制程检验程序(含表格)

制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。

不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。

2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。

3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。

3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。

4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。

4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。

4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。

4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。

4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。

5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。

5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。

5.1.1.3仪器，设备，作业工具等是否处于正常状态，烙铁温度，电批扭力等设置是否符合SOP规定。

5.1.1.4原材料外观全检工位，高压测试工位，电性能参数测试工位，成品外观全检工位等工位须准备好各自的报表，如：[电气性能测试制程检验记录表]，[制程巡检报表]，[静电环点检记录表]，[烙铁温度测试记录表]等。

5.1.2品质部5.1.2.1在生产开拉前，查核是否有与生产产品相应的BOM，图纸，样板，产品规格书。

检验标准等。

5.1.2.2准备好[IPQC日报表]，[首件确认单]，[LED灯板表面温度测量记录表]，[制程巡检表]，[品质异常内部联络单]。

5.1.2.3查核卡尺，万用表，热电偶，功率计，变频电源等检验仪器，工具是否处于正常状态，是否在校验有效期内。

5.1.2.4依照生产工单，BOM表，图纸查核生产部领用的物料是否正确，物料状态标示是否完整。

5.2首件确认5.2.1首件作业时机新产品上线时，更换机种时，工程设计变更时5.2.2首件作业数量首件作业数量一般为1-3PCS,首件作业加严时为3-5PCS5.2.3首件作业流程5.2.3.1生产部门依据[生产计划排程表]，BOM表，客户需求进行量（试）产，先由产线自行进行首件确认，确认OK后，再将其中的1件作为首件；填写好[首件确认通知单]相关内容，连同首件送品管IPQC（试产首件交PE）进行首件检验。

5.2.3.2IPQC（PE）接到[首件确认单]及首件产品后，对首件产品外观，使用物料材质，规格，产品电流，功率，功率因素等依据客户订单，BOM，图纸，产品性能规格表，样板，检验规范等资料实施检验，并将结果记录于[首件确认单]上。

5.2.3.3IPQC（PE）经检验后，将[首件确认单]连同首件移送其直接上级进行确认，其直接上级须对首件进行全方位确认。

5.2.3.4新产品上线时，更换机种时，工程设计变更时首件确认须填写[首件确认单]，并须项目部产品负责人对首件进行确认。

5.2.3.5每日开拉时，人员变更时，作业方法变更时，客户特殊要求时，纠正措施实施时的首件由生产部门自查自检，IPQC进行稽核，将稽核结果记录于[制程巡检表]里，无需单独填写[首件确认单]。

5.2.4首件确认结果的处理5.2.4.1首件检验合格时，生产部门方可进行量产。

5.2.4.2首件检验不合格时，生产部按要求现场纠正不合格项目，重新经过首件确认后，开始进行量产；必要时，由IPQC开出[品质异常内部联络单]交项目部PE或其直接上级，具体按《不合格品处理管理程序》执行。

5.2.4.3首件检验不合格时，其不合格项目现场不能即时纠正（如设计问题，来料问题），生产部应停止批量生产。

品质部IPQC开出[品质异常内部联络单]交给PE或直接上级分析，并追踪问题的根本解决。

并重新首件确认合格后，生产部才能批量生产。

5.2.5首件检验管理5.2.5.1产品品质的某些特殊项目判定无法在短时间内得到结论（如可靠性）。

这些特殊项目应于新产品试制或物料承认时进行检测，首件检验时，可不检验这些项目。

5.2.5.2检验合格的首件，做好标示作为生产部批量生产的样品，保存为本批量生产完结为止。

5.3巡检作业5.3.1巡检作业时机5.3.1.1IPQC巡检作业时间：每2小时巡检一次，特殊原因除外。

5.3.1.2生产部组长巡检作业时机：不定时间，随时。

5.3.1.3PE巡检作业时机：每日上下午各巡检一次，特殊原因除外。

5.3.2巡检数量：IPQC每次巡检数量抽10—20PCS/工序，特殊原因加大检验数量或巡检频次。

5.3.3巡检作业方法，内容5.3.3.1生产部依照PMC计划指令开始生产时进行自我巡查，发现不合格品，采取措施，立即纠正，再行生产。

生产过程中要巡回检验，防止批量不合格品的产生。

5.3.3.2品质部IPQC依据产品BOM表，图纸，制程检验规范及查检表对制程中的人，机，料（物料入车间就协同生产部物料员对物料进行核对，品质状态确认等），法，环，测，客户要求，工艺要求等进行巡检，发现不合格品，立即要求操作员纠正，并填写[制程巡检表]。

5.3.3.3品质部IPQC须依照BOM表，爆炸图，客户要求，工艺要求查核各全检工位全检状况，测试站测试方法及测试状况，《制程检验规范》，《成品检验规范》是否正确并实施；工程变更ECN，客户要求是否实施；制程中影响产品品质的4M1E是否正确执行，并将巡检结果记录于[制程巡检表]。

5.3.3.4品质部IPQC在巡查时对重点岗位，新进员工，岗位变动，生产部临时增加作业员作重点巡查，并加大巡检频次，IPQC将不良问题点应及时通报生产组长或主管改善，并记录于[制程巡检表]的备注栏。

5.3.3.5品质部IPQC需巡查使用中的机器，设备，检测仪器等是否校验，作业员是否点检；仪器，夹具，仪表是否有[仪器设备操作指引]，作业员是否按照[作业指导书]执行，IPQC将机器，仪器巡查的不良问题点应及时通报生产部，PE 进行改善,将需校验仪器，仪表及时上报其直接上级，并记录于[制程巡检表]的备注栏。

5.3.3.6品质部IPQC巡查时对生产过程中挑选，加工，特采物料应作重点巡查，巡查过程中，应稽核生产线员工物料使用是否正确；堆放，转运是否规范；不需使用或结余多余的物料是否及时退回仓库；生产线不同工单的物料是否严格区分并存放；不合格物料是否有清楚标示及分开放置并予以处置；发现异常及时通知生产部组长或主管进行改善，并将巡检及改善结果记录于[制程巡检表]中；5.3.3.7品质部IPQC需巡查各作业站的作业指导书是否齐全，员工实际操作与作业指导书是否一致；工程ECN变更，客户特殊要求，纠正措施是否及时正确的实施，品质状况有无异常；对制程中作业流程及作业方法变更的工位，IPQC 应做重点巡查；制程中的不合格品按照《不合格品处理管理程序》执行，将巡查的不良问题点及时通报给生产部改善，并将巡检及改善结果记录于[制程巡检报表]中；5.3.3.8品质部IPQC须巡查标示是否严格按照《产品标识与追溯管理程序》执行；是否严格进行ESD防护，作业员工必须佩带静电环，并稽核生产部的[静电环点检记录表]；稽核生产部必须每天对电批扭力进行测试，并稽核生产部填写的[电批扭力每日测量记录表]；需对烙铁温度进行测量，并稽核生产部填写的[烙铁温度测试记录表]；5.3.3.9品质部IPQC须定时巡查产品煲机状况，煲机中是否有死灯，暗灯，闪烁及其他不良状况发生，煲机时间是否符合规定，并将巡检及改善结果记录于[制程巡检表]中；5.3.3.10品质部IPQC须定时检测正在老化且已经达到热平衡（点亮时间超过2小时）的灯板散热片表面温度，侧面温度，LED焊脚温度，并将检测结果记录于[LED灯板表面温度测量报表]；5.3.3.11品质部IPQC巡检时，发现突发性品质异常或经常发生的且带有严重倾向的品质异常，应开具[品质异常内部联络单]，通知PE/项目工程师进行分析并出具改善对策，IPQC监督实施效果，具体依照《不合格品处理管理程序》，《纠正与预防措施管理程序》办理；5.3.3.12生产部组长或主管应确保工程ECN变更，客户要求被严格执行；对以往出现的问题点，难点重点巡视；对新进员工重点督导，临时调配及特殊岗位作业员工重点巡查；5.3.3.13生产部组长或主管须巡查员工做好相关机器，设备，治具，夹具，工具的日常维护和保养，并填写[设备保养卡]；生产过程中，设备，机器，治夹具，工具出现不良现象和问题，要立即通报给PE，由PE判定是否继续使用及追踪后续改善结果；5.3.3.14生产部组长或主管须巡查物料的标示是否完善；是否按照工单将物料分区摆放；良品物料和不良品物料是否严格区分；5.3.3.15生产部组长或主管须巡查作业员工是否按照作业指导书进行作业；指令变更，工程变更，返工，纠正措施是否严格执行；作业员工是否严格执行“自检，互检”；检验工位是否能够按照检验要求作业及记录；有无做到不接受不良，不生产不良，不流出不良的“三不”原则；5.3.3.16生产部组长或主管对首件作业中出现的问题点应重点检验，发现问题应及时采取措施予以纠正；对各测试工位，维修工位，全检工位的查看，及时了解品质状况，对问题点进行总结并反馈给IPQC或PE进行改善；5.3.3.17生产部组长或主管对制程中出现的品质异常或反复出现带有严重性倾向的品质问题，应及时知会IPQC，由IPQC开立[品质异常内部联络单]进行追踪改善；5.3.3.18PE对制程工艺的合理性进行评估，提出合理性建议，使制程改良；对试用物料或代用物料切入后要重点跟踪检查；对工程变更切入时机及切入后的品质状况进行跟踪确认；对各测试工位使用的测试方法进行稽核；对测试工位，特殊工位，重点工位的员工进行检查，查看作业方法是否标准，并给予现场辅导；5.3.3.19PE对机器，设备，治夹具，仪器，仪表，工具进行巡查，对不稳定的仪器，仪表进行重点检查；每天对工作设备的运行状况巡查一次，查看是否有异常或潜在隐患，保证安全生产；对机器，设备维护保养进行核查，并查核生产部是否填写[设备保养卡]；5.3.3.20PE对IPQC开出的生产异常进行原因分析，必要时召集相关部门进行分析，验证相应对策的可操作性并指导生产部完成。