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现场品质效率管理改善建议提案人：杨建国 [2015/8/19]生产现场问题点及改善方案：1、在生产现场，首件，良品与不良品以及呆滞现场区域物料一般无任何标识，基本上都是靠熟悉产品的人为区分，这样很容易出现判断失误，产品标识用于区分不同客户，不同机种，不同批次，数量，产品状况等，有效的标识可防止产品在使用过程中发生混淆，实现产品的可追溯性（1133的横梁批量性不良，查不到什么时候什么人生产的；1133的客户端退回不良方孔条再次出现在生产现场）。
改善方案：【1、在物料上面标示首件标签，良品标签，不良品标签，转序标签，产品随线流转卡，待处理标签，标签上必须有产品名称，产品数量，生产时间，确认人；2、待处理产品，待加工产品，待转序产品，不良品，报废品都要设置固定的区域，每个放置物料的区域都有标示牌标示出产品的状态；3、不良品必须要标明产品的不良原因，便于生产返修和品质判断，免得不良品有不良漏返修直接转出工序或者发到客户】2、在生产加工过程中已经加工好的产品和待加工的产品堆放在一起，容易出现漏加工，因此产生的不良品影响了后工序的加工以及客户端的投诉（1214的漏冲桥，1133方孔条整条漏压铆，0480的条码用在1265上面，1214的小支架有没折弯的直板）。
改善方案：【1、生产应该在生产前先清理工作台面，生产下一批次产品时不允许有上一批次的产品和配件以及标签还滞留在加工现场，条码标签已由品质专人管控；2、为了有效的防止产品在生产过程中出现部分产品漏加工，当工段没有加工好的产品应该放在待加工的产品区域，绝对不能和已加工好的产品混放在一起，特别是其他人员（包括领导和检验人员）接触产品和自己休息回来时，生产员工要检查已经加工过的产品有无漏加工的；3、当工段已经加工好的产品贴好随线流转卡（标明生产日期，当班生产组长，检验员，操作员），做到可追溯性】3、生产现场存在呆滞无用物料未及时处理（如升版前的物料，客户退回来的1133方孔条）改善方案：【当一款产品生产完，现场多余之物料及不良品及时合理的处理并做好标识，做到当日事当日理，现场不存在呆滞物料】4、压铆在沉孔的时候没有吹铁屑的装置，产品在加工过程中有划伤和压痕；冲压也没有进行吹废料（1722门楣一个三角形的深压伤）改善方案：【1、压铆在进行钳工操作在没有配备吹风装置的情况下必须用气枪吹去铁屑，保持台面的清洁；2、冲压必须不定时的进行产品检验和模具表面的清理】5、前处理之后送上来的产品没有在24小时内进行喷涂操作，甚至还有几个月以前的产品，起不到前处理产品应有的效果（1257的配件）改善方案：【前处理处理过的产品应该在24小时之内进行喷涂，48小时之内的产品必须再次检测之后才能上线，48小时之外的产品必须返前处理进行再处理】6、对于已经喷涂做过表面处理的喷涂件产品摆放凌乱，产品与产品之间未有效的做好保护措施，只是用拉伸膜围住栈板是无法防止产品的碰伤刮伤等外观不良，喷涂件产品对如压铆螺柱螺母保护没到位，每次生产都有回牙后才能组装的情况，还有保护胶纸和保护胶塞在喷涂前吹灰时有部分直接掉落，没有起到保护的作用，既大大影响生产效率又影响品质同样也浪费成本（1722的装配漏回牙）改善方案：【1、喷涂前一定要对压铆螺母，螺柱，螺纹孔进行喷涂保护，不能漏保护，也不能保护不到位；2、在喷涂前贴保护和装胶塞的人员必须保证保护的质量，吹灰的人员在发现保护掉落时必须挑选出来进行重新保护；3、喷涂好的产品须放在有纸板垫在栈板上面，产品与产品每层之间必须用隔板隔开，然后用打包膜缠上】7、组装车间生产配件产品有时摆放在地面作业，电镀件拆包后直接堆放在一块，现场有多个喝完没喝完的饮料瓶，造成车间摆放凌乱对如产品外观也存在极大的影响，同时也影响车间5S及生产效率（1257的配件装配，电镀件直接成堆放置）。
生产现场改善方案生产现场改善方案简介：该方案适用于通过合理的计划制定，实现不同人员之间的统一行动方针，明确执行目标、内容、方式和进度，从而使整体计划目标统一、行动协调、过程有条不紊。
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本人很高兴加入XXX，也感谢XXX及涂总的信任。
本人将尽心尽职，提高公司品质和效率，降低成本、节约资源，以最少的投入创造最高的利润。
同时，也希望领导的支持和帮助。
以下是我对公司现状分析及改善方案。
现状分析1、生产方面：1）没有生产流程图、标准工时、作业指导书、产能评估报告等，不清楚人员排布是否合适。
2）生产线缺乏辅助治具（工具、夹具）。
3）现场7S管控不足。
4）无生产看板，无法反映该线在做什么，现场管理无法把握现状。
5）人员纪律松散，工衣着装颜色统一，不利于目视管理，难以分辨管理、员工、QC和助拉。
6）现场规划不合理，生产制程不顺畅。
7）产品制程划分不合理，组装部分和焊接PCB板、焊线或焊零部件混淆。
8）生产线缺乏物料员，物料管控失控。
9）缺乏异常问题的检导，如生产品质例会、新产品导入会议。
10）现场管理的专业技能需要进一步提升，执行力差。
2、品质方面1）来料检验控制没有标准及依据（电子料、五金、线材、塑胶、包材）。
2）缺乏品质过程控制相关规定。
3）出货检验没有标准性。
4.工程方面存在以下问题：缺乏成品检验基准书、外观检验标准、部件检验基准书以及制程生产的流程图、SOP、BOM（完整性）和工夹具。
5.来料检验项目没有记录档案，无法追溯和控制。
3.生产管理方面存在以下问题：1.新产品导入（PP\MP\试产）没有召开产前会议。
2.产品没有标准工时，导致计划安排有一定难度和不确定性。
3.欠料问题特别严重。
4.公司缺乏体系运作的模式。
针对以上问题，我提出以下改善方案：一、培训教育方面：1.组织各部门管理人员进行专业知识、理论知识和技能方面的培训和考核，以提升自我管理能力。
同时，制定培训计划大纲和试卷，对管理能力进行评估。
现场改善工作规划怎么写现场改善工作计划是指在生产、施工、维修等现场实际操作过程中，通过分析问题、制定目标、制订方案、实施计划等一系列工作，改善现场工作环境和效率，提高工作质量和效果。
以下是一份700字的现场改善工作计划示例：一、问题分析：根据对现场工作的观察和调研分析，发现问题如下：1. 现场材料摆放混乱，存在安全隐患；2. 现场工作人员缺乏组织和协调，导致工作效率低下；3. 现场操作规范和标准不统一，造成工作质量参差不齐；4. 现场设备维护不及时，影响正常生产进程；5. 现场工作环境脏乱差，增加工作的压力和不安全因素。
二、目标设定：1. 材料摆放有序，安全隐患得到消除；2. 工作人员组织和协调能力提高，工作效率提升；3. 现场操作规范和标准统一，工作质量得到提升；4. 设备维护及时到位，减少故障和停工时间；5. 工作环境整洁有序，提高工作积极性和安全隐患减少。
三、方案制定：1. 调整材料存放位置和逐步规范化管理，设置明确的标识和操作指南；2. 定期组织培训和沟通会议，加强员工协作和沟通能力，制定工作计划和目标；3. 制定操作规范和标准，加强员工培训和日常巡检，确保工作质量；4. 建立设备维护计划和保养记录，保证设备正常运行和故障处理；5. 加强现场卫生管理，定期清洁检查，营造良好的工作环境。
四、实施计划：1. 第一周：调研现场问题，制定改善方案，安排培训计划；2. 第二周：开始调整材料存放位置，逐步规范管理；3. 第三周：开展员工培训和沟通会议，制定目标和工作计划；4. 第四周：制定操作规范和标准，加强员工培训和日常巡检；5. 第五周：建立设备维护计划和保养记录，进行设备维护；6. 第六周：加强现场卫生管理，进行清洁检查。
五、监控评估：1. 每周组织现场巡查和评估，监控改善效果；2. 定期召开改善工作会议，总结经验和探讨问题；3. 根据实际情况，及时调整和优化工作计划和方案。
六、预期效果：通过以上的改善措施，预期实现以下效果：1. 提高现场工作效率，减少生产周期和成本；2. 提高工作质量和标准化水平，降低不良率；3. 减少设备故障和停工时间，提高生产效率；4. 提升员工工作积极性和工作满意度；5. 创造良好的工作环境，保障员工安全和健康。
品质现场改善方案在企业的生产中，品质控制是至关重要的一环。
品质问题不仅会导致产品质量下降，甚至会危及整个企业的生存。
因此，在生产中及时发现和解决品质问题，保证产品优良，对于企业而言是至关重要的。
本文将探讨品质现场改善方案，帮助企业引导员工发现和解决品质问题。
1. 现场管理要想有效地进行品质现场改善，首先需要做好现场管理工作。
现场管理包括以下几个方面：1.1 现场组织要保证现场生产秩序井然，工作人员的规范化管理是必不可少的。
企业应该制定相应的规章制度，明确各工作职责，对于不遵守规定的人员，及时处理。
1.2 现场工具管理生产需要大量使用各种工具，对于这些工具的管理也应该格外严格。
要确保工具完好无损，同时定期对工具进行维护保养，以保证其正常使用。
2. 品质分析企业应该及时分析各个品质环节的数据，以发现品质问题。
品质分析可以通过以下几个方面实现：2.1 数据分析要进行数据分析，企业需要收集和分析大量的数据。
通过分析这些数据，并确认品质差异的来源，以对品质现场改善提供有力的依据。
2.2 加工工艺分析在生产过程中，企业应该针对加工工艺进行逐一分析，找出可能影响品质的工艺环节，并采取措施予以改进。
3. 质量培训在品质现场改善的目标中，质量培训是至关重要的一环。
员工能够掌握和遵守标准操作程序和规定，才能最大程度地确保产品的质量。
4. 品质反馈企业应该建立完善的品质反馈制度，及时反映前线工作者发现的品质问题，为上级领导层制定改善措施提供帮助。
5. 品牌建设品牌是企业的软实力，是市场竞争的重要因素。
企业的品牌形象不仅能够吸引顾客，也能提高企业的市场地位。
因此，企业在进行品质现场改善时，应该重点侧重于品牌建设。
6. 总结品质现场改善是企业经营中非常重要的一个环节，企业应该进一步加强品质现场管理、进行品质分析、进行质量培训等方面的工作，并建立健全的品质反馈制度和品牌建设。
只有这样，企业才能真正提升产品的品质水平，赢得市场和客户的信任。
现场管理的意义及改善建议方案-管理资料第一部分：“现场管理”无处不在所有工作的展开都离不开具体的时间和空间，由此便构成了一个又一个的具体现场，。
同时，所有的工作都离不开具体的成果和价值，当然，这就需要在特定的现场中完成特定的管理。
之所以要强调现场管理，就是因为它在企业的管理中发挥着至关重要的作用，因为如果不在现场管理的背景下去谈论管理，将导致人们陷入从理论到理论、从概念到概念的破坏性的沟通中，当我们脱离了任何一个具体的现场而去谈论问题的时候，都不可能将问题谈论清楚。
因此可以这样讲，不论人们在管理一词之前加上了怎么样的定语，如人事管理、成本管理、品质管理、交货期管理等，但只要这些管理没有融入到现场管理之中，都将失去其存在的价值。
现场管理可使企业全面改善经营环境，提高整体经营素质。
它讲究在低成本高效率的前提下，开展企业全方位的环境整洁，包括企业自然环境、作业环境尤其是人文环境的整洁，目的是使自然环境美观化，作业环境合理化，内外经营环境全面优化，从而起到鼓舞士气，增强团队协调作战能力的作用，使企业由营销产品走向营销企业直至进行营销企业文化的境界，使各方面达到最优境界。
换言之，也就是企业通过各环节的现场管理最终而达到一个整洁、秩序、美观、效率、成本、充满士气的整体工作氛围。
一、为什么要强调现场管理坦率地讲，在100多年的发展过程中，管理学已经演变成为一个非常复杂的系统，单从一系列的词汇中，我们就可以看到这个体系的复杂性——战略管理、人力资源管理、采购管理、供应链管理、质量管理、危机管理、财务管理……在这样的背景下，如果不强调现场管理，就会使太多的管理陷入职能化，在职能化管理的名义下，将一个活生生的、有机的企业经营管理系统，拆分成一个一个僵硬的、固化的“职能”，从而使发现问题、解决问题的过程受到各种各样的干扰。
不论是什么样的管理，如果不能够解决问题，如果不能够为其他环节、其他领域中的管理提供价值，那么这样的管理是不被企业需要的，也是没有价值的。
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
品质现场改善方案背景在制造业企业中，提高产品质量和生产效率是企业不断发展的核心目标之一。
然而，由于复杂的生产流程和制造环境，实现这一目标是比较困难的。
然而，采用现场改善方案可以提高产品质量和生产效率，对企业的发展具有积极的意义。
现场改善的优点现场改善是一种通过持续改善和优化生产流程和制造环境，提高质量和效率的方法。
它的优点如下：1.提高产品质量：通过现场改善，可以及时发现和解决生产中的问题，减少缺陷率和损失。
2.提高生产效率：现场改善能够优化生产流程和制造环境，提高生产效率，降低成本，提高利润。
3.增强员工意识：通过现场改善，员工可以深刻地认识到生产环节中的问题，在持续改善的过程中不断学习和成长。
现场改善的步骤现场改善是一种系统的方法，它包括以下几个步骤：1.观察：通过观察生产过程和环境，发现问题和不足。
2.分析：对问题和不足进行深入分析，找出根本原因。
3.解决：通过提出和实施改善方案，解决问题和不足，达到持续改善的目的。
4.检查：对改善方案进行评估和检查，发现问题和不足并持续改进。
实施品质现场改善方案的建议在实施品质现场改善方案时，建议遵循以下几个原则：1.确定目标和可行性：在实施品质现场改善方案前，需要明确目标和可行性，分析其影响和成本，确定实施方式和时间。
2.建立协作机制：在实施品质现场改善方案过程中，需要建立协作机制，包括形成改善团队，明确任务和责任，以及确保信息沟通和汇报等。
3.关注质量细节：在实施品质现场改善方案时，需要关注质量细节，包括设备状态、环境卫生、员工工作状态等，确保所有因素都得到优化。
4.持续改进：品质现场改善并非一次性的活动，需要持续改进。
在实施品质现场改善方案后，需要对效果进行评估和反馈，并根据结果制定下一步的改进计划。
总结品质现场改善方案是提高产品质量和生产效率的重要方法。
在实施改善方案时，需要遵循一定的步骤和原则，监督质量细节，持续改进。
通过品质现场改善方案，企业可以不断提高其竞争力和市场占有率，实现长期的稳定发展。
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
