单基完成时互检，每号号全部工艺完成时交检。
4.4校运：1．清点件数2．校运试装塔校到规定的有标示牌的试装场地并摆放整齐，严禁直接倾倒。
非试装塔校到规定的有标示牌的场地并打包摆放整齐。
待该塔型完成后发到镀锌厂或镀锌车间。
4.5.试装:1、摆料、点料：摆料并清点装要试装的塔型件号是否齐全。
（每号最少一件，但必须能满足试装需求.）2、通知车间办满该塔具备试装条件。
3、下试装计划。
由车间办下试装计划。
4、返修；试装过程中发现错误，及时返修。
返修件返修好后必须再次试装5、交检。
试装完成或部分完成时交检。
6、试装记录单。
检验合格后，打试装记录单到质检部，由质部签字确认后复印。
并交技术部、车间办、试装组。
质检部留原底4.6下多基材料。
下多基材料时同单基，只是少了试装。
多基时严禁省去自检和互检。
4.7打包。
试装完成后打包4.8发镀锌。
4.9打包。
4.10镀锌补料4.11打包4.12．发货注意：螺栓是随货发还是单发，如随货发严禁在螺栓没有配齐的情况下发货。
4.13售后服务4.14工地补料；流程：1.售后服务人员打补料单。
2.传到售后服务所属部门（如营售部）签字确认。
3.传生产部。
4.生产部开工地补料通知单5.通知单发车间6.车间粗查是否有黑件并通知生产部。
（要求在20分钟内完成）7.生产部修改补料通知单并发技术部8.技术部做补料材料表。
并发到车间9.车间细查黑件。
10.车间自行修改补料材料表。
11.材料在车间流转同正常材料加工流程，但加工优先等线排最高。
五、铁塔工艺（一）切断（二）剪板（三）压钢印（四）刨根铲背（五）制弯（六）号料（七）制孔（八）切角（九）试组装（一）切断工艺1总则1.1角钢切断必须有足够的工作压力的机床进行剪切，否则将会造成设备安全事故1.2剪切机床必须予以充分的润滑，操作者应进行必要的注油和日常的维护保养。
1.3操作前操作者应进行必要的设备检查，试车无问题后方能操作使用。
2角钢切断2.1目前一般的断切设备采用曲轴压力机、液压角钢下料设备和数控流水线设备。
角钢边宽小于或等于63㎜的可采用曲轴压力机、液压角钢下料设备切断；63㎜宽以上的角钢自动化流水线的配套切断设备。
2.2下料前领料时应注意材料的外观质量，对有重皮、锈蚀、毛刺、伤痕等缺陷的材料拒绝使用，对于弯曲的可调直的材料必须在加工前进行校直。
2.3下料前根据下料清单，先配好料，再划线。
划线前必须检查角钢的规格（宽度和厚度）是否跟料单上的规格相符合，经核对后方能划线，划线必须清晰、准确。
然后将选好的材料放在上料架上，开启机器切断下料，加工时要注意操作安全，冲床前的操作者要特别小心，不能东张西望，送料工也要积极配合切断设备前的下料操作者。
2.4首件必须经过自检，完全符合有关标准规定再进行批量加工，质检员进行中间抽检和最终检验工作。
2.5在下料的过程中，下料负责人应让每一个下料员工都清楚每一次下料的角钢规格、塔型件号、每一件号数量、长度，目的就是使每一个下料员工在每一时都清楚自己的工作内容，避免盲目性生产，杜绝首道工序的质量问题的发生。
